车工实训教案5学习资料
数控车工实训教案
数控车工实训教案一、实操目标：通过本实训课程的学习，使学生掌握以下技能：1.掌握数控车床的基本结构和工作原理；2.能够正确的使用数控编程软件进行编程；3.能够正确操作数控车床进行各项加工工作；4.能够准确理解和阅读零件的工程图纸。
二、实操内容：1.数控车床的基本操作和维护：(1)数控车床的基本结构和工作原理；(2)数控车床的操作方法和注意事项；(3)数控车床的维护保养。
2.数控编程软件的操作：(1)数控编程软件的介绍和安装；(2)数控编程软件的基本操作方法；(3)数控编程软件中常用指令的使用。
3.数控车床的各项加工工作：(1)外圆车削；(2)内圆车削；(3)长度定位；(4)面铣；(5)线切割等。
(1)工程图纸的基本构成和常用符号的解读；(2)工程图纸测量和验证。
三、实操步骤：第一天：1.数控车床基本操作和维护的讲解和演示；2.学生根据演示操作数控车床；3.学生根据演示进行数控车床的日常维护。
第二天：1.数控编程软件的介绍和安装；2.学生学习并安装数控编程软件；3.学生掌握数控编程软件的基本操作方法。
第三天：1.数控编程软件中常用指令的解读和使用；2.学生使用数控编程软件进行模拟编程；3.学生对编程进行检查和修改。
第四天：1.学生学习外圆车削的操作要点；2.学生根据实际图纸进行外圆车削的实操。
第五天：1.学生学习内圆车削的操作要点；2.学生根据实际图纸进行内圆车削的实操。
第六天：1.学生学习长度定位的操作要点；2.学生根据实际图纸进行长度定位的实操。
第七天：1.学生学习面铣的操作要点；2.学生根据实际图纸进行面铣的实操。
第八天：1.学生学习线切割的操作要点；2.学生根据实际图纸进行线切割的实操。
第九天：1.工程图纸的基本构成和常用符号的解读；2.学生根据工程图纸进行测量和验证。
四、评估方法：1.实操过程中的表现评估：根据学生在实操中的表现评估其操作技能的掌握情况。
2.课程结束后的考试评估：通过书面考试评估学生对数控车工知识和技能的掌握程度。
(11)车工实训教学案5
3、讲解事故案例及操作安全注意事项；
学生自检、互检着装、工量具、备料
复习旧课
1、什么叫车削加工？
2、中拖板上1格子刻度是多少mm?
等于多少丝？
学生认真思考，并回答问题
导入新课
1、利用零件实体，导入新授内容;
2、根据零件实体，引导学生考虑加工工艺;
学生认真思考，并回答问题
引入课题
车工生产实习课堂授课教案
课题
加工阶梯轴
教材
车工技术
班级
10机械班
日期
12月16日
实训时数
4节
授课人
辛枢
学习目标
1、知识与技能：使学生掌握车削阶梯轴的方法和尺寸精度的控制;
2、过程和方法：通过对零件图的解读和加工工艺的分析
培养学生分析及解决实际问题的能力;
3、情感和态度：通过教师的引导和学生的操作，培养学生的学习热情和认真、严谨、科学的工作作风;
学习重点
1、加工工艺分析;
2、工件掉头装夹的位置;
3、外圆尺寸与长度尺寸精度的控制;
学习难点
工件尺寸精度的控制;
学习要求
1、学生要文明生产、安全生产，养成良好的习惯;
2、学生按照图样车削工件，尺寸达到图样要求;
学习过程
学习环节
教学内容
学生活动
组织教学
1、检查学生出勤情况，着装是否符合安全操作规程和文明生产的要求；
学生按时完成作业
展示本课题的图纸，学生看图、读图，考虑尺寸精度的要求;
认真听讲，并配合教师讲解
教师讲解1、阶梯轴的加工工艺;2、加工时要注意的事项;
学生观察思考，并回答问题
教师示范
加工阶梯轴
车工实训实习教案
车工实训教案专业名称车工技能实习课程名称车工授课教师余雪松班级16级昌飞班课题一车床基本知识与操作训练一、实训目的与工作任务掌握正确操作车床步骤和方法。
掌握车床主要机构的工作原理和调整方法。
二、实训设备、器材C620车床、一字起、扳手、机油壶三、实训工量刃具清单活动扳手、内六角扳手、十字起四、相关资料（一）常用车床结构简介普通C620车床一般由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、滑板和床鞍、刀架、尾座及冷却、照明等部分组成。
1—主轴箱2—刀架3—尾座4—床身5—床脚6—丝杆7—光杆8—操纵杆9—溜板箱10—床脚11—进给箱12—交换齿轮箱（二）常用车床传动系统现以C620型车床为例，介绍车床传动系统。
为了完成车削工作，车床必须有主运动和进给运动的相互配合。
主运动是通过电动机1驱动带2，把运动输入到主轴箱4。
通过变速机构5变速，使主轴得到不同的转速。
再经过卡盘6（或夹具）带动工件旋转。
而进给运动则是由主轴箱把旋转运动输出到交换齿轮箱3，再通过走刀箱13变速后由丝杠11或光杠12驱动溜板箱9、床鞍10、滑板8、刀架7，从而控制车刀的运动轨迹完成车削各种表面的工作。
（三）车床的工作范围车床的工作范围广泛，车削加工的精度一般为IT9～IT6，表面粗糙度Ra值一般为12.5～1.6μm。
能对不易进行磨削加工的有色金属采用金刚石车刀精细车削，精度等级可达IT6～IT5，表面粗糙度Ra值可达0.4μm。
五、操作过程（一）车床基本操作1．车床的启动操作训练：1)作启动车床的操作，掌握启动车床的先后步骤。
2)用操纵杆控制主轴正、反转和停车训练。
2．主轴箱的变速操作训练：1)调整主轴转速至115 r/min；400 r/min；1000 r/min。
2)选择车削右旋螺纹和车削左旋加大螺距螺纹的手柄位置。
3．进给箱操作训练：1)确定车削螺距为1 mm、1.5 mm. 2.0 mm的米制螺纹，在进给箱上的手轮和手柄的位置，并调整之。
车工实训教学教案模板范文
一、教学目标1. 知识目标：（1）使学生掌握车工的基本操作技能，了解车床的结构和功能；（2）使学生熟悉车削加工的基本原理和加工方法；（3）使学生了解常用刀具的种类、性能和选用方法。
2. 能力目标：（1）培养学生独立操作车床的能力；（2）提高学生的动手实践能力；（3）培养学生的团队协作精神和沟通能力。
3. 情感目标：（1）激发学生对车工实训的兴趣，提高学生的学习积极性；（2）培养学生严谨的工作态度和良好的职业素养；（3）增强学生的安全意识，提高自我保护能力。
二、教学内容1. 车床的基本结构及功能；2. 车削加工的基本原理和加工方法；3. 常用刀具的种类、性能和选用方法；4. 车削加工工艺及注意事项；5. 实训操作：车削外圆柱面、内圆柱面、圆锥面、成形面等。
三、教学过程1. 导入新课（1）简要介绍车工实训的意义和目的；（2）播放车工实训操作视频，激发学生的学习兴趣。
2. 讲解与演示（1）讲解车床的基本结构及功能；（2）演示车削加工的基本原理和加工方法；（3）介绍常用刀具的种类、性能和选用方法；（4）讲解车削加工工艺及注意事项。
3. 学生实训（1）分组进行车削实训，每组一名指导教师；（2）学生按照指导教师的指导，进行车削操作；（3）指导教师巡回指导，纠正学生的错误操作。
4. 总结与评价（1）总结本次实训的收获与不足；（2）对学生的实训成果进行评价；（3）布置课后作业，巩固所学知识。
四、教学资源1. 教学课件；2. 车床、刀具、工件等实训设备；3. 实训指导书。
五、教学评价1. 学生对车工实训的兴趣和积极性；2. 学生掌握车工基本操作技能的程度；3. 学生在实训过程中的表现，如团队合作、沟通能力等；4. 学生对实训内容的理解和应用能力。
六、教学反思1. 教师应注重实训过程中的安全教育和操作规范；2. 加强对学生操作技能的指导，提高实训效果；3. 关注学生的个体差异，因材施教；4. 激发学生的学习兴趣，提高学生的学习积极性。
车工实习指导教案
车工实习指导教案第一章：车工基本概念与安全知识1.1 车工概述介绍车工的定义、分类和应用范围解释车工的基本原理和操作过程1.2 车床结构与功能介绍车床的主要部件及其功能解释车床的工作原理和操作方法1.3 车工安全知识强调车工操作中的安全注意事项介绍车工安全操作规程和应急预案第二章：车工工具与量具2.1 车工工具介绍车刀的种类、用途和正确使用方法解释车床夹具的作用和选用原则2.2 量具与测量介绍常用量具的种类、规格和测量方法强调测量准确性和测量工具的维护保养第三章：车工基本操作3.1 车外圆介绍车外圆的基本步骤和技巧强调车外圆时的注意事项和质量控制3.2 车内孔介绍车内孔的基本步骤和技巧解释车内孔时的注意事项和常见问题解决方法3.3 车螺纹介绍车螺纹的基本步骤和技巧强调车螺纹时的注意事项和质量控制第四章：车工进阶操作4.1 车削复合形状介绍车削复合形状的基本步骤和技巧解释车削复合形状时的注意事项和质量控制4.2 车削非圆形零件介绍车削非圆形零件的基本步骤和技巧强调车削非圆形零件时的注意事项和质量控制4.3 车削高速钢刀具介绍车削高速钢刀具的基本步骤和技巧解释车削高速钢刀具时的注意事项和质量控制第五章：车工实习项目与评价5.1 车工实习项目设计设计车工实习项目，包括图纸、工艺路线和加工要求解释实习项目的设计原则和目的5.2 车工实习操作评价制定车工实习操作评价标准和评分方法强调评价的公正性和客观性5.3 车工实习报告与反馈提供学生实习反馈，提出改进意见和建议第六章：车工加工工艺6.1 加工工艺的基本概念介绍加工工艺的定义、分类和作用解释加工工艺参数的选择和优化方法6.2 车工加工工艺的制定介绍车工加工工艺制定的步骤和原则强调加工工艺的灵活性和适应性6.3 典型零件的加工工艺分析分析常见零件的加工工艺特点和要求解释加工工艺对零件质量和效率的影响第七章：车工编程与自动化7.1 车工编程基础介绍车工编程的基本概念和语法解释车工编程指令的作用和使用方法7.2 车工自动化设备与系统介绍车工自动化设备的特点和应用范围强调车工自动化系统的优势和挑战7.3 车工编程实例与实践提供车工编程实例，指导学生进行实际操作强调编程实践中的注意事项和质量控制第八章：车工精度与质量控制8.1 车工精度概述介绍车工精度的重要性和平行度、垂直度等基本概念解释车工精度的影响因素和控制方法8.2 车工质量控制方法介绍车工质量控制的基本原则和工具强调质量控制过程中的数据收集和分析方法8.3 车工质量问题的解决与改进提供解决车工质量问题的方法和技巧强调持续改进和质量提升的重要性第九章：车工实习拓展与创新9.1 车工实习拓展项目设计车工实习拓展项目，培养学生的综合能力和创新思维强调拓展项目的实践性和挑战性9.2 车工技术创新与发展趋势介绍车工技术创新的背景和发展趋势强调学生关注行业动态和技术进步的重要性9.3 车工实习成果展示与评价组织学生进行实习成果展示，评价学生的综合能力和创新精神强调评价的多元性和激励性10.2 车工实习反馈与建议提供车工实习反馈，评价学生的表现和进步空间提出改进教学方法和内容的建议和措施10.3 车工实习展望与未来发展展望车工行业的发展前景和学生的职业规划强调持续学习和职业发展的必要性重点和难点解析六、车工加工工艺加工工艺的基本概念：理解加工工艺对提高零件质量和效率的重要性。
车工实训教学教案(全)
车工实训教学教案课题一车床的基本知识及车床的操作一、课题纲要：1、实训内容：1.车床的型号、规格、加工特点、加工范围以及加工零件的精度和表面粗糙度。
2.车床的组成、传动系统及操作方法。
2、实训目标：学生初步正确使用和操作车床并掌握车床的保养知识。
3、实训教学要求：1.了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。
2.了解车床各部件传动系统。
3.掌握车床各操纵手柄的作用及操纵方法。
4.懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。
二、设备工量具准备通知单：三、教学过程：1、讲解：1.车床的型号、组成、传动系统（主运动和进给运动系统），分别阐述各组成部分的作用。
2.车床的加工范围、加工零件的精度和表面粗糙度。
3. 车床维护、保养及文明生产和安全技术的相关知识。
2、示范：1.示范车床的操作步骤，然后学生进行空机练习。
2．示范车床的维护润滑保养，然后学生进行练习。
3、练习：1．车床操纵（1）观察车床外形，说出车床各部分的名称及主要作用。
（2）主轴变速箱手柄位置的操纵练习。
（3）进给箱手柄位置的操纵练习。
（4）溜板箱手柄位置的操纵练习。
（5）手动纵向进给、横向进给练习。
（6）小滑板直线运动及小滑板绕心轴转动练习。
（7）尾座移动及尾座套筒移动练习。
（8）启动机床：①用操纵杆控制进行正车、停止、反车练习。
②进行主轴由低速向高速逐级变速练习。
③机动纵向进给、机动横向进给练习。
（9）熟悉车床的传动系统2.车床的维护和保养（1）CA6136B CA6140车床的润滑部位。
（2）车床所有的润滑部位要油眼畅通、油量充足。
（3）每班工作后都要把机床擦干净，使车床外表面清洁、场地整齐。
四、注意事项1．要求每台机床都具有防护设施。
2．摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。
3．注意安全，坚持文明生产。
4．变换车速时，应停车进行。
5．车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。
课题二车床刀具一、课题纲要：1、实训内容：1.简述车刀组成，种类及常用材料。
车工实训教案
单元3 机床表演
[安全注意事项] 1 、工件夹紧后必须拿下卡盘扳手，不允许用手去 摸旋转的工件和铁削。 2 、操作时，必须先停车，后变速；不允许用量具 测量旋转中的工件。 3 、不允许用工具敲击车床导轨及其它部位；加工 时，不允许擅自离开车床。
单元4 进退刀模拟练习
[操作]
1 1、练习件 2、车刀
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教学目标
（二）能力训练点
1．正确调整卧式车床和使用工夹量具。 2．独立安装外圆车刀，在卧式车床上独立完成中 等精度零件的车削加工。
（三）素质培养点
1．培养学生的创新能力。 2．锻炼学生的实际操作能力。 3．提高学生分析问题和解决问题的能力。 4．加强学生劳动观念和劳动纪律的意识。
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大纲重点
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教学过程
单元1 单元2 单元3 单元4 单元5 单元6 单元7 单元8 单元9 车工绪论 车床的基本知识 机床表演 进退刀模拟练习 车刀 榔头把加工工艺及加工方法 蜡台座的加工工艺 螺纹加工 蜡台杆的加工工艺
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单元1 车工绪论
[讲解] 实习目的：在有限的时间内，掌握车工实习件 的加工工艺流程、加工范围及实习大纲要求掌握的 基本知识与技能。 下面简单介绍一下实习的计划安排：
单元2 车床的基本知识
例2： C 6 20 — 1
第一次重大改进 主参数,中心高的十分之一 机床组别代号（落地及卧式车床） 机床类别代号（车）
单元2 车床的基本知识
[小结]
前面共讲了五大部分：车床的加工范围、组成 及其作用、传动系统、附件和型号。这里面需要同 学们重点掌握的是车床的加工范围，组成及其作用， 但对其它几项也要有一定的了解。
[作业布臵]
1、车床的加工范围是什么？ 2、车床有哪几部分组成？其作用各是什么？
数控车工实训教案
数控车工实训教案【数控车工实训教案】一、教学目标本实训教案旨在培养学生掌握数控车床的基本操作技能，了解数控车床的结构和工作原理，能够独立完成简单的数控车床加工任务。
二、教学内容1. 数控车床的结构和工作原理2. 数控编程基础知识3. 数控车床操作技能的训练三、教学方法1. 理论讲解：通过课堂讲解和多媒体展示，介绍数控车床的结构和工作原理，以及数控编程的基本知识。
2. 实操训练：学生进行数控车床的实际操作训练，通过摹拟实际的加工任务，提高学生的操作技能和应变能力。
3. 个案分析：针对学生在实操训练中浮现的问题，进行个案分析和解决方案的讨论。
四、教学步骤1. 数控车床的结构和工作原理1.1 数控车床的基本结构：床身、主轴、进给系统、刀架等。
1.2 数控车床的工作原理：数控系统控制主轴和进给系统的运动，实现加工任务。
2. 数控编程基础知识2.1 数控编程的基本概念：数控指令、坐标系、刀具半径补偿等。
2.2 G代码和M代码的基本使用：介绍数控编程中常用的G代码和M代码。
3. 数控车床操作技能的训练3.1 数控车床的开机操作：包括电源开关、系统启动、坐标系设定等。
3.2 数控车床的手动操作：学习手动操作数控车床，包括手动进给、手动换刀等。
3.3 数控车床的自动操作：学习自动操作数控车床，包括自动换刀、自动加工等。
五、教学评价1. 实操考核：通过实操考核，检验学生的数控车床操作技能和应变能力。
2. 知识测试：进行选择题、填空题等形式的知识测试，检验学生对数控车床结构、工作原理和编程基础知识的掌握程度。
3. 个案分析报告：学生根据实操训练中浮现的问题，撰写个案分析报告，包括问题描述、解决方案和总结。
六、教学资源1. 数控车床实操设备：提供数控车床设备，供学生进行实操训练。
2. 多媒体展示设备：提供多媒体设备，用于展示数控车床的结构和工作原理，以及数控编程的基本知识。
3. 教材和参考书：提供相关的教材和参考书，供学生学习和参考。
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车工实训教案5
教案首页
教学过程及教学内容
[课前组织]
1．检查学生出勤情况，填写教学日志。
2．检查学生装束是否整齐
3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记
4．宣布本项目的学习任务与目的要求：
任务一套类零件的基础知识
（1）掌握套类零件的加工工艺。
（2）掌握孔的加工方法。
（3）了解套类零件的技术要求和相关内容。
任务二车削套类零件
（1）能加工各类套类零件。
（2）能合理安排套类零件的加工工艺。
[入门指导]
任务一套类零件的基础知识
●活动一学会内孔刀具的刃磨
车床上经常用麻花钻与车孔刀进行工件内孔的加工。
麻花钻钻的孔其尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。
在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。
1．车孔刀
根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种，如图
3.24所示。
（1）通孔车刀
其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。
为了减小径向切削力防止振动，主偏角一般取60°～75°，副偏角取15°～30°。
为了防止车孔刀后刀面和孔壁的摩擦，以及不使车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。
（2）不通孔车刀
不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。
它的主偏角大于90°。
刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离。
应小于内孔半径R，否则孔的底平面就无法车平。
车内孔阶台时，只要不碰即可。
2．车孔刀的刃磨
后角取8°～12°。
不通孔车刀的切削部分基本上与外偏刀相似，主偏角应大于90°，一般为93°左右，副偏角为3～6°，后角为8～12°。
内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。
根据内孔的几何形状，通孔车刀的主偏角一般取45°～75°，副偏角一般取6°～30°，
内孔车刀卷屑槽方向的选择：
当内孔车刀的主偏角为45°～75°，在主切削刃方向磨卷屑槽，能使其切削刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保持它的切削稳定性，故适用于粗车。
如果在副切削刃方向磨卷屑槽，在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。
当内孔车刀的主偏角大于90°，在主切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖容易损坏。
如果在副切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。
●活动二车削内孔
孔是零件中较常见的型面之一。
孔加工与外圆加工相比，有许多需要注意的地方。
如：孔加工是在工件内部进行，因此难于观察、难于控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。
1．车削内孔的方法
在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。
（1）钻头的安装
直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔；锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。
（2）钻孔方法
1）钻孔前先把工件平面车平，中心处不许有凸头，有时还可以先用中心钻定心，以利于钻头定心和确保同轴度。
2）找正尾座，使钻头中心对准工件的旋转中心，否则可能会扩大钻孔直径和折断钻头。
（3）车孔刀的装夹装刀时，刀尖必须与工件中心线等高或稍高一些，这样就能防止由于切削力而使刀尖扎入工件。
同时车孔刀伸出长度应尽可能短。
车孔刀装好后，应先在毛坯孔内走一遍，以防车孔时由于刀杆装得歪斜而碰到孔的表面。
（4）车孔方法
1）车直孔方法
直孔车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀方向相反。
粗车和精车内孔时也要进行试切和试测，其试切方法与试切外圆相同。
即根据径向余量的一半横向进给，当车刀纵向切削至2mm左右时纵向快速退出车刀（横向不动）然后停车试测。
反复进行，直至符合孔径精度要求。
2）车台阶孔方法
①车削直径较小的台阶孔时，由于直接观察困难，尺寸精度不易掌握，所以通常采用先粗、精车小孔，再粗、精车大孔的方法进行。
②车削大的台阶孔时，在视线不受影响的情况下，通常采用先粗车大孔和小孔，再精车大孔和小孔的方法进行。
③车削孔径大、小相差悬殊的台阶孔时，最好采用主偏角小于90°（一般为85°～88°）的车刀先进行粗车，然后用内偏刀精车至图样尺寸。
因为直接用内偏刀车削，进刀深度不可太深，否则刀尖容易损坏。
其原因是刀尖处于切削刃的最前沿，切削时刀尖先切入工件，因此其承受力最大，加上刀尖本身强度差，所以容易碎裂。
其次由于刀杆细长，在纯轴向抗力的作用下，进刀深了容易产生振动和扎刀。
④控制车孔长度的方法。
粗车时通常采用刀杆上刻线痕作记号，或安放限位铜片，以及用床鞍刻度盘的刻线来控制等。
精车时还需用钢直尺、游标深度尺等量具复量车准。
3）车削平底孔的方法
①选择比孔径小2mm的钻头进行钻孔，钻孔深度，从麻花钻顶尖量起，并在麻花钻上刻线痕作记号。
②粗车底平面和粗车孔成形（留精车余量），然后再精车内孔及底平面至图样尺寸要求。
2．测量孔径量具的使用方法
测量孔径尺寸，当孔径精度要求较低时，可以用钢直尺、游标卡尺等进行测量；当孔径精度要求较高时，通常用塞规、内测千分尺或内径百分表结合千分尺进行测量。
塞规如图所示，由过端1，止端2和柄3组成。
过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。
止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。
当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。
（2）用内测千分尺测量
内测千分尺及其使用方法：这种千分尺刻线方向与外径千分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动量爪向左移动，量值增大。
（3）用内径百分表测量
内径百分表是用对比法测量孔径，因此使用时应先根据被测最工件的内孔直径，用外径千分尺将内径表对准“零”位后，方可进行测量，其测量方法如图3.27所示。
取最小值为孔径的实际尺寸。
3．车削内孔时的注意事项
车孔的关键技术是解决车孔刀的刚性和排屑间题。
增加车孔刀的刚性主要采取以下几项措施。
（1）增加刀杆的截面积
一般的车孔刀有一个缺点，刀杆的截面积小于孔截面的四分之一。
如果让车孔刀的刀尖位于刀杆的中心平面上，这样刀杆的截面积就可达到最大程度。
（2）刀杆的伸出长度尽可能缩短
如刀杆伸出太长，就会降低刀杆刚性，容易引起振动。
因此，刀杆伸出长度只要略大于孔深即可，为此，要求刀杆的伸出长度能根据孔深加以调整。
（3）控制切屑流出方向
精车通孔要求切屑流向待加工表面（前排屑），不通孔要求切屑从孔口排出（后排屑）。
4．产生废品的原因及预防方法
5．刀杆细长，产生振动 加粗刀杆并降低切削速度
任务二 车削套类零件
1．技能训练要求
（1）掌握车孔、车平底孔的方法。
（2）掌握孔深的控制和测量方法。
2．使用的刀具、量具和辅助工具
千分尺、内径量表、游标卡尺、镗孔车刀、中心钻、麻花钻。
3．技能训练内容 （1）工件图样
（2）参考步骤
1）装夹找正，粗、精车端面，精车外圆，钻中心孔，钻孔f 12mm ，扩孔f 23.5mm ，精车外圆至尺寸，镗孔f 25mm 至图样尺寸，倒角；
2）调头装夹，车端面至总长尺寸，倒角； 3）检测；
4）重新装夹找正，粗、精镗f 30mm 至图样尺寸； 5）孔口倒角； 6）检测。
项 目 序号 考核内容和要求 配分
平分标准
检测结果 得分
尺寸
1 f 50 10 超差0.01扣1分； 超差0.03以上不 得分
2 f 30 30
3 f 25 30 4
42
5
超差0.02扣1分；
[巡回指导]
◆巡回重点
◆个别指导对个别学生的操作错误进行个别指导。
◆集体指导对普遍存在问题进行集中指导。
[小结、考核]
1．抽查学生对本项目内容的学习情况。
2．对学生整个学习过程总结评定，指出不足之处和改正点。
3．提出难点、重点、关键技术。
[结束指导]
◆教师点评小结本项目训练情况。
◆整理工作场地，对机床进行日常维护保养。
◆直到学生自我总结评价，填写实训报告。
[思考与练习]
1．试分析车削内孔时产生锥度的原因是什么？
2．用内径千分尺测量孔径时，怎样才能测到正确的尺寸？。