高线生产中堆钢问题的分析及处理
高速线材生产堆钢问题浅析
高速线材生产堆钢问题浅析摘要：高速线材生产成品相对规格比较小，提高产量需要保证机组的高速运行同时保证作业效率。
生产线要尽量避免堆钢问题的发生。
本文对容易产生堆钢的情况以及处理办法进行详细解析。
关键词：高速线材；轧件；堆钢；工艺；导卫；调整引言：高速线材生产线随着装备和技术水平的不断升级，生产线的轧制速度不断提高，国内高线高速区设备装备以哈飞工业生产的摩根机型为主。
装备摩根五代精轧机组的生产线最高轧制速度约95m/s，装备双机架减定径机组的生产线最高轧制速度约105m/s。
优良的机械设备保证生产线运行速度高，但是日常现场运行保证效率高、产量高，还需要在工艺方面对事故进行总结、分析经验，以下是对高线容易造成堆钢、影响质量等问题的一些总结，目的在于给行业内提供相应的参考。
一．常见的堆钢现象、影响成品质量问题及解决办法1.1轧件头部在大压下量轧制时容易出现不均匀变形，头部低温或钢坯有夹渣等原因造成劈头，就会引起堆钢。
应注意控制钢坯头部温度和连铸坯质量。
1.2上一轧制道次轧件尺寸过高或过宽，会使轧件挤在下一道次的入口导卫中受阻堆钢。
这时可以检查轧件头部受阻的痕迹，或者检查导卫入口的碰撞痕迹，作出判断。
来料尺寸过大会在孔型中过充满而产生耳子，造成折叠。
1.3上一道次来料过小充不满孔型，导致轧件与导卫间隙过大，使轧件在该道次进口导卫中受阻引起堆钢。
或者导卫不能正常夹持出现倒钢现象造成轧辊不能正产咬入，头部堆钢。
来料尺寸过小会使轧件来回摆动产生不规则的耳子，引起不规则的折叠。
按照设计工艺孔型要求控制上一道次料形可解决此问题。
1.4入出口导卫中心线与轧辊孔形中心线不一致，造成上下辊磨损不均匀，或者导卫严重磨损部件间隙过大等原因造成的弯头引起堆钢。
在开轧前校正导卫，可以通过样棒辅助或者光照投影来调整。
1.5粗中轧机组利用轧件的高温，增加了轧件的延伸。
预精轧机组保证中间轧件表面质量好，断面公差小而满足了精轧机组来料的要求，保证成品的外形尺寸精度。
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2导致堆钢的原因分析及措施2.1 粗中轧区域（1-14架）2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。
高线减径机常见堆钢原因分析及解决措施
高线减径机常见堆钢原因分析及解决措施摘要：通过对高速线材生产线在生产带肋钢筋盘条时减径区堆钢原因进行分析，找到引起堆钢的主要原因，对成品孔型、导卫和轧制参数进行了优化，从而使减径机区域堆钢故障大幅度减少。
关键词：减定径堆钢改进1.前言广西钢铁集团有限公司高速线材生产线是由国内设计，关键设备均是国内制造，全线共28架轧机，粗轧6架，中轧8架，预精轧4架；精轧机8架，减径机组2架，精轧机与减径机均是模块轧机，精轧机组由1台交流电机通过1个组合齿轮箱驱动2架∮230mm轧机，减径机组由1台电机带动1个组合齿轮箱驱动1架∮230mm轧机，最大轧制力为 330kN, 最大轧制速度为105m/s，生产钢种主要以HRB400E、HPB300为主，但是在轧制小规格带肋钢筋盘条时，减径机组堆钢事故频繁, 平均每班2支以上，每次处理时间60分钟以上，严重制约着生产组织。
为此，对减径区堆钢产生的原因进行了分析并进行了相应的解决措施，使减径机区域堆钢故障大幅度减少。
1.减径机区堆钢原因分析1.螺纹成品孔盘螺成品辊环一般使用牌号为YGR55、硬度HRC80.0硬质合金辊环，硬度太高的辊环加工螺纹成品孔难度大、月牙槽难加工，而且容易崩孔。
轧制8mm盘螺成品辊环加工参数：由于成品速度较高 (90m/s)，横肋深度0.9mm，造成横肋顶部充满度不够，横肋根部宽度较窄，横肋深度较深, 横肋与钢筋轴线的夹角较大，因此受到轴线方向金属流动的阻力较大，不利于轧件脱槽。
1.1.轧件头部不进减径机堆钢轧制轧制10mm盘螺在减径机入口机架堆钢问题较为突出，对堆钢原因进行分析有：（1）精轧机出来料控制不好，轧件头部局部尺寸大于入口机架滚动导卫开口度时，在过钢的瞬间，轧件头部受阻弯曲变形从而在咬入入口机架发生堆钢。
（2）精轧机滚动导卫使用对中仪进行开口度调整，调整导卫开口度后跟上一机架的料型高度一致，由于精轧机至减径机距离较长，轧件不能很好地扶持住，使咬入角变大造成堆钢。
高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理
（） 辊径、 １ 辊缝设 定 错误 引起 堆 钢 ； （） 导 卫不 对 中引起 堆钢 ； ２ （） 粗 、 轧张力 过大 ， 件 在预 精轧 “ ３ 中 轧 甩
尾” 引起 堆 钢 ；
（ ） 由 于 油 气 不 足 或 没 有 油 气 引 起 烧 导 卫 ４ 堆钢 ；
一
（） 换 辊 、 １ 换槽 后 由 于辊 缝设 定 不 当 引起 轧
件 尺 寸不 当引起 堆钢 ；
机 组共 １ ０架 ， ４ 。 为 ５顶交 型 布置 。本 文 分析 了高 速
线 材 生 产 过 程 中一 些 典 型 堆 钢 事 故 的产 生 原 因 ， 并 提 出减 少堆 钢事 故 的相应 控 制措 施 。
解决办 法 ：
（） 由于 吐丝 管 磨损 严 重 ， 丝 管将 要 磨穿 ２ 吐
时 表现 为 吐丝 线环 混乱 不 规则 ，严 重 时钢 的 头部 卡在 吐丝 管 中 ；
（） 换 辊 时准确 设 定 辊 缝 ， 确测 算 辊 径 和 １ 正
速度 ２ 认 真检 查调 整 ， 导 卫对 中 ； ） 使 ３ 规范料 型 ， ） 消除粗 中轧张 力过 大现象 ；
速引 起堆 钢 ；
２１ 粗 中轧 区 ． ２１１ 轧 件头 部堆 钢 ．． （ ） 换 辊 、 槽 后 轧 槽 的 摩 擦 力 过 小 ， 使 １ 换 致 轧件 头部 打滑 ；
（ ） 轧 件 头部 出某 机 架 后 翘 头 导致 不 能 顺 ２
利 咬入 下 游机 架 或 头 部顶 导 卫 ，引 起该 类 事 故 的 原 因 主要 有 进 口导 卫 底 座松 动 、轧 机 孔 型没 有 完 全对 中 、 料 头 部 尺寸 超 差 、 出 口导 卫 没有 安 装 来 进 对 中等 ； （ ） 轧 槽或 导槽 中有 异 物 ； ３
韶钢高二线3#飞剪常见堆钢故障分析及处理方法
韶钢高二线3#飞剪常见堆钢故障分析及处理方法摘要：结合韶钢高二线3#飞剪几种典型堆钢故障现象进行分析，总结出了相应的堆钢故障处理方法。
针对3#飞剪区域设备存在的问题利用年修期间进行了改进，有效地减少了堆钢故障的发生，大大提高了生产作业率和产品成材率。
关键词：高速线材；3#飞剪；堆钢；故障分析；处理方法；改进1.前言韶钢特轧厂线材分厂高二线是全连续平立交替布置，采用仿摩根五代45°顶交精轧机的国产高速线材轧线，轧制速度为90m/min，其中3#飞剪安装在精轧机前，用于轧件切头、切尾和事故碎断。
自投产以来，3#飞剪在2016年前堆钢故障频繁，平均月堆钢次数多达8次，轧件碎断量非常高，严重制约了生产的顺利进行，影响产品成材率。
为此，依据飞剪工作原理，对现场事故进行分类分析和总结，优化了设备操作参数，从而逐步减少了堆钢故障。
2 3#飞剪的有关性能参数和飞剪剪切控制过程及动作原理3#飞剪位于预精轧机至精轧机之间，其工艺流程为：预精轧机组——1#预水冷水箱——3#飞剪（其中包括碎断剪）——侧活套——精轧机组。
3#飞剪区域工艺流程布置简图见图1图1 3#飞剪区域流程布置简图1-预精轧机组 2-1#预水冷箱 3-热金属检测器（HMD1） 4-热金属检测器（HMD2） 5-3#飞剪 6-碎断剪 7-侧活套 8-精轧机组2.1 3#飞剪的有关性能参数飞剪形式：回转式；工作制度：启停式工作制；剪切速度：9.5～15m/s；剪切断面：16.9～22.6mm；剪切温度：≥800℃；最小剪切长度：400mm；碎断长度：～400mm；切头精度：+50mm。
2.2 3#飞剪剪切控制过程及动作原理3#飞剪剪切过程：飞剪前装有送钢导槽，通过气缸驱动，1#预水冷箱至3#飞剪本体中间导槽前段装有两个热金属检测器，当高温轧件被热金属检测器探测到时，输入信号至PLC控制系统，通过PLC系统控制飞剪前送钢导槽向下运动至剪切位，电机启动飞剪剪切，切头顺着飞剪后固定转辙器下方进入切头收钢导槽，飞剪剪切动作完成后，送钢导槽向上运动至轧线位，轧件通过剪切上下回转臂上的圆弧托板进入固定转辙器上方导槽而贯穿侧活套进入精轧机轧制。
关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施
关于高线轧钢常见堆钢事故及处理措施【摘要】在社会整体创新发展速度逐步加快的背景下，我国钢铁生产行业迅猛发展。
为了满足日益增长的钢铁产品需求，生产过程中就要做好各项细节处理工作，在提高生产效率的基础上，提高生产质量。
高线轧钢是生产过程中非常重要的一个环节，但是实际操作过程中极易产生事故。
如果想要避免造成严重影响和损失，就要总结发生各类故障的原因，并采取针对性措施进行处理，为后续加快我国钢铁行业发展速度奠定基础。
本文从高线轧钢常见的堆钢事故及原因入手，展开阐述，针对如何做好堆钢事故处理工作进行全面探讨。
【关键词】高线轧钢；堆钢事故；处理方法；钢铁生产【引言】钢铁行业是保证我国经济稳定发展的重要力量，在提高钢铁生产效率和质量过程中，积极引进先进生产技术和设备，不仅要满足生产不同类型钢铁产品生产要求，也要创造更多经济效益和社会效益。
高线轧钢过程中极易产生堆钢事故，具体包括粗中轧区事故、预精轧区事故、精轧区事故。
为了避免产生严重损失，需要总结各种事故的发生原因，并要落实与之对应的处理工作，保证生产的钢铁产品性能和质量符合标准要求。
1粗中轧区事故发生原因和处理要点1.1轧件咬入后机架堆钢事故发生的原因较多，受到轧件咬入这项因素的影响发生故障，具体原因包括：电控系统无法高效运行导致发生故障，后续也会使轧机电机突然出降速或是升速；换辊之后受到不合理设置张力因素的影响，使轧辊产生断裂问题；钢温变化的幅度比较大；没能科学合理设置轧辊辊缝；轧制速度不达标，过快或是过慢等都会引发故障。
在明确这些原因之后，技术人员就要做好自身本职工作，既要做好预防工作，也要选用针对性措施处理故障。
比如：细致检查电气系统，及时发现系统异常情况。
如果发现轧辊产生断裂问题，操作人员就要依据具体情况进行分析，保证第一时间完成轧辊更换工作，达到预防发生轧件咬入后机架的事故[1]。
对钢温进行严格管控，并且要在钢温处于稳定的状态之后及时通知加热炉火工。
高速线材常见事故处理
高速线材常见事故处理常见事故分析概述：生产过程中的堆钢原因及处理生产过程中经常可以碰到一些堆钢的事故。
调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆上拉关系、轧件表面、改变角度、导卫的采用情况、冷却水等展开检查。
堆钢可以分成头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。
所有的堆钢从现象上看看就是一样的，但产生原因却有所不同。
一、什么就是头部堆钢，产生原因就是什么，如何化解？现象：头部堆钢是指轧件头部未进入下一架轧机之前就发生的堆钢现象。
原因：（1）、由于A847次轧件尺寸不符合要求（过低或过阔）引发轧件挤到在该道次进口导卫中中断而堆上钢，事故出现后必须对轧件头部展开测量，观测轧件头部中断的痕迹，作出推论，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝并作调整。
另外，由于轧槽磨损而引起轧件的尺寸变化，应相对地缩小各架的辊缝。
一般来说，椭孔的磨损较快，方或园孔的磨损较慢。
所谓“两次椭一次圆”，实践告诉我们，缩小椭孔辊缝见效快，缩小圆孔辊缝轧机稳定时间长，应视情况而定。
（2）、由于钢坯头部在大压下量合金钢时的不能光滑变形，头部低温或冶废、夹杂着等都可能将构成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引发堆钢。
（3）、由于扭转导卫磨损严重或固定螺丝松动，致使轧件扭转角度不对，而引起堆钢。
只需观察轧件头部正反对角两侧有被进口导卫侵蚀之痕迹就可以推论。
处置方法为调整翻转改变导卫开口度，就是固定式改变导卫应当更改。
（4）、由于上道进口导卫磨损严重（或固定螺丝松动），上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻而引起堆钢。
处理方法：检查上道次轧件尺寸，更换上道次进口导卫。
（5）、翻转进口导卫也可能将缺油，导致辊环损坏。
滚轮辊轻微磨损，滚轮辊表面粘铁，调节开口度的紧固螺丝收紧等引发头部好像钢。
（6）、轧件弯头也可能造成下道不进，引起堆钢。
弯头可能是进出口导卫中心线与孔型中心线不直，轧件在行进过程中不断地被强迫改变方向所致。
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5―φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2引致堆钢的原因分析及措施2.1粗中轧区域（1-14架）2.1.1轧件无法成功咬入下一架次导致堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处置措施：①针对轧件翘头须要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫多寡的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③崭新再加槽孔辊缝预设过大，对轧机辊缝做适度调整或再次雕琢槽孔；④对轧机辊缝做适度调整；⑤深入细致检查坯料，加宽1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因导致合金钢速度、轧辊直径等参数预设不恰当；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不最合适；③钢坯温度波动太小；④因电控原因导致的某架轧机忽然巴韦县或降速；⑤主控台操作工在调整轧机输出功率时调弄错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。