2020年常用的天然气液化流程
lng气化站气化流程
lng气化站气化流程
LNG气化站是将液化天然气（LNG）通过气化设施将其转化为天然气（NG）的过程。
LNG气化站的气化流程主要包括以下几个步骤：
1. 接收和储存
LNG气化站首先需要接收LNG，通常是通过LNG船或者管道输送。
接收后，LNG会被储存在储罐中，等待进入下一步骤。
2. 加热
LNG是液态的，需要通过加热将其转化为气态。
加热通常使用蒸汽、电或者天然气等能源，将LNG中的液态甲烷加热至它的沸点（约为-162℃），使其变为气态。
3. 减压
经过加热后，LNG已经成为了高压气体，需要通过减压将其降至适当的压力。
减压通常使用减压阀等设备。
4. 调节
经过减压后，需要对气体进行调节，使其满足使用要求。
调节通常包括控制气体的流量、压力和温度等参数。
5. 混合
在一些情况下，需要将不同来源的天然气混合在一起，以满足用户的需求。
混合通常使用混合器等设备。
6. 分配
经过混合后，天然气需要被分配到不同的管道中，以供不同的用户使用。
分配通常使用管道和阀门等设备。
总之，LNG气化站的气化流程是一个复杂的过程，需要使用各种设备和技术来实现。
在这个过程中，需要注意安全和环保等问题，以确保气体的质量和安全。
天然气液化技术介绍
天然⽓液化技术介绍天然⽓液化技术介绍1.概述天然⽓液化，⼀般包括天然⽓净化和天然⽓液化两个过程。
常压下，甲烷液化需要降低温度到- 162℃，为此必须脱除天然⽓中的硫化氢、⼆氧化碳、重烃、⽔和汞等腐蚀介质和在低温过程中会使设备和管道冻堵的杂质，然后进⼊循环制冷系统，逐级冷凝分离丁烷、丙烷和⼄烷，得到液化天然⽓产品。
2.天然⽓的净化液化天然⽓⼯程的原料⽓来⾃油⽓⽥⽣产的天然⽓，凝析⽓或油⽥伴⽣⽓，其不同程度的含有硫化氢、⼆氧化碳、重烃、⽔和汞等杂质，在液化前必须进⾏预处理，以避免在液化过程中由于⼆氧化碳重烃、⽔等的存在⽽产⽣冻结堵塞设备及管道。
表3-1列出了LNG⽣产要求原料⽓中最⼤允许杂质的含量。
表3-11)酸性⽓体脱除天然⽓中常见的酸性⽓体: H2S（硫化氢）、 CO2（⼆氧化碳）、 COS（羰基）危害:H2S微量会对⼈的眼睛⿐喉有刺激性，若体积百分数达到0.6%的空⽓中停留2分钟，危及⽣命;酸性⽓体对管道设备腐蚀;酸性⽓体的临界温度较⾼，在降温下容易析出固体，堵塞设备管道;CO2不会燃烧，⽆热值，若参与⽓体处理和运输不经济.⽅法:化学吸收法，物理吸收法，化学-物理吸收法，直接转化法，膜分离法。
其中以醇胺法为主的化学吸收法和以砜胺法为代表的化学-物理吸收法是采⽤最多的⽅法。
2)化学吸收法化学吸收法是以碱性溶液为吸收溶剂，与天然⽓中的酸性⽓体(主要H2S、CO2)反应⽣成化合物。
当吸收了酸性⽓体的溶液温度升⾼,压⼒降低时，该化合物⼜分解释放出酸性⽓体。
化学吸收法具有代表性的是醇胺(烷醇胺)法和碱性盐溶液法。
醇胺法胺类溶剂:⼀⼄醇胺(MEA)，⼆⼄醇胺(DEA)，⼆异丙醇胺(DIPA)，⼆⽢醇胺(DGA) ，甲基⼆⼄醇胺(MDEA)醇胺类化合物分⼦结构特点是其中⾄少有⼀⼀个羟基和⼀⼀个胺基。
羟基可降低化合物的蒸⽓压，并能增加化合物在⽔中的溶解度，可以配成⽔溶液;⽽胺基则使化合物⽔溶液呈碱性，以促进其对酸性组分的吸收。
lng站工艺操作流程
lng站工艺操作流程
LNG站是液化天然气站的简称，是将天然气通过压缩、冷却等
工艺转化为液态状态的设施。
液化天然气是一种清洁、高效的能源，被广泛应用于工业、交通等领域。
下面将介绍一下LNG站的工艺操
作流程。
首先，天然气从输气管道进入LNG站，经过除尘、除水等预处
理工艺，去除杂质和水分，保证天然气的纯度。
然后，天然气进入
压缩机，通过压缩将其压缩成高压气体。
接着，高压气体进入冷却器，通过冷却器的冷却作用，将气体冷却至低温，使其逐渐液化。
液化天然气经过分离器分离出液态天然气和气态天然气，液态天然
气被储存在储罐中，待用。
在LNG站的运行过程中，需要进行定期的检修和维护工作，确
保设备的正常运行。
此外，还需要对液化天然气进行监测和控制，
保证其质量和安全性。
在操作过程中，需要严格遵守操作规程，确
保操作人员的安全。
除了上述的工艺操作流程，LNG站还需要考虑安全措施和环保
措施。
在液化天然气的储存和运输过程中，需要防止泄漏和爆炸等
事故的发生，采取相应的安全措施，如安装泄漏报警器、防爆设备等。
同时，还需要考虑液化天然气的环保问题，减少对环境的影响，采取减排措施，如减少废气排放、垃圾处理等。
总的来说，LNG站的工艺操作流程包括天然气预处理、压缩、冷却、液化、储存等环节，需要严格遵守操作规程，确保设备的正常运行和操作人员的安全。
同时，还需要考虑安全和环保等方面的问题，采取相应的措施，保障LNG站的安全运行和环保。
(完整版)液化天然气安全操作规程
(完整版)液化天然气安全操作规程液化天然气安全操作规程1. 引言液化天然气（LNG）是一种清洁、高效的替代能源，但由于其具有高压与低温的特性，操作安全非常重要。
本文档旨在确保液化天然气的安全操作，并规范操作人员在处理LNG时的行为。
2. 安全操作准则2.1 操作人员应接受相关培训，并熟悉液化天然气的特性、危险性以及操作安全规程。
2.2 操作人员应佩戴符合标准的个人防护装备，包括耐寒手套、防护镜、安全鞋等。
2.3 在操作LNG设备之前，操作人员应检查设备的完整性及连通性，确保无泄漏或其他安全隐患。
2.4 操作人员应定期对LNG设备进行维护和检修，并在必要时更新设备操作手册。
2.5 在操作LNG设备时，操作人员应保持专注和警觉，禁止任何不相关的活动干扰操作。
2.6 液化天然气泄漏发生时，操作人员应立即采取应急措施，包括关闭阀门、通知相关部门并进行紧急排除。
3. 应急预案3.1 操作地点应制定详细的应急预案，并定期进行演练和更新。
3.2 应急预案应包括液化天然气泄漏、火灾、爆炸等不同情况的处理步骤和操作流程。
3.3 操作人员应熟悉应急预案，并在发生紧急情况时能够快速而正确地执行。
4. 安全培训和教育4.1 企业应定期组织液化天然气安全培训和教育活动，以提高操作人员的安全意识和应急处理能力。
4.2 培训和教育活动应包括液化天然气的性质、危险性、安全操作规程等内容。
5. 安全检查和监测5.1 企业应建立液化天然气安全检查和监测机制，定期对设备、管道等进行检查和测试。
5.2 检查和监测应包括设备完整性、泄漏情况、温度压力等参数的监测。
5.3 监测结果应及时记录和报告，并采取必要的修复和改进措施。
6. 总结本文档提供了液化天然气安全操作的基本规程，并强调了操作人员的培训和教育、应急预案、安全检查等重要内容。
希望通过遵守这些规程，能够确保液化天然气操作的安全性和可靠性。
LNG液化工艺的三种流程
LNG液化工艺的三种流程LNG是通过将常压下气态的天然气冷却至-162℃，使之凝结成液体。
天然气液化后可以大大节约储运空间，而且具有热值大、性能高、有利于城市负荷的平衡调节、有利于环境保护，减少城市污染等优点。
由于进口LNG有助于能源消费国实现能源供应多元化、保障能源安全，而出口LNG有助于天然气生产国有效开发天然气资源、增加外汇收入、促进国民经济发展，因而LNG贸易正成为全球能源市场的新热点。
为保证能源供应多元化和改善能源消费结构，一些能源消费大国越来越重视LNG的引进，日本、韩国、美国、欧洲都在大规模兴建LNG接收站。
我国对LNG产业的发展也越来越重视，LNG项目在我国天然气供应和使用中的作用尤为突出，其地位日益提升。
1 天然气液化流程液化是LNG生产的核心，目前成熟的天然气液化流程主要有:级联式液化流程、混合制冷剂液化流程、带膨胀机的液化流程。
1.1 级联式液化流程级联式(又称复迭式、阶式或串级制冷)天然气液化流程，利用冷剂常压下沸点不同，逐级降低制冷温度达到天然气液化的目的。
常用的冷剂为水、丙烷、乙烯、甲烷。
该液化流程由三级独立的制冷循环组成，制冷剂分别为丙烷、乙烯、甲烷。
每个制冷循环中均含有三个换热器。
第一级丙烷制冷循环为天然气、乙烯和甲烷提供冷量;第二级乙烯制冷循环为天然气和甲烷提供冷量;第三级甲烷制冷循环为天然气提供冷量;通过9个换热器的冷却，天然气的温度逐步降低，直至液化如下图所示。
1.2 混合制冷剂液化流程混合制冷剂液化流程(Mixed-Refrigerant Cycle，MRC)是以C1~C5的碳氢物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、膨胀，得到不同温度水平的制冷量，逐步冷却和液化天然气。
混合制冷剂液化流程分为许多不同型式的制冷循环。
1.2.1 闭式混合制冷剂液化流程下图为闭式混合制冷剂液化流程(Closed Mixed Refrigerant Cycle)。
液化天然气应用的工艺流程
液化天然气应用的工艺流程
液化天然气（LNG）的工艺流程包括以下步骤：
1. 天然气净化：通过脱硫、脱水、去马克思（CO2和二氧化硫的去除）等工序，去除天然气中的杂质和有害物质。
2. 冷凝：将净化后的天然气在低温下冷凝，使其变成液态。
冷凝使用的方法有自然冷凝和机械冷凝两种。
3. 分离：将液态天然气分离成纯的甲烷和小部分的杂质气体。
这一步骤通常使用深度冷凝和分离技术完成。
4. 储存：将甲烷液体储存在低温环境下的储罐中，以保持其液态状态。
常用的液氮、液氧或液氢作为冷媒，通过千兆瓦级的离心式压缩机或叶轮式压缩机将储藏的甲烷保持在极低温度下。
5. 运输：使用加热和恢复系统重新将液态甲烷变为气态，然后通过特殊设计的LNG船、铁路罐车或卡车，将其运输到目的地。
到达目的地后将LNG重新压缩为气态以便输送给终端用户。
以上步骤依据实际生产和运输环境的不同，可能使用其他补充工艺和设备，总体目标都是生成可安全、可靠地储藏和运输的LNG产品。
lng工艺流程及装置 (2)
lng工艺流程及装置1. 引言LNG（液化天然气）是一种石油化工产品，是天然气通过液化工艺处理后形成的。
LNG主要由甲烷组成，具有高能量密度和较低的体积。
其在储存和运输过程中可以减小体积并提高安全性。
在本文中，将介绍LNG的工艺流程及主要装置。
2. LNG工艺流程LNG的生产过程一般包括气体净化、液化、储存、运输和再气化等几个主要步骤。
下面将对每个步骤进行详细描述。
2.1 气体净化LNG的生产之前，需要对天然气进行净化处理，以移除其中的杂质和含硫化合物。
传统的气体净化流程包括酸气去除、脱硫、脱碳等步骤。
其中，酸气去除通常采用碱性溶液吸收，脱硫则使用脱硫剂如氨水或酸气进行反应。
2.2 液化气体净化之后，需要将天然气液化成LNG。
液化的过程主要包括压缩、冷却和分离等步骤。
首先，将净化后的天然气通过压缩机提高其压力。
然后，将压缩后的气体送入冷凝器中进行冷却，使其温度下降到临界点以下。
最后，通过分离器将液态的LNG与气态的副产物（如氮气和其他杂质）进行分离。
2.3 储存液化后的LNG需要储存，以备后续的运输和使用。
储存液化天然气的主要装置是LNG储罐，通常是由双壁钢制成。
LNG储罐内部有一层保温材料，以减少热量传输。
储罐还配备了安全设施，如防火、泄漏监测和控制系统，以确保LNG的安全性。
2.4 运输LNG运输通常采用特殊的LNG船或LNG卡车。
LNG船是一种专门设计的船只，具有高度保温的船体和建筑，以确保LNG在运输过程中的低温和高压条件下保持稳定。
LNG卡车则是用于地面运输的车辆，其储罐和管道系统也具有保温性能。
2.5 再气化在LNG到达使用地点后，需要将其再气化为天然气，以供给市场和家庭使用。
再气化的过程主要包括增压和加热。
首先，LNG通过加热器加热，使其恢复到常温。
然后，通过增压装置将LNG气化，使其压力达到天然气管道运输要求。
3. LNG主要装置LNG工艺流程中涉及的主要装置包括净化装置、压缩机、冷凝器、分离器、LNG储罐、LNG船/卡车、加热器和增压装置等。
石油液化气的生产流程
石油液化气的生产流程1. 原料准备石油液化气的主要原料是原油或天然气。
原油是石油液化气的主要来源，它会先被送入石化厂进行初步的加工处理。
天然气也可以作为原料，通过天然气加工厂提炼出来的丙烷和丁烷也可以用来制备石油液化气。
2. 分离丙烷和丁烷原油或天然气中的石油液化气是混合在一起的，需要通过物理或化学方法将丙烷和丁烷分离开来。
常用的方法包括冷凝分离、蒸馏等。
其中，利用差异分子大小和沸点的原理，可以通过冷凝分离的方法将丙烷和丁烷分离开来，此时得到的丙烷和丁烷还需进一步的纯化处理。
3. 纯化处理分离得到的丙烷和丁烷需要经过一系列的纯化处理，主要包括除水、脱硫、除杂质等工艺步骤。
其中，除水是去除原料中的水分、脱硫是去除硫化氢等硫化物的工艺，而除杂质则是去除其他杂质物质，以确保最终产品的纯度和质量。
4. 压缩液化纯化处理后的丙烷和丁烷需要进行压缩和液化处理，使其变成液体状态。
这通常通过压缩机将气体加压到液化气的液化压力（一般为1.5-1.8Mpa）以上，然后通过冷凝器将其冷却至液态。
这个过程需要精密的控制和设备，以确保液化气的品质和安全。
5. 储存和配送液化气制备完成后，需要储存在专用的储罐中，以备后续的配送和销售。
液化气的储罐通常为特制的压力容器，具有良好的密封性和安全性。
液化气可以通过管道、罐车等方式配送到消费者手中，广泛用于家庭、工业和商业领域。
总结石油液化气的生产流程主要包括原料准备、分离丙烷和丁烷、纯化处理、压缩液化和储存配送等环节。
通过这些工艺步骤，原油或天然气中的石油液化气可以被提炼出来，从而满足人们对清洁能源的需求。
石油液化气的生产是一个复杂而精密的过程，需要严格的操作和管理，以确保产品的安全和质量。
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常用的天然气液化流程
常用的天然气液化流程
不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。
在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。
一、级联式液化流程
由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。
高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。
蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。
对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。
级联式液化流程的优点主要包括：
1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。
2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小；
3、制冷剂为纯物质，无配比问题；
4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。
级联式液化流程的缺点：
1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大；
2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便；
3、对制冷剂的纯度要求严格。
根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG 装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2X104~5X104m3/d的装置。
通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷
剂循环相媲美。
二、混合制冷剂液化流程
该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。
混合制冷剂液化流程的特点是什么?
以C1~C5的碳氢化合物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、节流、膨胀得到不同温度水平的制冷量，以实现逐步冷却和LNG的工艺流程称之为混合制冷剂液化流程（Mixed-RefrigerantCycle，MRC），这种流程一般用于液化能力为7443X10~30XI0m/d的装置。
与级联式液化流程相比，MRC的优点是：
1、机组设备少、流程简单、投资省，比经典级联式液化流程的投资费用低15%~20%左右；
2、管理方便；
3、对制冷剂的纯度要求不高；;
4、混合制冷剂组分可以部分或全部从天然气本身提取与补充。
其缺点是：
1、单级制冷剂的循环能耗比级联式液化流程高，一般高10%--20%左右；
2、混合制冷剂的合理配比难确走;
3、流程计算需提供各组分可靠的平衡数据与物性参数，计算固难。
MRC是目前最具活力和生命力的制冷工艺，其最大特点是混合工质在换热器内的热交换过程是一个变温过程，能与同样是混合组分的天然气相匹配，因此可使冷热流体间的换热温差保持较低的水平，这实质上等价于级联式液化流程在无穷级数时的极限，而且又避免了级联式系统复杂的缺点。
MRC代表了天然气液化技术的发展趋势。
从以上分析可以看出，混合制冷剂液化流程由于具有设备少、流程简单等优点，因此可以作为小型LNG装置的候选流程。
虽然能耗比级联式高，但是通过合理的流程设计，可以显著降低其能耗指标。
三、带膨胀机的液化流程
膨胀制冷循环多采用逆布雷顿循环(Reverse-Brayton)，在该循环中工质通过压缩机等熵压缩，经冷却器冷却，然后在透平膨胀机内等摘绝热膨胀并对外做功，从而获得低温气流来制取冷量。
在天然气液化过程中，膨胀制冷主要采用以下四种形式：天然气直接膨胀制冷、
氮气膨胀制冷、氮气-甲烷混合膨胀制冷、气波制冷机--透平膨胀机
联合制冷。
带膨胀机液化流程的制冷原理及特点是什么?
带膨胀机液化流程(ExpandlerCyde)是指利用高压制冷剂，通过透平膨胀机绝熟膨胀的克劳德循环制冷，实现天然气液化的流程。
其关键设备是透平膨胀机，它具有较高的等熵效率及膨胀功可回收的优点。
因此，这种流程越来越受到液化能力较小的调峰型LNG装置的青睐，一般用于液化能力为7X104~70X104m3/d的装置。
带膨胀机液化流程
制冷的基本原理是：气体在膨胀机中膨胀降温的同时输出功，可用于压缩机驱动；当进入装置的原料气与离开装置的商品气存在"自然"
压差时，液化过程将无需“从
根据制冷剂的不同，可分为氮气膨胀液化流程、氮气~甲烷混合膨胀液化流程和天然气直接膨胀液化流程.
1、天然气直接膨胀液化流程
该流程是指直接利用气田来的高压天然气，在膨胀肌中绝热膨胀
到输送管道的压力，从而实现天然气液化的流程，特别适用于管线压力高、实际使用压力较低、中间需要降压的场合。
由于进人膨胀机的天然气不需要脱除C02，而只需对液化部分的原料气进行C02的脱除，预处理气量大为减少。
装置正常运转时，储罐蒸发的天然气经返回气压缩机压缩后，回到系统进行液化。
该流程可省去专门生产、运输、储存制冷剂的费用；具有流程简单、设备紧凑、投资小、调节灵活、工作可靠等优点。
但是，该液化流程不能获得像氮气膨胀液化流程那
样低的温度、循环气量大、液化率低，且膨胀机的工作性能受原料气压力和组成变化的影响较大，对系统的安全性要求较高。
2、氮气膨胀液化流程
它是直接膨胀液化流程的一种变型，氮气制冷循环回路与天然气
液化回路分开，氧气制冷循环为天然气提供冷量。
其优点是对原料气组分变化有较大的适应性，液化能力强，整个系统简单、操作方便；但冷热流体间的换热温差和换热面积较大，能耗较高，比混合制冷剂循环高40%左右。
3、氮气~甲烷混合膨胀液化流程
它是氮膨胀液化流程的一种改进，可缩小冷端的换热温差。
与混
合制冷剂循环相比较，具有流程简单、控制容易、启动时间短，比纯氮气膨胀制冷节省10%--20%的动力能耗等优点。
四、如何选择液化装置的液化流程
如果液化装置的处理能力不大(2X104--5X104m3/d)，则前述液化
流程都可采用；而对于所生产的LNG是供海运的大型液化装置
（1.5X106-5X106m3/d），则只能采用纯制冷剂或多组分制冷剂的级
联式液化流程，这主要是因为级联式液化流程尽管从工艺上看较复杂，但与其他液化流程相比，其动力费用却较低。
对于液化装置的液化流程的选择，必须综合考虑以下因素：
1、装置的用途及处理能力；
2、被液化的天然气组成、压力以及产品组分、压力和温度等要求；
3、主要设备类型及性能。
不同液化流程的运行可靠性不仅依赖于液化流程与机械设备的稳定性，而且与控制回路的复杂程度有关，无论采用何种液化流程，当启动液化设备时，必须保证设备的冷却速率在20--30'C/h之间，以防止产生较大的热应力。
然而，各种液化流程的复杂程度与流程设备数量的不同，都将引起启动时间的差异。
因此，只有在对比分析不同液化流程的投资成本、比功耗、运行要求以及操作灵活性的基础上，才能确定最佳的液化流程。
首先，可以根据原料气的组成性质及液化产品要求，提出多种液化流程的候选方案；其次，采用适当的专业软件对这些候选液化就程进行模拟计算，目前，可供选择的国外专业软件主要包括HYSYS、HTFS、ASPENPLUS、PRO/B和CHEMCAD等；最后，分析和比较关键的流程参数，从而确定最佳的液化流程方案.
基本负荷型液化装置常用什么液化流程
基本负荷型天然气液化装置的液化单元常用级联式液化流程和混合制冷剂液化流程。
20世纪60年代，最早建设的天然气液化装置多来用级联式液化流程；20世纪70年代，多采用混合制冷剂液化流程；20世纪80年代后，新建与扩建的基本负荷型天然气液化装置，几乎全部来用丙烷预冷混合制冷剂液化流程。
调峰型天然气液化装置常用什么液化流程
调峰型天然气液化装置常用以下三种类型的液化流程
1、锻联式液化流程，早期应用广泛，后来基本上停用；
2、混合制冷剂融化流程；
3、膨胀机液化硫程，由于该流程操作比较简单、投资适中，因此特别适用于液化能力小的调峰型天然气液化装置。