管道自动焊接技术方案应用研究
核电站辅助管道预制中自动焊技术应用研究
W el di ng T echno l ogY V01．42N o．9Sep．2013工艺与新技术29文章编号：1002—025X(2013)09—0029—05核电站辅助管道预制中自动焊技术应用研究冯英超1，党文智2，李青霞1，薛龙飞2(1．核工业工程研究设计有限公司，北京101300；2．中国核工业二i建设有限公司，北京101300)摘要：首先对核电站辅助管道预制工装及特点、施工先决条件、自动焊的现有工艺及其特点进行了介绍；其次，对辅助管道采用自动焊技术中存在的技术难题等进行了论证，通过分析，认为全位置半自动焊工艺是最适用于核电站辅助管道预制的，并从人力资源、工作组织、设备配置、工作流程等方面对此项技术的生产应用进行了规划，同时从生产成本、焊接质量、焊接效率等方面对规划的可行性进行了论证．最后提出了采用自动焊存在的问题及预控措施。
关键词：核电站；辅助管道：预制：自动焊中图分类号：T G409文献标志码：B0引言焊接是管道、支架预制的关键、通用技术。
目前，我国核电预制、安装中采用传统的焊条电弧焊和钨极氩弧焊已经满足不了核电大规模发展的需要。
而自动焊作为一种先进的生产工艺．具有焊接效率高、焊缝质量好、操作简单、施工环境好、便于管理的特点．且在国外核电领域也有了广泛、深入的应用．以芬兰的核电站为例，其管道的预制、安装的自动化焊接比例已经接近90％。
根据核电站预制的总体计划以及目前惠州分公司建厂规模，惠州分公司目前的最大产能已经不能满足总体计划要求：焊工资源已经明显处于紧张状态。
在我国核电大发展的前提下，仅仅依靠“人海战术”来弥补施工技术及能力的不足已经成为过去，要保持核电的核心竞争力，唯一出路就是通过技术革新来提高自身的施工能力．从而大幅提高施工效率及施工质量。
以满足国家核电战略的需要。
所以，针对惠州分公司的现状．进行焊接技术革新(即：对辅助管道的预制开展自动焊技术研究，大面积的采用自动焊来代替手工焊)是解决上述难题的关键途径。
大口径管道自动焊接技术分析及应用
大口径管道自动焊接技术分析及应用摘要：随着大口径、高压力、大壁厚钢管的使用，油气长输管道自动焊技术的应用越来越广泛。
本文针对大口径油气管道自动焊技术，从设计思路、设计手段、焊接及施工技术要求等方面进行了详细论述，为设计人员合理设计并提出自动焊的应用地段及技术要求、充分发挥自动焊的优势提供了借鉴。
关键词：大口径管道；自动焊接技术目前，大口径管道焊接工艺多为半自动或全自动焊接，焊接速度快，生产效率高，但是，对于一般的设备安装公司，投入巨资引进半自动焊接技术及设备，并且培训相应的焊工，在焊接工程量较小的工程中显然是不经济的，并且设备更新、人员培训的周期较长，严重影响工程进度。
笔者通过多年的焊接实践，经过技术经济性分析，提出了大口径管道复合焊接工艺，焊接工艺评定结果优良。
在施工过程中发挥出质量优良、效率高的优点，使工程提前完工。
1. 自动焊的设计思路油气长输管道自动焊具体设计思路如下：（1）根据我国自动焊接内焊机的爬行能力，综合确定自动焊大规模应用的最佳地形坡度，推荐采用 15°为界，即为坡度不宜大于 15°的平原丘陵地段。
（2）地形平坦地段以及坡度起伏普遍小于 15°的地段适用自动焊；若局部坡度大于15°时，如果采用局部降坡处理后可采用自动焊；若地形起伏剧烈、频繁，且坡度普遍大于 15°的地段不建议采用自动焊。
（3）考虑到自动焊施工效率、转场成本，采用自动焊的地段长度不宜小于50 km。
（4）当焊接分段较分散时，可以考虑自动焊机组与半自动焊机组配合使用。
2. 自动焊的设计手段油气管道在进行自动焊接分段设计时，需要满足如下要求：（1）要对管道全线高程、里程进行解析，根据解析结果，借助高精度地理信息平台划分自动焊接标段；（2）对需要局部削方地段，要分析土石方的经济性，给出合理的辅助措施；（3）制订自动焊接地段施工作业带的布置方案，保证自动焊接的流水作业；（4）自动焊接地段管道转角设计时，应考虑自动内焊机在管道内的转弯能力；（5）管道壁厚的设计需要充分考虑到自动焊接工艺参数的适用性，并且要求接头处壁厚差不超过 3 mm3. 自动焊的焊接要求3．1 焊接工艺方案根据目前我国自动焊主要的设备配置情况，具体的焊接工艺及焊接材料需要根据焊接工艺评定试验结果进行选用。
管道全自动焊接技术及工艺控制
管道全自动焊接技术及工艺控制管道全位置自动焊接就是指在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。
一般而言，全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。
研制全位置自动焊接装置的目的就是为了提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。
一、焊接小车焊接小车是实现自动焊接过程的驱动机构，它安装在焊接轨道上，带着焊枪沿管壁作圆周运动，是实现管口自动焊接的重要环节之一。
焊接小车应具有外形美观、体积小、重量轻、操作方便等特点。
它的核心部分是行走机构、送丝机构和焊枪摆动调节机构。
行走机构由电机和齿轮传动机构组成，为使行走电机执行计算机控制单元发出的位置和速度指令，电机应带有测速反馈机构，以保证电机在管道环缝的各个位置准确对位，而且具有较好的速度跟踪功能。
送丝机构必须确保送丝速度准确稳定，具有较小的转动惯量，动态性能较好，同时应具有足够的驱动转矩。
而焊枪摆动调节机构应具有焊枪相对焊缝左右摆动、左右端停留、上下左右姿态可控、焊枪角度可以调节的功能。
焊接小车的上述各个部分，均由计算机实现可编程的自动控制，程序启动后，焊接小车各个部分按照程序的逻辑顺序协调动作。
在需要时也可由人工干预焊接过程，而此时程序可根据干预量自动调整焊接参数并执行。
二、焊接轨道轨道是装卡在管子上供焊接小车行走和定位的专用机构，其的结构直接影响到焊接小车行走的平稳度和位置度，也就影响到焊接质量。
轨道应满足下列条件：装拆方便、易于定位；结构合理、重量较轻；有一定的强度和硬度，耐磨、耐腐蚀。
轨道分为柔性轨道和刚性轨道两种。
所谓刚性轨道就是指轨道的本体刚度较大、不易变形，而柔性轨道则是相对刚性轨道而言。
两种类型的轨道各自有各自的特点。
刚性轨道定位准确、装卡后变形小，可以确保焊接小车行走平稳，焊接时焊枪径向调整较小，但重量较大、装拆不方便。
而柔性轨道装拆方便、重量较轻，精度没有刚性轨道高。
三、送丝方式送丝的平稳程度直接影响焊接质量。
长输管道全自动焊接技术施工分析及应用建议
长输管道全自动焊接技术施工分析及应用建议摘要：随着社会经济的迅猛发展，促使了工程管道的不断发展，尤其是对长输管道的实际应用，已经在工程中拥有了很大的份额。
在长输管道的建设过程中，它不是通过一次成型的，而是通过将不同的管道进行焊接成型的。
这也就意味着给长输管道的焊接技术带来了很大的要求。
而全自动焊接技术能够全面提高焊接工作的精准度以及速度，对于焊接工作的质量及其效率有着很大的促进作用。
因此，本文对长输管道全自动焊接技术的施工及应用作出了以下详细描述，供大家参考。
关键词:长输管道；全自动焊接技术；施工及应用引言：在长输管道的具体安装施工中，焊接技术是最为重要的一个工作环节，焊接工作的效率及质量严重影响管道工程的施工进度以及质量，同时，也会严重影响长输管道在实际运转过程中的使用安全。
随着科学技术的飞速发展，传统的焊接工艺和方式不能更好的适应社会的发展需求。
而全自动焊接技术的出现大大提高了长输管道的焊接质量和速度，同时，还能够更好的减少施工成本，提高经济效益。
所以，在长输管道施工中应用全自动焊接技术是发展的重要趋势。
一、长输管道全自动焊接技术施工的相关分析（一）对管道进行全面清理对于长输管道来说，管道的口径相对较大，而且管道壁也相对较厚。
因此在长输管道安装施工工作中应用全自动焊接技术时，要对管道口周围所存在的泥土、油污以及铁锈等杂质进行全面清理，直到管道口能够全面展现出原有的金属光泽，才能进行下一步骤的操作[1]。
（二）对管道坡口进行有效修整在对管道坡口进行修整时，首先要对管道口的圆度、钝边厚度、坡口角度、垂直度以及平面角度等方面进行测量，充分保证能够符合焊接工作的实际要求。
其次，还要不断打磨管道口周围的螺旋焊缝，从而能够更加有利于焊接轨道的实际安装工作。
如果条件允许还可以借助坡口整形机进行对管道坡口的修整工作。
（三）对焊接轨道进行安装对焊接轨道进行开展安装工作是为了能够充分的保证焊接小车能够进行正常的行走，最重要功能主要体现在能够使焊接小车进行正常的行走应对小车进行科学定位[2]。
双相不锈钢管道TIG半自动焊接研究与应用
双相不锈钢管道TIG半自动焊接研究与应用摘要：LC65-2205双相不锈钢是一种Cr的质量分数为22%的双相不锈钢，屈服强度为400MPa，抗拉强度为650MPa。
双相不锈钢的金相组织由铁素体和奥氏体两相组成，具有体积分数大体相等的特征，兼有奥氏体不锈钢与铁素体不锈钢的双重特征。
由于其特性，每道口焊接完成后要进行铁素体检测；与奥氏体不锈钢一样在焊接过程中对氧气异常敏感，因此正面和背面的惰性气体保护要求高；2205双相不锈钢焊接比普通奥氏体不锈钢对污染更敏感，焊接接头可能出现热影响区耐腐蚀性降低；同时焊接线能量对焊缝及热影响区耐蚀性有很大影响，在焊接热循环作用下焊接接头性能恶化，控制适中的焊接线能量，是获得平衡的双相组织的关键，是焊接接头的力学性能和耐蚀性能得到保证的关键。
关键词：双相不锈钢管道；TIG半自动焊接1工艺原理TIP TIG焊接是一种动态振动自动送丝的热丝TIG焊接技术，实现了可控的对熔池的送丝动力搅拌功能，振动搅拌动力能有效破坏熔滴和熔池的表面张力、细化晶粒、使裹挟在熔池中的气体容易逃逸，大幅度提高了熔敷效率和熔池的冶金性能，显著降低了热输入。
它将普通钨极氩弧焊的焊接效率提高约4倍；与普通自动送丝的热丝氩弧焊效率相比提高约2-3倍；使氩弧焊的焊接熔敷效率达到或接近熔化极MIG；更重要的是由于可控的动态振动送丝系统，使焊接熔池的冶金性能发生了本质的改善，即：使焊缝的机械力学性能、冶金化学性能得到了显著地提高，尤其在合金类焊接双相不锈钢焊接难度比较大、焊接质量要求高的特种焊接领域。
双相不锈钢管TIP TIG半自动根焊+半自动填盖对接焊施工功法，采用半自动根焊、热焊、填充盖面焊。
焊接设备为Miller MaxtsaI 400型半自动焊接电源＋TIP TIG送丝机+控制柜组成。
保护气体采用浓度99.99%的Ar气体，焊缝内壁充氩由内对口器进行，同时内对口器具有封闭空间的功能，焊缝外壁氩气保护由焊枪自带。
大口径管道焊接工艺研究与应用
大口径管道焊接工艺研究与应用作者：王刚来源：《中国科技博览》2017年第17期[摘要]随着我国输气工程战略的展开，对于大口径管道的焊接要求越来越高。
本文以大口径管道焊接工艺进行研究，综述了现在大口径管道焊接工艺的方法，同时本文以某工程一段管道的焊接为例，对大口径管道焊接的难点以及应用情况进行说明。
[关键词]大口径管道；工艺；应用；焊接中图分类号：TG457.6 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）17-0054-01大口径管道下向焊全位置焊接已经是各大油田管道焊接中比较先进的一种焊接工艺方法，比以往的焊接工艺有几大优势：（1）焊接速度快；（2）焊接质量好；（3）减少焊接材料的消耗；（4）合格率高。
但是在实际焊接工作中，大口径管道根焊底部时容易出现根部裂纹，致使工程管理焊接合格率上不去，而且对工程的施工进度有很大的影响，在自己现场实际焊接当中，取得了一些经验，希望与各位同行相互探讨。
1 大口径管道沉管施工技术大口径管道多用于长输管道工程，长输管道不可避免要跨越河流，经过丘陵、岫岩、沙漠、山区、冲沟、沼泽等各种地带，其中带来很大困难的是沙漠和水网地段的管道建设，如管材无法运输，管沟不易成型，大型工程机械无法进等。
增大的长输管道管径，沙漠和水网地段的施工难度进一步加大。
修筑作业带、冬季施工、井点降水等方法是以前水网地段施工主要的施工方法，既增加了建设成本，又耽误了建设工期。
而沉管法洽能解决上述问题1.1 沉管法沉管法是指采用沟上组焊方式对水网地段管道的管道中心线上，然后开挖管沟在沿管道两侧，将管道自然降落到管沟内的施工方法，是利用管道自身重力作用。
在于施工比较容易组织是沉管下沟方法的优点，减少临时占地，能提高工效，操作简便、作业人员设备安全可以得以保证，管道施工的各种质量要求不会降低。
沙子具有流动性和管沟不易成型的特点，所以这种方法也适用于沙漠地段。
1.2 沉管法施工技术要点1.2.1 沉管法施工中为避免管道壁与挖斗相撞造成管道壁出现内凹现现，沉管前端头位置必须距挖斗大于10m，否则将出现掏挖动作，无法保证管道不被破坏；挖方时应采取先表层再下层的顺序，管沟开挖处断面应呈缓坡状，防止大面积土层突然塌落；保证管道徐徐沉入沟底，杜绝突然下滑造成管道扁口、焊口断裂破坏。
长输管道全自动焊接技术施工分析及应用建议
长输管道全自动焊接技术施工分析及应用建议摘要：全自动焊接技术是指在长输管道焊接过程中采用自动化设备进行焊接的技术。
这种技术可以实现高效率、高质量的焊接，并且具有较强的环境适应性和安全性。
本文介绍了全自动焊接技术的基本原理，简要阐述了长输管道全自动焊接技术的施工问题，并对其在长输管道焊接中的应用进行了分析和探讨。
相信通过这些措施的实施，长输管道全自动焊接施工的质量和效率将得到进一步提高。
关键词：长输管道；全自动焊接；施工技术分析前言：随着工业化进程的不断推进，大型输油、输气管道的需求不断增加，长输管道全自动焊接技术的应用也越来越广泛。
然而，在实际应用中，全自动焊接还存在一些问题和挑战。
因此，在应用全自动焊接技术时，应该结合实际情况进行全面考虑和分析。
同时，应该加强对设备和材料的管理和维护，不断提高自动化程度和操作水平，以保证长输管道焊接的质量和效率。
1长输管道全自动焊接技术施工简介该设备由焊接小车，行走轨道，自动控制系统等组成。
全位式管线自动焊接，是在管线相对不动的条件下，由焊机驱动焊枪沿着导轨围绕管线壁移动，完成管线的焊接。
全自动化的焊接过程采用了自动化的控制系统，使焊接过程的质量稳定，不会受到外部环境的影响。
由于采用了机器自动化的方式，从而大大减少了对焊工的培训费用。
对于大直径、厚壁管的焊接，其焊接速度快，质量好，工效高，是其他工艺无法比拟的。
全位式自动焊机主要装备有：D5—1型焊机、管件全位式自动焊机、林肯焊机、STT半自动焊机、带有内侧对口器的内焊机、坡口机、572G吊管机、氩弧焊机、焊接遮阳罩、保温棉被、辅助工装等。
从60年代起，国外就开始将自动焊接技术运用到管道工程中，并将其用于大口径、大壁厚管道的焊接施工。
我国在西气东输项目上实现了自动化焊接技术的规模化应用。
在国外，大口径管线的建设主要采用自动化焊接，美国生产的CRC钢管在中国石油化工总厂采购了全位式自动焊接设备，并取得了较好的推广和使用效果[1]。
CPP900-IW48内焊机+PWT自动焊焊接工艺应用探讨
CPP900-IW48內焊机+PWT自动焊焊接工艺应用探讨摘要：本文主要对升级改造后的CPP900-IW48內焊机和PWT自动焊机焊接工艺组合情况进行了研究，通过对不同的焊接材料、焊接方法的摸索验证，得到了适用于焊丝直径为1.2mm一整套完整的焊接参数，通过后期的工艺试验评定，证明采用焊接工艺组合焊接的焊口能够达到焊接工艺要求。
关键词：长输管道、自动焊、设备升级改造、工艺参数1．前言随着我国对能源需求的增加，管道建设正处于快速发展阶段。
管道焊接技术也由手工焊、半自动焊向自动焊全面过渡。
为了更好的适应市场需求，提高效率，我公司对意大利的PWT （Pipe Welding Technology）自动焊进行升级改造，并验证了其与中国石油天然气管道局研发的CPP900-IW48管道内环焊缝自动焊机结合使用的可行性。
2．设备介绍2.1 CPP900-IW48管道内环焊缝自动焊机CPP900-IW48内焊机整体系统由内焊机主机、连接杆、移动式远控箱、焊接电源、保护气瓶及充电机等部分组成。
其中，焊接电缆、控制电缆、充电电缆、高压气管穿过一定长度的不锈钢管将内焊机主机与焊接电源、保护气瓶、空气压缩机等有机组成完整系统，主要参数见表1。
2.1.1 CPP900-IW48内焊机工作原理CPP900-IW48内焊机通过气动马达驱动。
对口过程中，首先通过涨紧气缸推动涨靴伸出并涨紧钢管内壁。
然后，由焊炬自动定位机构对另外一根吊管定位，当达到管口组对间隙要求时，启动内焊机另一排涨靴并涨紧管壁，实现管口的精确组对。
最后，启动焊接控制系统，先期调试焊接电压达到22V，控制焊接单元对管道进行焊接。
2.2 意大利PWT（Pipe Welding Technology）自动焊机PWT自动焊焊接系统是一套电子化、机械化的焊接系统，使用于大型管道的焊接，连续焊丝的焊接，焊接过程稳定，改造前主要应用于大型管道的底层焊接，如图2所示。
图2 PWT管道全位置自动焊机焊接小车2.2.1 PWT自动焊组成PWT自动焊焊接系统其主要包括三个模块：1）动力模块：柴油机驱动焊接发电机（GEN-APW.2×400）为所有焊接系统提供电力。
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管道自动焊接技术方案应用研究
2中石化江苏油建工程有限公司225100
摘要：随着全球能源需求的增加，油气管道建设项目逐年增加，管道焊接质
量是油气管道安全运行的保证。
管道自动焊接技术不仅提高了焊接速度和效率，
而且具有稳定的焊接质量，消除了许多人为干扰因素，提高了一次性焊接的合格率，降低了焊接人员的劳动强度，具有良好的焊接位置力学性能和均匀美观的焊接，并在一定程度上节约了焊接成本。
该自动焊接技术在大直径、长距离、高钢
材质量和厚壁油气管道焊接方面具有其他优势。
本文主要分析管道自动焊接技术
方案应用。
关键词：管道焊接；自动化；技术方案
引言
如今我国的社会经济建设正逐渐过渡到平稳阶段，社会整体经济实力在不断
上升，人们的整体消费实力也在呈现出明显的上涨变化。
然而日渐转变的市场经
济体制和人们不断上升的消费需求，却对我国的能源行业发展带来了巨大的挑战。
我国的自然能源比如油气资源的消耗量逐渐增大，资源储备量逐渐减少，现存资
源已经很难满足明显增加的能源需求量。
1、管道自动焊接技术
20世纪90年代以来，中国一直致力于自动焊接设备的研究与开发，以及配
套技术的开发与建设。
中石油管道局先后研制出了PAW2000型单焊机自动焊接装
置和PAW3000型双白焊机自动焊接装置，还研制出PFM系列管道端头成形机、PPC系列气动内部对准装置、PPC-C系列铜线机内部对准装置、PIWIS系列自动管
壳焊接装置等自动焊接装置。
，在东西天然气管道和中俄石油管道中使用。
为了
满足高质量大口径油气管道的焊接要求，中国不断引进先进的国外焊接技术和设备，重视自动焊接设备的现代化，提高管道自动焊接的技术水平。
国外管线的自
动焊接技术发展较早，技术设备比较成熟。
来自美国的CRC公司是一家国际知名
的管道焊接设备制造商，它开发了一种自动多火炬管道焊接系统。
到目前为止，
全球焊接管道的累计长度已超过35000公里。
奥地利的弗洛纽斯、法国的SERIMAX、意大利的PWT等开发的自动管道焊接系统已在管道施工中应用于各国。
2、现阶段油气长输管道焊接施工存在的问题
油气能源储运管道的安装施工进行时的一项重点就是焊接工作，不同管道部
分之间是通过焊接进行连接的。
焊接部分如果出现失误就很容易造成后续运输过
程中的油气能源出现泄漏现象，焊接工作是对焊接工作人员自身焊接水平和焊接
技术的考察，也是对不同施工小组之间工作配合程度的考察。
为了保证较高且稳
定的焊接工作质量，就需要进行焊接工作的各小组在施工过程中完全按照工程质
量标准进行工作，也需要始终按照施工流程逐步完成焊接工作。
对于完成焊接工
作的管道部分要及时进行编号处理，以方便后续验收工作的进行。
验收人员在对
焊接工作进行检查验收时，如果出现问题要根据编号和标记责任到人。
此外，在
进行正式的管道焊接之前，要对需要焊接的管道进行预热处理，这样不仅可以提
高焊接工作的工作效率，还可以使焊接质量明显提高，防止能源泄漏现象产生，
不能因为预热处理较为繁琐且占用时间就忽略，必须要严格按步骤进行。
3、提升油气长输管道焊接技术
3.1管道全位置自动焊接技术
各种位置的自动焊接装置包括焊接车、通道和自动控制系统。
当管线相对牢
固时，焊机由焊车驱动绕轨道上的管壁运动，从而有效焊接管道管件。
自动焊接
工艺具有自动控制系统，其工艺性能相对稳定，受外力影响较小，焊接机械化程
度较高，从而降低了焊接成本。
大直径厚管壁焊接时，机械焊接速度和质量都很高，远远优于其他方法。
全位置自动焊接配置设备包括自动管道全位置焊机、林
肯焊机、半自动STT焊机、起动机机、氩弧焊机和辅助工具等。
20世纪60年代
以来，国外开始在管道施工中采用自动焊接技术，特别是在大直径大壁厚管道的
焊接施工中。
这项技术操作简便，外观精美，质量上乘。
国内自动焊接技术已广
泛应用于西气东输管道工程。
海外代表性的自动焊接设备是美国CRC-EVANS，国
内管道局购买的设备是美国CRC-Pipeline全位置自动焊接机。
世界上研究焊机
的公司很多，如美国的CRC公司和瑞典的Issa公司等，在大口径高焊接效率管
道全位置焊接领域进行了深入研究，可通过计算机控制。
3.2全位置自动焊
近年来，随着石化、管道和造船行业的飞速发展，采用全姿焊接技术的机会
越来越多。
供热管道全自动全位置焊接技术在工程实践中也得到应用。
操作模式
必须首先固定和固定管道，焊接车驱动焊接燃烧器沿循环焊接路径绕管道壁移动，以达到自动焊接的目的。
位置的自动焊接设备主要包括焊接车、跑步机、焊接电源、导线进给和自动控制系统。
由于该技术具有较强的焊接效率和高质量，能使
工人摆脱恶劣的焊接环境，因此受到了广泛的欢迎，但并未得到广泛应用，目前
是远距离热管焊接技术的主要推广方向。
该技术不能用于一次性焊接施工，需要
在早期阶段配合装配和焊接后处理，从而增加了工艺中设计的复杂性。
当前，适
用于长距离管道的自动焊接包括:一、双白主动式气体屏蔽自动焊接所有位置；
主动式多位置气体屏蔽炮；全位置内焊根焊；次粉自动焊接等。
3.3双焊炬活性气体保护自动焊
在单焊燃烧器的基础上，开发了双白坯主动气体保护的自动焊接，能够大大
减轻焊接疲劳，调节单白坯和双白坯，还能提供电弧跟踪、芯片编程、在线数据
采集和触摸屏控制等功能。
以实现焊接工艺中参数的交互控制，并确保每个焊接
工艺中的焊接符合规范。
单边焊接和双面成形独特的根部焊接功能可以完成根部
焊接、热焊、填充、封口等过程。
两个焊接燃烧器可以同时进行双层或串联焊接，从而大大提高焊接效率。
整机结构紧凑，控制先进，自动化程度高，焊接速度快，操作方便。
与单个焊接燃烧器相比，焊接效率可提高30% ~ 40%。
当前，技术和
产品已经成熟，但运行成本昂贵、高度智能、要求苛刻，因此工程实践的应用程
度不高。
3.4激光—电弧复合自动焊技术
为了更好地实现管道施工与现场应用的一体化，减少管道施工的时间、人力
和财力成本，提高管道焊接效率，激光焊接技术逐步得到发展。
该技术适用于长
距离管道焊接施工，在技术上和经济上都表现出良好的优势。
首先研制了激光自
流焊接技术，但通过显微镜观察了该技术获得的显微结构，焊接结构中马氏体/
贝氏体含量较高，对焊缝韧性有很大影响，焊缝出现裂纹。
因此，逐步取代了激
光自流焊接的研究与发展，研究了激光电弧混合焊接技术，改进了激光焊接工艺，在同一焊接室内完成了激光与电弧的组合，提高了焊接速度，也适用于界面间隙
大的管道。
激光电弧混合焊接技术提高了热输入，降低了冷却速度，改变了焊丝
充填过程中焊接组成的微观结构，从而获得了无晶态铁素体焊接结构，提高了焊
缝的韧性和密度。
激光电弧混合焊接技术中的电弧能量可以作为激光的补充能量
充分利用，因此在选择激光发生器时，可以选择性能稍低的模型，从而在一定程
度上节省焊接成本。
熔化状态下材料的激光吸收速率高于固体状态下。
因此，如
果采用激光电弧混合焊接技术，则在激光辐照之前，基本金属会被电弧完全熔化，从而获得更高的激光吸收效果，提高焊接效率。
爱迪生焊接研究所(EWI)和美国
焊接研究所(TWI)、美国CRC公司和德国vietz公司是21世纪初管道焊接研究中
激光电弧混合焊接的主要推动者。
2012年，中国研制了全位置激光电弧混合焊接
系统的典型样机，完成了实验室工艺试验。
结束语
整体而言，利用长输管道运输油气能源时，必须全面重视起运输过程中存在
的安全问题，为了保证油气资源稳定高效运输，也为了全面保证工程人员的人身
安全，就需要从长输管道的施工建设阶段开始，贯彻高质量的建设理念，全面提
高管道焊接质量。
此外，在条件允许的情况下要尽可能引入更多的专业人员进行
技术研发和工程指导，通过专业人员的引入来不断提高员工的整体素质，还要不
断的健全完善和整体优化工程的制约监督体系，施工技术是整个工程施工的内核，但是完善的制约监督体系是技术研发和创新的根本保障，只要内外结合、统一发展，才能从根本上促进我国的油气能源储运工程的完善，促进能源产业的创新发展。
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