机油泵传动轴支架2×Φ8孔钻削夹具设计

机械制造工程原理课程设计任务书

一、设计题目

机油泵传动轴支架钻2×Φ8孔的夹具设计；

二、原始依据

1．生产类型：成批生产；

2．零件图样。

三、设计内容

1．零件图1张；

2．毛坯草图1张；

3．制定零件的机械加工工艺规程，填写机械加工工艺过程卡片及指定工序的机械加工工序卡片各1份。或填入机械加

工工艺过程综合卡片；

4．设计指定的专用夹具，绘制夹具装配总图1张，绘制所设计夹具的大件零件图1张；

5．编写设计说明书1份。

目录

一．零件工艺性分析

二．加工方法的选择及工艺路线的制定三．夹具方案的探讨

四．工件的夹紧

五．机床夹具设计

六．设计总结

七．参考文献

一.零件工艺性分析

1.1零件的作用

本次课程设计我们小组的任务是针对生产实际中的一个零件———机油泵传动轴支架。如右图所示，题目所给定的零件是机油泵传动轴支架。它位于传动轴的端部。主要作用是支承传动轴，连接油口，起到固定机油泵的作用。是拖拉机里用到的最普遍的零件之一。它结构简单，体积也较小，属叉架类零件。其中φ32孔要与轴配合，要求精度较高。

1.2零件的工艺分析

机油泵传动轴支架共有两组加工加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：

1．以A 面为基准的加工表面

这一组加工表面包括：0.1072.33+mm,

()+0.025032H7φmm 。其中，主要加工表面为A 基准面。

2．以2*()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°为中心的加工表面

这一组加工表面包括：2*()+0.01508H7φ沉孔φ10*90°，100.05±mm, 260.2±mm,

223±0.05mm ，φ11轴线的位移度不大于R0.25。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：

(1)φ32H7轴线对B-B 面的不垂直度100长度上不大于0.05

(2)φ32H7轴线和一个()+0.01508H7φ距离54±0.12mm 。

(3)由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度。

二.加工方法的选择及工艺路线的制定

2.2基准的选择

粗基准的选择

粗基准选择原则：选择粗基准，主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，选择粗基准，以便于工件的准确定位。选择粗基准的的出发点是：一要考虑如何合理分配各加工表面的余量；二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，一般应按下列原则来选择：

1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准。

2)若工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量最少的表面为粗基准。

3)若工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准。

4)选择基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次。

基于上述的要求和考虑到安装装配面的精度要求和便于夹紧等实际情况，粗基准选用前机体内一个较大的非加工面在毛坯图上已经标出。

(2) 精基准的选择

精基准选择原则：选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。一般应按下列原则来选择：

1)基准重合原则；应选择设计基准作为定位基准。

2)基准统一原则；应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面，采用统一基准原则可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造。

3) 自为基准原则；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准。

4) 互为基准原则；对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，

反复加工的方法。

5) 可靠，方便原则；应选择定位可靠，装夹方便的表面作为精基准。

本零件是铸造件，要用毛坯面定位先加工出一个精基准。然后以精基准定位，

加工零件。精基准放在工序最前面加工。以上表面毛坯面定位。详见工艺卡片。

2.3选择加工方法

1.平面的加工

平面的加工方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。而对于K面粗糙度为Ra6.3通过粗铣以及精铣就可以达到。

2.孔加工

Φ32孔内壁粗糙度为Ra6.3所以就用钻-扩-铰，钻孔铰该孔后就可以达到这个精度要求，满足安装配合F7，并且用YT锥柄麻花钻。同样3*Φ11以及2*Φ8的销孔也可以用钻床加工出来。

2.4制定工艺路线

1.定位基准的选择

粗基准选择下表面，则由非加工面为定位基准，铣精基准。

精基为上表面，则加工时稳定性差一些，加工精度就受到了影响，角向定位也是

这样。

2.热处理工序的安排

加工工艺安排热处理，因为零件精度要求较高HT200要铸造完成要进行时效

处理，防止工件变形。

三.夹具方案的探讨

3.1常用定位元件及选用

工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择合适的定位元件。工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的结构特点进行选择。

3.1.1工件以平面定位

1.以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。

2.以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于面定位时用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜槽的支承板，以利清除切屑。

3.以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。但须注意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。

4.以毛坯面作为基准平面，调节时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。

5.当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和可靠性时，可选用辅助支承作辅助定位元件，但须注意，辅助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。

3.1.2工件以外圆柱定位

1.当工件的对称度要求较高时，可选用V形块定位。V形块工作面间的夹角α常取60°、90°、120°三种，其中应用最多的是90°V形块。90°V形块的典型结构和尺寸已标准化，使用时可根据定位圆柱面的长度和直径进行选择。V 形块结构有多种形式，有的V形块适用于较长的加工过的圆柱面定位；有的V 形块适于较长的粗糙的圆柱面定位；有的V形块适用于尺寸较大的圆柱面定位，这种V形块底座采用铸件，V形面采用淬火钢件，V块是由两者镶合而成。

2.当工件定位圆柱面精度较高时（一般不低于IT8），可选用定位套或半圆形定位座定位。大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位的工件，可选用半圆定位座。

3.1.3工件以内孔定位

1.工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件。圆柱定位销的结构和