烧结工艺介绍
烧结的工艺技术
烧结的工艺技术烧结是一种重要的粉末冶金加工工艺，其主要用于生产金属粉末冶金制品。
烧结的工艺技术通常可以分为四个步骤：混合、压制、烧结和后处理。
首先是混合步骤。
混合是将不同金属粉末按照一定比例混合均匀。
混合的目的是将不同金属粉末充分混合，形成均匀的混合粉末。
接下来是压制步骤。
压制是将混合粉末放入模具中，并通过机械或液体压力对粉末进行分子压缩，使其形成一定形状。
压制的目的是提高粉末密度，增加粉末颗粒间的力学联系。
然后是烧结步骤。
烧结是通过高温和压力作用下，将粉末颗粒相互融合，形成致密的固体材料。
烧结的目的是使金属粉末颗粒间的结合力增强，从而提高材料的力学性能。
最后是后处理步骤。
后处理是将烧结得到的材料进行表面处理、热处理等工艺，以改善材料的性能。
后处理的目的是消除材料内部的缺陷，增强材料的强度和耐久性。
在烧结工艺中，一些关键参数对最终产品的品质和性能有着重要影响。
例如，烧结温度和时间决定了烧结过程中金属粉末颗粒的表面扩散速率和结合力形成，过高的温度和时间可能导致结合界面的烧结不均匀和晶粒长大，从而降低材料的力学性能。
压制力度的大小直接影响到烧结后的密度，过低的压制力度可能导致烧结后的材料孔隙率较高，而过高的压制力度则可能导致烧结成型困难。
此外，烧结工艺中的气氛和保护措施，以及烧结过程中的冷却速率等因素也会对烧结工艺和产品质量产生影响。
总的来说，烧结作为一种重要的粉末冶金加工工艺，具有许多优点，如可以制备高强度、高硬度和高耐磨性的制品，且原材料利用率高、产品尺寸精度高等。
但是，烧结工艺也存在一些挑战，如烧结时控制工艺参数较为复杂，产品质量易受原料和工艺影响，烧结成本相对较高等。
因此，烧结工艺技术的研究和改进仍然具有重要意义，可进一步提高产品质量和开发新材料。
烧结工艺流程简述
烧结工艺流程简述一、烧结工艺概述烧结是粉末冶金制备材料的一种重要工艺，是将金属或非金属粉末在高温下加热使其颗粒间发生凝聚并形成致密体的过程。
该工艺具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
二、烧结工艺流程1.原料制备：选用适当比例的金属或非金属粉末，并进行混合、干燥等处理，以获得均匀的混合物。
2.成型：将混合后的粉末通过压力机或注射成型机进行成型，制备出所需形状的零件。
3.预烧：将成型后的零件放入预烧窑中，在气氛控制下加热至低温区域（通常为400℃-800℃），使其除去残留物质和水分，提高其强度和致密度。
4.真空或保护气氛下高温烧结：将预烧后的零件放入高温烧结窑中，在真空或保护气氛下加热至高温区域（通常为1200℃-1600℃），使其颗粒间发生凝聚并形成致密体。
5.冷却：将烧结后的零件从高温烧结窑中取出，进行自然冷却或快速冷却处理，以防止因温度梯度过大而导致的变形或开裂。
6.后处理：对烧结后的零件进行加工、表面处理等，以满足不同的使用要求。
三、烧结工艺参数1.预烧温度：预烧温度过低会导致残留物质和水分未完全除去，影响零件强度和致密度；预烧温度过高则会使零件表面氧化、变质等不良反应发生。
2.高温烧结温度：高温烧结温度是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，高温烧结温度越高，零件的致密度越大、力学性能越好。
但超过一定范围后，会出现晶粒长大、相变等问题。
3.保护气氛：保护气氛可以有效防止零件表面氧化、变质等问题，提高烧结质量。
常用的保护气氛有氢气、氮气、氩气等。
4.烧结时间：烧结时间是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，烧结时间越长，零件的致密度越大、力学性能越好。
但过长的烧结时间会导致晶粒长大、相变等问题。
四、烧结工艺优点1.高效：粉末冶金制备材料的成型和加工过程简单，可实现快速生产。
2.节能：相比于传统工艺，烧结工艺耗能较低。
3.环保：粉末冶金制备材料过程中无废水废气排放，符合环保要求。
烧结工艺流程
烧结工艺流程烧结是指将粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等原料通过一定的热处理工艺，使其在高温下结合成块状的固体材料的工艺过程。
烧结工艺是冶金、化工、建材等行业中常见的生产工艺之一，其产品广泛应用于水泥生产、冶金工业、建筑工程等领域。
下面将介绍烧结工艺的流程及其关键步骤。
1. 原料准备。
烧结工艺的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料包括粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等。
这些原料需要经过粉碎、混合等处理，以确保其颗粒大小和化学成分的均匀性，从而保证烧结后的产品质量。
2. 配料混合。
经过原料准备后，需要将各种原料按照一定的配比进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合，确保烧结后产品的化学成分均匀，并且提高烧结料的透气性和流动性。
3. 成型。
混合好的原料需要进行成型，通常采用压制成型或浇铸成型的方式。
压制成型是将原料放入成型机中，通过一定的压力将原料压制成一定形状的块状体。
浇铸成型则是将原料熔化后倒入模具中进行成型。
4. 预烧。
成型后的块状体需要进行预烧处理。
预烧是指将成型体在较低温度下进行热处理，以去除其中的水分和一些有机物，提高其强度和耐火性。
5. 烧结。
经过预烧处理后的块状体需要进行烧结。
烧结是将预烧后的块状体在高温下进行加热，使其在颗粒间发生化学反应，形成坚固的结合。
烧结的温度和时间是影响产品质量的重要因素。
6. 冷却。
烧结后的产品需要进行冷却处理。
冷却是将烧结后的产品缓慢降温，以避免产生内部应力和裂纹，确保产品的完整性和稳定性。
7. 成品。
经过冷却处理后，烧结产品即成为最终的成品。
成品可以根据需要进行包装、储存和运输，以满足不同领域的需求。
总结。
烧结工艺流程包括原料准备、配料混合、成型、预烧、烧结、冷却和成品等关键步骤。
每个步骤都对产品的质量和性能有着重要影响，需要严格控制和管理。
烧结工艺的优化和改进，可以提高产品的品质，降低生产成本，促进工艺的可持续发展。
烧结生产工艺流程知识讲解
烧结工艺流程一、我厂烧结机概况：我厂90M2带式抽风机是有鞍山冶金设计研究总院设计。
设计利用系数为1.57t/m·h。
（设备能力为2.0 t/m·h）作业率90.4%，年产烧结矿224万吨。
产品为冷烧结矿；温度小于120℃；粒度5—150mm；0—5mm粉末含量小于5%；TFe55%；FeO小于10%；碱度2.0倍。
配料采用自动重量配料强化制粒烧结工艺。
厚料层烧结、环式鼓风冷却机冷却烧结矿。
冷烧结矿经整粒筛分；分出冷返矿及烧结机铺底料和成品烧结矿。
选用了高效主抽风机等节能设备，电器控制及自动化达到国内同类厂先进水平，采用以PLC为核心的EIC控制系统，构成仪电合一的计算机控制系统。
仪表选用性能良好的电动单元组合仪表智能型数字显示仪表等，对生产过程的参数进行指示；记录；控制；自动调节，对原料成品及能源进行计量，在环境保护方面采用静电除尘器，排放浓度小于100mg/m3，生产水循环使用，实现全厂污水零排放。
采取多项措施对薄弱环节设备采用加强型及便于检修的设备，关键部位设电动桥式吊车，有储存时间8小时的成品矿槽以提高烧结机作业率，使烧结和高炉生产互不影响。
二、什么叫烧结工艺：烧结工艺就是按高炉冶炼的要求把准备好的铁矿粉、熔剂、燃料及代用品，按一定比例经配料、混料、加水润滑湿。
再制粒、布料点火、借助风机的作用，使铁矿粉在一定的高温作用下，部分颗粒表面发生软化和熔化，产生一定的液相，并与其他末熔矿石颗粒作用，冷却后，液相将矿粉颗粒粘成块这个过程为烧结工艺。
三．烧结的方法按照烧结设备和供风方式的不同烧结方法可分为：1）鼓风烧结如：烧结锅、平地吹；2）抽风烧结：①连续式如带式烧结机和环式烧结机等；②间歇式如固定式烧结机有盘式烧结机和箱式烧结机，移动式烧结机有步进式烧结机；3）在烟气中烧结如回转窑烧结和悬浮烧结。
四．烧结矿的种类：CaO/SiO2小于1为非自熔性烧结矿；碱度为1-1.5是自熔性烧结.矿碱度为1.5~2.5是高碱度烧结矿；大于2.5是超高或熔剂性烧结矿。
烧结工艺介绍
烧结工艺介绍烧结工艺是一种常见的冶金工艺，用于将粉末状物质加热至接触点熔融，形成固态结合体的过程。
本文将介绍烧结工艺的原理、应用范围以及工艺流程。
一、原理烧结是通过热量作用使粉末颗粒表面融合，而形成较强的固态接触的过程。
烧结过程中，粉末颗粒相互接触，颗粒表面由于温度升高而软化或熔化，粒子间形成了弥散相和连续相，使颗粒间形成了较强的结合力。
通过控制加热温度、时间以及加压力度等工艺参数，使颗粒状物质在相互接触的同时，形成致密且高强度的结构体。
二、应用范围烧结工艺在冶金、陶瓷、粉末冶金、高分子材料等领域有着广泛的应用。
1. 冶金领域烧结工艺在冶金领域广泛应用于粉末冶金制品的制备，如金属粉末冶金零件、冶金陶瓷、高合金材料等。
2. 陶瓷领域烧结是陶瓷领域中常用的制备工艺之一，通过烧结工艺可以制备出具有高强度和良好耐磨性的陶瓷制品，如瓷砖、陶瓷碗碟等。
3. 粉末冶金领域粉末冶金是一种以粉末为原料，通过烧结工艺制备制品的工艺。
烧结工艺可以将金属粉末制备成各种零件，如齿轮、凸轮等。
4. 高分子材料领域烧结工艺在高分子材料领域中用于制备具有特殊性能的塑料制品，如高强度塑料零件、高耐磨塑料制品等。
三、工艺流程烧结工艺的基本流程包括原料制备、粉末颗粒的装填、加热烧结和冷却等步骤。
1. 原料制备：首先需要根据所需制品的要求，选择合适的原料并对其进行加工和处理。
这一步骤可以包括粉末的混合、筛分以及添加特定添加剂等。
2. 粉末颗粒的装填：将经过处理的粉末颗粒通过特定的装填方式填入烧结模具中。
装填要求均匀且适量，以确保烧结过程中的热量传导均匀。
3. 加热烧结：将装有粉末颗粒的模具放入烧结炉中，加热至一定温度并保持一定时间。
温度和时间的选择根据所需制品的要求来确定。
4. 冷却：烧结结束后，需要进行冷却处理。
冷却可以通过自然冷却或者采用特殊的冷却方法来进行。
四、工艺优势烧结工艺相对于其他加工方式具有以下优势：1. 提高材料的致密度和强度。
mlcc烧结工艺
mlcc烧结工艺MLCC（多层陶瓷电容器）烧结工艺多层陶瓷电容器（MLCC）是一种常见的电子元件，用于储存和释放电能。
它由一系列陶瓷层和金属电极组成，通过烧结工艺将它们牢固地结合在一起。
MLCC烧结工艺是生产高质量电容器的关键步骤之一，下面将介绍MLCC烧结工艺的过程和特点。
1. 烧结工艺概述烧结是将陶瓷层和金属电极在高温下热处理，使其结合成一体的工艺过程。
MLCC烧结工艺通常包括以下几个步骤：（1）混合和制备瓷浆：将陶瓷粉末与有机物混合，形成瓷浆，用于制备陶瓷层。
（2）制备电极浆料：将金属粉末与有机物混合，形成电极浆料，用于制备金属电极。
（3）涂覆：将瓷浆和电极浆料分别涂覆在基板上，形成多层结构。
（4）干燥：将涂覆的基板在低温下进行干燥，以去除有机物。
（5）烧结：将干燥后的基板在高温下进行烧结，使陶瓷层和金属电极结合成一体。
（6）金属化：在烧结后的基板上进行金属化处理，形成电极的连接端子。
2. MLCC烧结工艺的特点MLCC烧结工艺具有以下几个特点：（1）高温烧结：MLCC烧结工艺需要在高温下进行，通常在1000摄氏度以上，以确保陶瓷层和金属电极能够充分结合。
高温烧结还有助于提高电容器的稳定性和可靠性。
（2）层与层之间的结合：烧结过程中，陶瓷层和金属电极之间会发生化学反应和物理结合，使它们紧密结合在一起。
这种结合力强大，能够确保电容器的结构稳定。
（3）均匀性和一致性：烧结过程中，需要保证瓷浆和电极浆料均匀涂覆在基板上，并且烧结温度和时间要控制得精确一致，以保证电容器的性能稳定。
（4）烧结气氛控制：烧结过程中需要控制烧结气氛，以防止陶瓷层和金属电极受到污染或氧化。
通常使用惰性气体或还原气氛来保护电容器。
3. MLCC烧结工艺的影响因素MLCC烧结工艺的质量和性能受到多种因素的影响，包括：（1）瓷浆和电极浆料的配方：瓷浆和电极浆料的成分和配比会影响烧结过程中的粘度、流动性和烧结性能。
（2）烧结温度和时间：烧结温度和时间的选择会影响陶瓷层和金属电极的结合程度和电容器的性能。
烧结工艺知识点总结大全
烧结工艺知识点总结大全一、烧结原理1. 烧结是指将粉末材料在一定温度下加热，使其颗粒间发生结合，形成致密的块状产品。
烧结的基本原理是固相扩散，即热力学上的固相之间的扩散过程。
2. 烧结过程中主要有三种力学过程，分别为颗粒间的原子扩散、颗粒间的表面扩散和颗粒间的体扩散。
这三种扩散方式相互作用，共同促进颗粒间发生结合。
3. 烧结过程中温度、时间和压力是影响烧结效果的重要因素。
通过控制这些参数，可以使烧结过程更加均匀和有效。
二、烧结设备1. 烧结设备主要包括热处理炉、烧结炉、烧结机等。
不同的烧结设备适用于不同的烧结材料和工艺要求。
2. 烧结设备的主要部件包括燃烧室、加热炉、炉膛、热风循环系统、控制系统等。
这些部件共同作用，实现对粉末材料的加热和烧结作用。
3. 热处理炉是常见的烧结设备之一，主要通过电阻加热、气体燃烧等方式对粉末材料进行加热处理，适用于各种金属和非金属材料的烧结工艺。
三、烧结工艺控制1. 烧结工艺控制是烧结过程中的关键环节，可以通过控制温度、时间、压力等参数，实现对烧结过程的精确控制。
2. 烧结工艺控制的主要方法包括PID控制、自适应控制、模糊控制等。
这些控制方法通过对烧结过程中的各个参数进行实时监测和调整，以实现对烧结过程的精确控制。
3. 在实际生产中，烧结工艺控制可以通过计算机控制系统实现自动化，提高生产效率和产品质量。
四、烧结材料选型1. 烧结工艺适用于各种粉末材料，包括金属粉末、陶瓷粉末、粉末冶金材料等。
根据不同的材料性质和要求，选择合适的烧结工艺和设备。
2. 烧结材料的选型考虑因素包括原料种类、粒度、成分、形状等。
根据不同的要求，选择合适的烧结材料，可以有效提高产品质量和生产效率。
3. 在烧结材料选型过程中，也需要考虑成本、资源利用率和环境保护等方面的因素，以实现经济、环保和可持续发展。
五、烧结工艺的应用1. 烧结工艺广泛应用于金属、陶瓷、粉末冶金、电子材料等行业。
在金属制品生产中，烧结工艺可以用于制造各种粉末冶金制品、焊接材料、钎焊材料等。
烧结工艺详解
烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效 CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm 的占 90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的 MgO，对烧结过程有良好的作 用，可以提高烧结矿的质量。
作制度，利用 现代科学技术 成果，强化烧 结生产过程， 能够获得先进 的技术经济指 标，保证实现 高产、优质、 低耗。本生产 工艺流程有原 料的接受，兑 灰，拌合，筛 分破碎及溶剂 燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。
1.低温预烧阶段
在此阶段主要发生金属的回复及吸附气体和水分的挥发，压坯内成形剂的分解和排除 等。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为(70～90)m3/(cm2． min)。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。国内一般采用料层厚度为 250～500mm。
②燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1600℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解 等反应。
③预热层 由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。 此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。 ④干燥层 干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100℃以上，混合料中的游离水大量 蒸发，此层厚度一般为 l0～30mm。 实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。 该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。 ⑤过湿层 从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸 气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。 此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。 烧结过程中的基本化学反应 ①固体碳的燃烧反应 固体碳燃烧反应为： 反应后生成 C0和 C02，还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。 燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、 以及抽过燃烧层的气体成分等因素。 ②碳酸盐的分解和矿化作用 烧结料中的碳酸盐有 CaC03、MgC03、FeC03、MnC03等，其中以 CaC03为主。在 烧结条件下，CaC03在720℃左右开始分解，880℃时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分 解温度较低些。 碳酸钙分解产物 Ca0能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿 化作用。反应式为：
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烧结工艺的简单介绍目前，随着市场竞争的加剧，钢铁工业设备向大型化发展，对原料的要求日益提高，而高炉炼铁生产技术指标的提高，主要依靠入炉原料性质的改善，烧结矿是我国高炉的主要入炉料，因此，保证和提高烧结矿的质量，是保证钢铁工业稳定发展的重要手段。
一、烧结的概念烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
二、烧结矿的来源以及意义铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
球团法通常在选贫矿的地区采用，尤其是北美地区。
而在有天然富矿可以开采使用的地方，烧结法则是一种成本较低的方法，在世界的其它地区被广泛采用。
虽然新的炼铁方法会不断出现，但是烧结矿的需求在很长一段时间内仍将保持在较高的水平。
在我国，高炉入炉的炉料90%^上都是靠烧结法提供的。
因此，铁矿石烧结对我国的钢铁工业有重大的意义。
三、烧结工艺流程介绍经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。
烧结生产的工艺流程如下图所示。
主要包括烧结料的准备，配料与混合, 烧结和产品处理等工序。
［警_1水I ~Sri~ —»j _|~点火: *%结礦辟rwv ~~iI讨烧站矿上鹿炉旷棺1、烧结的原材料准备：含铁原料：含铁量较高、粒度＜5mm 的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮， 钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO 含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒 度小于3mm 的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适 当的MgQ 对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥 发分低，含硫低，成分稳定，含水小于 10%，粒度小于3mm 勺占95%以上。
2 «*徒 常rTFe ± i*J7饪屮17—-* rTFu 童M< X 2%—坯炉at —有恳祥rwO 慶功鬼Cl ± 1」和M 0<2ft*列~。
巧顶于申小旋细f 曲虫眦 Oirxu JAM—■—生£抚一< w書中$ -臥占89%橹入大吒目前生产上广泛采用带式抽风烧结工艺流程:SV 旷粉石灰石*匕丘鬥碎虫*无和锲岛炉赛.郭稠皮2、烧结的配料与混合：配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
配料方法：质量配料法，即按原料的质量配料；通过电子计量设备，按一定比例配兑原材料。
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合的方法：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度10〜Omr的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善高炉透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2. 5〜3min。
我国烧结厂大多采用二次混合。
3、配料与混合的主要设备：电子计量称：对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进行自动称量的衡器。
主要有机械式（常见的为滚轮皮带秤）和电子式两大类。
电子皮带秤是使用最广泛的皮带秤。
由承重装置、称重传感器、速度传感器和称重显示器组成主要用到的自动化产品：称重传感器、速度传感器、数显表、变频器、电动机混合机：混合机械是利用机械力和重力等，将两种或两种以上物料均匀混合起来的机械。
混合机械广泛用于各类工业和日常生活中。
常用的混合机械分为气体和低粘度液体混合器、中高粘度液体和膏状物混合机械、热塑性物料混合机、粉状与粒状固体物料混合机械四大类。
4、烧结工艺简述：1）原料准备与配料烧结原料包括含铁原料（原矿及精矿粉）、熔剂（生石灰、石灰石）、燃料（焦炭或无烟煤）、附加物（轧钢皮、钢铁厂回收粉尘）及返矿。
这些原料除要求一定化学成分外，还要求一定的化学成分稳定性。
经机械强制混合后的物料形成了不同粒径的小球，使物料具有良好的透气性。
返矿的加入，有利于增加混合料的透气性。
2）混合布料：配好的各种粉料进行混匀制粒，以保证获得质量比较均一的烧结矿，在混合过程中加入必须的水分使烧结料充分润湿，以提高烧结料的透气性，我们采用的是二次混合工艺，在一次混合主要是混匀并加入适当水润湿，二次混合时补足到适宜水分使混合料中细粉造成小球。
采用宽皮带给料机沿台车宽度上均匀布料，以保证透气性一致，同时保证料面平正，并有一定松散性。
3）点火控制烧结台车上的物料，经点火炉进行料面点火，从料面开始烧结，并在强制通风的情况下使混合料中配入的燃料从上至下燃烧达到烧结的目的。
点火炉采用高炉煤气点火，节约了烧结矿的能耗，降低了成本。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。
常控制在1250 ± 50 C。
点火时间通常40〜60s。
点火真空度4〜6kPa。
点火深度为10〜20mm4）烧结矿的处理：对烧结矿进行破碎筛分，使烧结矿粒度均匀和除去部分夹生料，为高炉冶炼创造有利条件，筛子选用双层筛，其中6mm以下的作为返矿进入配料，6-20mm作为铺底料，20mm以上进入高炉矿仓。
四、烧结过程中的基本化学反应①固体碳的燃烧反应固体碳燃烧反应为：2C*O；= 2CO 和C+ZCQi反应后生成C0和C02,还有部分剩余氧气，为其他反应提供了氧化还原气体和热量。
燃烧产生的废气成分取决于烧结的原料条件、燃料用量、还原和氧化反应的发展程度、以及抽过燃烧层的气体成分等因素。
②碳酸盐的分解和矿化作用烧结料中的碳酸盐有CaC03 MgC03 FeC03 MnC03等，其中以CaC03为主。
在烧结条件下，CaC03在720C左右开始分解，880C时开始化学沸腾，其他碳酸盐相应的分解温度较低些。
碳酸钙分解产物CaO能与烧结料中的其他矿物发生反应，生成新的化合物，这就是矿化作用。
反应式为：CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2CaCO3+Fe2O3=CaOFe2O3+ CO2如果矿化作用不完全，将有残留的自由CaO存在，在存放过程中，它将同大气中的水分进行消化作用：CaO+H2O=Ca(OH)2使烧结矿的体积膨胀而粉化。
③铁和锰氧化物的分解、还原和氧化铁的氧化物在烧结条件下，温度高于1300 C时，Fe203可以分解：3F趙6 = 2氏0 +专QFe304在烧结条件下分解压很小，但在有Si02存在、温度大于1300C时，也可能分解：十3SSO2 = 3(2FeO-SiO^) + O；五、烧结工艺参数对烧结过程产品的影响精矿粉是烧结的主要原料，它是选矿厂的最终产品。
物理化学性能对烧结矿质量影响最大。
具体要求如下：1.含铁量(矿石品位)铁精矿的含铁量是衡量铁精矿粉质量的指标。
精矿含铁量越高，生产出的烧结矿含铁量也高，经济价值越高，铁精矿粉含铁量一般在55%-65%当然越高越好。
2.脉石成分及含量从现有的铁矿资源来看，铁矿石的脉石成分绝大多数为酸性，SiO2含量较高。
生产溶剂性烧结矿，需加碱性溶剂，因此，含量越高，需加入的碱性溶剂也越多，导致燃料消耗增多，烧结矿品位降低。
所以要求精矿粉的脉石矿物含量要少而和含量高一些，起经济价值也会高一些。
3.有害杂质硫、磷、砷、铜、铅、锌、钾、钠。
铁矿石中有害杂质含量越少越好。
4.铁精矿粉的粒度精矿粒度很细，用网目表示，小于200目的占60鸠上，精矿粒度粗细与矿石的晶粒大小有关，与磨矿生产工艺有关。
烧结用的精矿粒度不宜太细，一般小于0.074mm (-200目)的量小于80%5.成分稳定6.铁精矿粉的烧结性能铁精矿粉的烧结性能对烧结过程和烧结矿的产量、质量都有十分重要的影响。
了解各种精矿烧结性能，选择和搭配使用烧结性能不同的铁精矿粉，合理掌握烧结因素，是充分利用资源，达到优质高产的有效措施。
对烧结过程影响较明显的铁精矿粉的物理化学性能，主要包括精矿种类、化学成分、粒度、水分、亲水性和成球性，以及软化熔融特性等。
这些因素往往互相交错，从而对烧结过程表现出不同程度的影响。
例如粒度粗的磁铁矿粉，较致密，成球性差，软化和熔化温度区域较窄，一般是属于难烧结的精矿；而细磨的磁铁矿粉就容易烧结。
赤铁矿一般成球性较好，当假如大量溶剂时，熔点也较底，易于烧结；但浮选赤铁精矿又常因为难脱水，呈泥团状，给烧结生产带来困难。
其它如褐铁矿和菱铁矿烧结时由于结晶水和分解出来，不但要多消耗燃料，而且影响烧结矿的强度。
脉石的类型和数量对铁精矿粉的烧结也有显著的影响。
例如用含超过15%的铁精矿粉制造自熔性烧结矿时强度差；但经过精选，把铁精矿粉含量降低到4%-5%以下，又会出现烧结时液相量太少的问题，必须相应采取其他措施才能使烧结矿强度得到保证。
精矿含少量可以改善成球性，但过多时，精矿熔点高也难于烧结。
另外，铁精矿的软化温度越底，软化温度区间越宽，越容易生成液相，这种矿石的烧结性能较好。
对溶剂的质量要求对碱性溶剂的要求是：有效成分含量高，有害杂质少，粒度、水分适宜，成分稳定。
有效溶剂性高有效溶剂性高即碱性氧化物含量要高，而酸性氧化物含量要低。
有害杂质硫磷的限度溶剂中的有害杂质要低，含硫一般为0.01%-0.08%，含磷一般为0.01%-0.03%。
粒度和水分从目前生产条件上看，溶剂粒度一般控制在小3mm且粒度小于3mm的溶剂占总量之比应大于85%。