过程及最终检验控制程序
检验控制程序
1 目的为规定接收产品进货检验、过程产品检验、最终检验及入库审核执行和记录的系统和方法，并规定相应的职责，特制订本程序。
尤其是：- 工作设置验证；- 过程性能监督；- 外观检验；- 过程检验。
2 范围本程序适用于用于产品的原材料、外购/外协件和其他产品的进货检验；加工的材料、部件和组件的检验；最终产品检验。
3 引用文件ISO14001/4.5.1监视和测量 7.4.3采购产品的验证 8.2.3产品的监视和测量不合格品控制程序统计技术应用程序采购控制程序产品的标识和可追溯性控制程序4．职责4.1技质部是产品检验和试验的归口管理部门，具体负责检验和实施和试验实施。
4.2生产车间负责贯彻工艺规程，工序人员进行自检，配合专检，防止不合格品的流转。
4.3技质部按检验文件的要求，对采购产品、过程和最终产品进行检验工作。
4.4行政部负责对检验人员的培训、考核。
5．工作程序5.1检验和试验的一般步骤5.1.1明确质量要求。
根据产品质量标准和技术文件明确检验项目和各项目的要求以及抽样方案。
5.1.2测试。
按规定的方法和手段测试产品，以得到正确的质量特性值和结果。
5.1.3比较。
由检测人员将测试得到的数据同规定的质量标准要求进行比较，判定其结果是否符合要求。
5.1.4处理。
对合格产品实施放行，不合格品打上标记，隔离存放，另作处理。
5.1.5记录和反馈。
将测量的数据和判定的结果反馈给有关部门，以促进其改进质量。
5.2检验文件的编制和资源的配置5.2.1由技质部编制工序检验文件。
5.2.2检验人员必须具备一定的工作经验，并经过相关的培训合格后，方能进行工作。
5.2.3对检验、测量和试验的设备，按《设备控制程序》进行使用和控制，使其处于正常使用状态。
5.3检验检验员按检验文件进行检验，检验后对产品的检查和试验状态进行标识。
检验和试验分成以下几种：5.3.1进货检验和试验a.采购产品进厂时，采购人员应向技质部提供分承包方的质量合格文件；b.检验员按有关标准和图样进行验证并开具检验单。
15最终检验和试验控制程序
《不合格品控制程序》
生产部品保部
8
记录
8.1所有PQC入库检验、出货检验都必须填写《成品检验报告》，按《记录管制程序》进行存档管理。
8.2样品检验记录于《样品需求表》，由研发部归档。
8.3所有QC开出的《不合格报告》由品保主管审核，副总核准，需追踪责任部门改善，并按《记录管制程序》进行存档管理。
4
出货检验
1.1检验范围：经PQC检验合格入库且库存时间大于6个月的成品库存。
1.2检验时机：销售在出货日前2天通知品保主管对出货成品安排检验。
1.3PQC人员根据相应成品料号，依3.1客户需求信息单等标准文件抽取样本并进行检验。
1.4检验完毕后，PQC需把检验明细及检验结果用书面形式交品保主管审核；
品保部研发部
6
在库
成品
信息单等标准文件进行抽样，对投诉问题点进行检验，检验地点为成品仓。
6.3如果检验判定合格，PQC将检验结果告知仓管及相关单位。
6.4如果检验判定不合格，PQC人员对产品进行隔离并标识,然后开具《不合格品》报告给相关部门，具体依照《不合格品控制程序》执行。
6.5当相关单位接到PQC开出的《不合格报告》时，应立即对《不合格报告进行分析对策处理，品管注明返工流程,生产单位按返工流程在3天内返工完成。完成返工后生产再重新送检。
3.1.3《客户需求信息表》、《工程设计变更通知单》、联络
《质量检验计划标准》
《客户需求
信息表》
《工程设计变更通知单》
权质
作业流程
作业内容
相关文件
涉及表单
单《
N
流程
品保部责任单位生产部
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。
二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。
同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。
2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。
因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。
惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。
3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。
在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。
同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。
4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。
通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。
如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。
5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。
通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。
抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。
6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。
这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
惟独符合质量标准的产品才干出厂。
7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。
同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。
8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。
通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。
最终检验控制程序
1目的对最终产品的检验进行控制, 确保最终产品的各项检验圆满完成且结果符合规定的要求。
2适用范围本程序适用于本公司最终产品的检验。
3 术语（略）4 职责4.1 质管部负责具体实施车间最终产品和出货产品的检验。
4.2 质管部负责编制产品的检验文件。
4.3 生产制造部总装车间负责成品的清洁,包装和送检。
4.4 物控部成品仓负责出货产品的送检。
5 流程图（见附页）6 程序6．1检验控制的策划6.1.1质管部应编制《控制计划》，并在《控制计划》或《检验指导书》中确定产品的最终检验检验项目和产品特性。
6.1.2最终检验中发现不合格，应按《不合格控制程序执行》。
6.1.3质检员必须经培训，考试合格放方可上岗，并经公司授权方可对检验合格产品的放行。
6.2 最终产品入库检验6.2.1最终产品入库检验和试验，应在所有规定的工序检验均已完成，且结果满足规定的要求后方可进行。
6.2.2生产车间在每批产品完成之后及时提交《成品送检单》交质管部，质检员依据《成品送检单》作检验准备，按产品《控制计划》的终检规范中的要求进行抽样检验，对抽样的的测量结果进行判断并及时记录，检验完成后质检员填写“质检报告”交质量工程师审核。
由质量工程师确定产品放行。
6.2.3批产品合格由质检员签发“产品合格证”，连同产品放入包装箱内, 由车间封箱后即可办理入库手续。
质检员必须在《成品送检单》上签字盖章，该批产品方可入库，成品仓必须在接到质检员盖章的《成品送检单》后方可办理入库手续。
6.2.4不合格产品按《不合格品控制程序》执行。
6.3 出厂检验6.3.1每批(指出货批)产品出厂前，由物控部仓管员填写“产品出厂抽检表”，交出检员进行出厂检验。
4.3.2出检员按《控制计划》中的有关要求进行抽样检验, 检验完成后填写“产品出厂检验报告”,交质量工程师审核。
6.3.3批产品合格由出检员在“产品出厂抽检表”上予以标注, 当日交回仓管员办理出厂手续。
6.3.4不合格品按《不合格品控制程序》执行。
检验控制程序
检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。
3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。
对检查结果做出正确判断。
检查结果的反馈和提报。
4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。
4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。
负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。
•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。
负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。
进行生产线的首件检查工作。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
三检制制度及质量检验程序
三检制制度及质量检验程序引言：在现代社会中，质量管理对于企业的发展至关重要。
为了确保产品质量和安全性，许多企业都采取了一系列的质量控制措施。
其中，三检制制度是一种常用的质量控制方式，它能够有效地提高产品的质量水平并降低质量风险。
本文将介绍三检制制度的定义、作用以及相关的质量检验程序。
一、三检制制度的定义和作用1. 定义：三检制制度是一种通过建立三个层级的质量检验过程，以确保产品质量符合标准和要求的制度。
它包括原材料检验、生产过程检验和最终产品检验。
2. 作用：三检制制度的主要作用有以下几点：（1）确保产品质量：通过不同层级的检验过程，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，从而提高产品的质量水平和一致性。
（2）提高生产效率：通过在不同阶段检验产品，可以及时发现和解决问题，避免产品出现大规模质量事故，从而节省后期的人力和物力成本。
（3）增强消费者信心：三检制制度可以有效地降低产品质量风险，提高消费者对企业产品的信心和满意度。
二、三检制制度的质量检验程序1. 原材料检验：原材料检验是三检制制度的第一道关卡，它主要用于确保原材料的质量符合企业的标准和要求。
原材料检验的主要程序如下：（1）收货验收：检验员根据企业的质量标准对每批原材料进行检验，包括外观、尺寸、材质等方面。
（2）质量记录：对通过验收的原材料进行记录，包括原材料批号、数量、检验结果等信息。
（3）质量问题处理：对于不合格的原材料，按照企业的质量处理程序进行追溯、报废或退换货。
2. 生产过程检验：生产过程检验是三检制制度的第二道关卡，它主要用于确保在生产过程中的质量控制。
生产过程检验的主要程序如下：（1）工艺控制：根据产品工艺要求，进行相应的质量控制措施，如温度、时间、压力等。
（2）过程记录：记录生产过程中的重要参数和数据，以便对过程进行分析和优化。
（3）抽样检验：根据抽样检验计划，抽取一定比例的产品进行质量检验，确保产品质量的稳定性和一致性。
FQC最终检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本程序。
1.2适用范围凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本程序。
1.3权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、检验规定2.1抽样计划依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。
2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。
2.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如2.2.1.3品质特性变异大者2.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者2.2.2.3品质特性变异小者2.2.2.4破坏性之试验2.3检验水准2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。
2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。
2.4缺陷等级抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：2.4.1致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。
2.4.2主要缺陷（MA）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。
2.4.3次要缺陷（MI）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示2.5允收水准（AQL）2.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。
2.5.2允收水平本公司对产品检验时个缺陷等级之允收水准为：2.5.2.1CR缺陷，AQL=02.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1%2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5%最终产品检验允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。
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6.相关文件
《纠正和预防措施控制程序》
《不合格品控制程序》
《抽样检验规范》
《成品检验规范》
7.引用表单
《IPQC巡检日报表》
《FQC检验日报表》
《出货检验报告》
《生产日报表》
《停线通知单》
《送检单》
《返工通知单》
8.文件修订记录表
5.1.5生产拉长对本组员工操作方法进行监督，指导并对生产过程中发现的物料，半成品或成品之不合格进行统计分析和处理。当不良率超过规定之标准(塑料件结构及性能任一不良率超过4%，塑胶外观不良率超过8%)时发出《品质异常处理单》，由工程和品质部分析和处理；
5.1.6IPQC每天需统计产品生产之结果记录于《IPQC巡检日报表》,每月汇总于《制程巡检月报表）》中；
3.定义
3.1 IPQC﹕制程品管；
3.2FQC﹕最终检验品管；
3.3首件检查﹕每日开线（机）、新机种、设备维修后首次生产及工程更改之产品生产的前2PCS功能、结构、外观的检查﹐均属首检；
3.4试验：品管部QE执行相关项目的可靠性试验。
4.职责
4.1IPQC及FQC负责按照《QC工程图》和《SIP》等进行产品质量检验；
D.全检：由生产部人员对物料、半成品及成品进行全数检验﹐如发现不良品则贴上不合格标签标识并装入不良品框隔离存放。由组长对其合格品数量进行统计,然后生产部填写送检单，给IPQC根据《抽样检验规范》进行抽检，如抽检合格则盖上“合格”印章，若抽检不合格整批由生产部重工﹐则贴上红色不良标签由生产部人员暂放入“返工区”﹐由IPQC开出《返工通知单》经品质部主管或经理确认后交生产改善处理，返工后由IPQC重检，合格则贴上“合格”标签及盖上QC印章，并记录于《IPQC巡检日报表》。
索引
章节内容页次
1.目的2
2.范围2
3.定义2
4.职责2
5.作业内容2-5
6.相关文件5
7.引用表单5
8.文件修改记录6
文件控制印章:
编制/日期
审核/日期
批准/日期
2014-04-01
1.目的
确保本厂制程及成品之产品质量﹐避免不良品流入下一工序及客户﹐提高客户满意度。
2.适用范围
本程序适用于公司内所有在制品、半成品、成品。
A.当OQC检验不合格时，则在《送检单》上注明检验NG，同时开出《返工通知单》；
B.《返工通知单》交PE分析原因、品质主管或经理核准后交生产单位进行返工；
C.急出之货﹐OQC检验无法达到出货要求﹐应交业务部门与客户联络﹐取得客户同意，品质最高负责人批准方可以出货。
5.2.4纠正与预防
A.生产单位依工程要求的返工流程对不合格成品进行返工处理；
E.抽检﹕IPQC依据《SOP》对制程中之适当阶段进行抽检，依据《抽样作业规范》；
F.试验﹕品质部QE工程师执行样品、试产阶段、量产阶段、首件的相关可靠性试验。如：高温高湿储存、振动和跌落实验、油漆耐磨擦测试等,相关检验结果记录于相应的报表中。
5.1.2生产过程中生产线作业员必须按照作业指导书进行作业。所有半成品均需作业员对外观及性能进行100%全检﹐对自己加工之半成品实施自检，对上工序操作结果进行互检,发现问题及时反映给产线拉长及IPQC；
4.2生产部员工负责按照《工艺流程图》和《SOP》进行自检互检；
4.3首件检验由IPQC负责按《合同（订单）评审》、《BOM表》、《产品规格书》、《作业指导书》和《检验规范》确认相关项目，包括性能、结构、外观的检查进行首件确认；
4.4工程部：负责新产品首件检查的确认，对制程不良进行分析，提出临时对策及永久改善对策；
5.1.7 IPQC需将不良现象及改善处理结果记录于《品质异常改善报告》。
5.2成品检验
5.2.1成品检验申请
A.生产部在按包装要求完成成品包装并打包完毕后，填写《送检单》交品质部执行成品检验；
B.《送检单》需详细注明产品数量、批号、订单号码、机型、生产日期等相关内容。
5.2.2成品检验
A.OQC依照《抽样作业规范》对生产部送检之成品进行抽样；版本修Fra bibliotek內容修订者
修订日期
B.自主检查：
生产车间作业员要在生产中进行自主检验。有规定时，应将自主检验的结果记入“检验记录表”或其它相应的记录表中。自主检查中作业员如发现产品质量时，应及时停止作业，并向领班/拉长报告，寻求改善对策。
C.巡检：IPQC依照《工艺流程图》、《SIP》和《SOP》中之检验频率对制程中之材料、设备、产品、操作方法、工艺要求进行巡回检验，并将结果填写《IPQC巡检日报表》中，在巡检过程中如发现单个不合格品﹐则贴上红箭头标贴﹐并通知生产部组长进行改善﹐批量为30个以上时，当不良率超过规定之标准(塑胶件结构、性能同一不良现象超过4%，外观不良超过8%)，IPQC则填写《品质异常处理单》经主管或经理确认后﹐交PE工程师进行制程分析改善﹐工程给出方案后，IPQC将结果填写在《IPQC巡检表》中，并作跟进处理；如果塑胶件结构、电池电性同一不良现象超过8%，外观不良超过10%，品质部则可要求生产部停拉处理，填写《停拉通知单》，同时知会工程到场解决，改善好后再复拉生产；在生产时，若发现致命缺陷则立即要求生产停拉。批量在30（含）以下时，同一不良现象有3PCS需要填写《品质异常单》，同一不良现象5PCS则可要求生产停拉，填写《停拉通知单》，同时知会工程到场解决，改善好后由品管知会生产复拉生产。为不影响生产，工程部在接到品管通知时，5分钟内相关工程师须到现场处理，临时对策要求PE工程师在30分钟内给出，长期改善对策要求在一个工作日内给出，但最长不得超过三天（须每天知会生产/品管分析进度）。注：所有停拉指停止生产发生异常的机型。
4.5品质部：对制程及成品不良改善效果进行追踪确认。
5.作业内容
5.1制程检验
5.1.1生产部人员与IPQC、PE严格按照《工艺工程图》《SOP》《检验规范》中规定之内容对产品质量进行控制﹐其控制方法如下：
A.首检：生产部每日开线(机)﹐换线（转机）时的前2PCS或新机种投产及有工程变更或设备维修后生产的前2PCS由IPQC进行首件检查。生产部门填写《首件确认表》送品质部IPQC做首件检查，首件检查结果于“首件确认表”中。IPQC根据《合同（订单）评审》、《BOM》、《ECN》、《图纸》、《检验规范》等相关资料确认首件功能、结构、外观。首件检查合格时，由IPQC在首件上作首件标记并通知生产部继续作业。当IPQC确认首检不合格时则由IPQC通知生产部对该产品不给予量产，直至首检合格为止；为不影响生产，首件检验原则上要在20分钟内完成。
B.OQC对各类产品之外观及性能检测；具体依照各类产品之《成品检验规范》﹑BOM表、样品、订单评审、图纸等进行检验作业﹐检测完毕需填写相应之《出货检验报告》及《出货检验日报表》；
C.若检验合格，则在《送检单》合格栏打勾，同时在《送检单》上签名确认已检验OK。若不合格，须依5.2.3进行处理。
5.2.3不合格批处理
5.2.6合格入库
A.当OQC检验合格后，在《送检单》上签名确认,若是有返工品则在《送检单》上签名确认；
B.生产单位填写《入库单》，并将《入库单》交OQC确认后进行入库作业。
5.2.7库存成品出货检验
A.因消库存出货且库存时间超过规定之期限时，OQC抽样再检，合格的可以出货，不合格的应由生产进行返工，返工后的成品执行正常抽样检验；
B.对产品性能不良之现象，须交由QE、PE分析按《品质异常处理单》之相关规定进行处理。
5.2.5成品重检
A.生产单位返工后，须重新进行检验。送检单位须填写《送检单》，若再次送检不合格则在《送检单》上注明“第二次返工后送检”以此类推。若连续检验批不合格则按《抽样作业规范》实施加严检验或全检；
B.OQC需在《出货检验检日报表》上注明为“返工品”。
5.1.3IPQC应在巡回检查过程中﹐对机器的运作参数，员工的操作方法，所用物料正确性及是否检验合格作出检查﹐发现问题要求生产线组长作出相应改善，必要时开出《品质异常处理单》进行处理；
5.1.4生产线测试员依据作业指导书和检验规范对在制品实施100%全检，全检结果记录于《生产日报表》或《FQC日报表》并进行统计，将结果交于品质部IPQC。由品质部追踪相关部门作出改善对策；