铝合金压铸件质量检验规范
铸件标准
铝合金压铸件检验标准1. 范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。
本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。
2. 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1182 形状和位置公差.通则. 定义.符号.和图样表示法GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15114 铝合金压铸件GB/T 15115 压铸铝合金3. 技术要求3.1 化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。
3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。
3. 3 压铸件尺寸3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
3.3.2 压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。
3.3.3 压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。
3.3.4 压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。
3.3.5 压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法
铝压铸件的外观检测标准和压铸件的缺陷的防止方法刘遵建选编自互联网一、铝压铸件的外观检测标准由于铝压铸件不可避免的存在气孔和冷隔等铸造缺陷，所以对铝压铸件应当有合理的检测标准，当然不同功用的铸件要求的检测标准也会有所不同，一般对压铸件的检测标准为：1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型缺陷,同时不允许有拉模现象。
2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。
3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，动定模两面的平面度不大于0.3mm。
4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。
5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。
6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。
对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。
二、压铸件常见缺陷的特征、产生原因、防止方法1、流痕及花纹特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因：1，首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量。
2、网状毛翅外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
产生原因：1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角。
防止方法：1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件是一种常见的金属零件，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，
被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要进行严格的检验标准，以保证其安全可靠的使用。
首先，对于铝合金压铸件的外观质量，应该进行全面的检查。
包括表面是否有
气泡、夹渣、裂纹、缩孔等缺陷，以及外形尺寸是否符合要求。
通过目视和测量工具进行检验，确保外观质量达到标准要求。
其次，对于铝合金压铸件的化学成分，需要进行严格的化学成分分析。
通过取
样检测，分析铝合金中主要元素的含量，如铝、铜、镁等，以及杂质元素的含量，确保其符合设计要求。
另外，铝合金压铸件的力学性能也是需要重点检验的内容。
包括抗拉强度、屈
服强度、延伸率等力学性能指标，需要通过拉伸试验、冲击试验等方法进行检测，确保其符合相关标准要求。
此外，铝合金压铸件的硬度和密度也是需要进行检验的重要内容。
通过硬度计
和密度计进行检测，确保其硬度和密度符合设计要求，以保证其使用性能。
最后，对于铝合金压铸件的热处理效果，也需要进行检验。
通过金相组织分析、显微组织观察等方法，检验热处理后的铝合金压铸件的组织结构是否均匀细致，是否达到设计要求。
总之，铝合金压铸件的检验标准是确保其质量的重要保障，只有严格按照标准
进行检验，才能保证铝合金压铸件的质量达到要求，从而确保其在使用过程中的安全可靠性。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准1.范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。
本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。
2.引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法GB/T 1182GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.1GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面GB 6414 铸件尺寸公差GB/T 11350 铸件机械加工余量GB/T 15114 铝合金压铸件GB/T 15115 压铸铝合金3.技术要求3.1化学成分铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。
3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。
3. 3 压铸件尺寸3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。
3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。
3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。
3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。
3.4压铸件质量要求3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。
为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。
下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。
一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。
二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。
三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。
四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。
六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。
七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。
以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。
这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。
压铸铝合金产品外观检验标准
2、变形：图面上有具体要求，以图面要求为准。未注形位公差以国标为准。
3、裂纹：除用清理方法可去除且不影响产品外观、功能的裂纹外，产品上不允许。
的与金属基体颜色不一致无
方向性的纹路，无发展趋势。
压铸件表面有明显的、不规则
的、下陷线性纹路（有穿透与
6
冷隔
不穿透2种）形状细小而狭长，
有时交接边缘光滑，在外力作
用下有发展的可能。
7
网状毛刺、龟裂纹
压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
8
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷部位。
表4可接受表面缺陷总数限定
表面大小
可接受缺陷总数
1级面
2级面
3级面
小面
2
4
5
中面
4
8
10
大面
5
12
15
超大面
7
15
20
7.2
7.2.1压铸件表面外观缺陷定义
表5压铸件表面外观缺陷定义
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
序号
缺陷名称
缺陷定义
图例
1
拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕；另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
0.80
0.30
＞250~400
1.10
0.40
＞400~630
1.50
铝合金压铸零件检验规范
铝合金压铸零件检验规范（ISO9001-2015）1.0目的规范铝合金压铸件进料检验的方法。
2.0适用范围适用于所有铝合金压铸件的进料检验活动。
3.0检测仪器和设备图像尺寸测量仪、塞规。
4.0检验项目和技术要求（参考国标GB/T6060）。
4.1定义色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
断差：即错位，各部件组装后的台阶，超过标准。
表面颗粒：在喷漆件表面附著的细小颗粒，如灰尘。
杂质：喷漆时有异物而形成的点或者线。
掉漆：表面涂层的脱落。
气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状现象称为缩水。
披锋：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边。
色差：产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色。
碰伤：制品表面的碰伤痕迹。
密着力不良：指涂层一层一层或片状或点状脱落，但不漏出底材。
4.2测量等级面的定义A测量面：正常使用时第一眼可看到的表面，显示区域等。
B测量面：暴露在外，正常使用时不在直视范围内的次要表面的外表面。
C测量面：正常使用时看不到的面或只有拆卸时才看到的面。
4.3检验条件及环境光源：距离检验品450-550mm，80-120w冷白银光灯（照度达500-550Lux）。
位置：检视面于桌面成45°,上下左右转动15°。
距离：人眼与检验品表面的距离为200-300mm检视角度与检验品成90°。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲4.4检验项目及判定标准检验项目技术标准检验仪器检验方法判定1包装方式1.1包装方法1、包装无标识，外标识与实物不一致2、包装袋破损及严重脏污，包装不良。
3、不同规格型号混装。
目测目视检查包装（全检）MI1.2环保标识该厂商产品应经过环境物质检测机构认证;产品包装标有RoHS标识.（对有特殊RoHS要求的检验该项）目测目视检查包装（全检）MI2外观 2.1颜色颜色与封样样品一致。
铝合金铸件内部质量检验，标准实用解读
近年来，铝合金铸件的铸造技术得到了很大的发展，铝铸件的产量逐年提高，现已在兵器、航空、航天、纺织等领域得到越来越广泛的应用，铸件质量要求也越来越严格。
在铸件质量的所有特性中，内部质量是决定铸件整体质量的关键因素。
同时，铸件内部质量的水平，也反映了铸造技术工艺水平的优劣。
因此，铸件内部质量缺陷的控制是铸造技术人员始终要解决并提高的目标。
１．内部质量的概念铝合金铸件内部质量通俗地讲是指铸件内部缺陷满足相关标准要求的程度。
这些缺陷一般包括裂纹、针孔、气孔、缩孔、疏松、偏析及夹杂物，由于这些缺陷的存在，往往会导致铸件的物理性能、力学性能及金相组织发生改变，给铸件的使用带来严重的隐患。
因此内部质量是铸件生产和检验首要的控制因素。
2. 内部质量缺陷的特点（1）内部质量缺陷往往隐藏在铸件的内部，用普通目视的方法无法检验，往往需要用特殊的方法和设备仪器才能完成。
（2）内部质量缺陷的判断，检测人员需进行专业的知识培训，并具有一定的实际工作经验。
3. 目前我国执行的标准目前，我国铸合金铸件的检验有两个标准，一个是GB/T9438—1999（铝合金铸件）国家标准，一个是HB963—2005（铝合金铸件）航空标准。
两个标准对内部缺陷的要求有相同的地方，也有不同之处，主要是由于行业不同，使用要求有差异，但基本的要求和检验方法是相同的，下面分别叙述。
4.铸件分类两个标准根据铸件在使用过程中的重要程度，将铸件分为三类。
Ⅰ类铸件：承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机的安全运行。
Ⅱ类铸件：承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作并造成事故。
Ⅲ类铸件：承受轻载荷，用于一般部位的铸件。
5. GB/T9438—1999规定要求（1）铸件检验类型该标准规定，对于Ⅰ类铸件必须进行内部质量的检验；对于Ⅱ类、Ⅲ类铸件只有当用户要求检验时，才进行内部质量的检验。
（2）该标准内部质量检验引用的几个标准①GB/T11346—1989铝合金铸件Χ射线照相检验针孔(圆形)分级。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铝合金压铸件质量检验规范
（ISO9001-2015）
1.范围
本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。
本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。
2.引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法
GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）
GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面
GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面
GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面
GB6414铸件尺寸公差
GB/T11350铸件机械加工余量
GB/T15114铝合金压铸件
GB/T15115压铸铝合金
3.技术要求
3.1化学成分
铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。
3.2力学性能
3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。
3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。
3.2.33.3压铸件尺寸
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。
3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。
3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。
3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。
3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。
3.4压铸件质量要求
3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。
3.4.2表面质量
3.4.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
3.4.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
3.4.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1
规定。
表1压铸件表面质量要求
缺陷名称缺陷范围数值备注
深度（mm）≤0.10
擦伤
面积不超过总面积的百分数 5
凹陷凹入深度（mm）≤0.30
深度（mm）≤0.50
长度不大于（mm） 2
缺肉所在面上不允许超过的数量 2
离压铸件边缘距离（mm）≥4
间距（mm）≥10
网状毛刺高度（mm）≤0.2
3.4.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
3.4.2.5若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
3.4.2.6压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧
化等须在图样上注明。
3.4.3压铸件机加工平面加工后的表面质量
3.4.3.1不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
3.4.3.2不允许有超过表2规定的孔穴存在。
表2压铸件机加工平面允许的孔穴
最大直径（mm）最大深度（mm）最多个数/cm2 边缘间最小距离（mm）
孔穴 1.0 1.0 2 4
3.4.4压铸件机械加工螺纹的表面质量
3.4.4.1压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。
表3机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围
螺距（mm）平均直径
螺纹工作长度内
个深度两孔的边距（mm）≤数≤（mm）≤（mm）≥
≤0.7
5 1 1 2 2
＞
0.75 1.5 4 1.5 5
3.4.4.2压铸件不铸底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定。
表4不铸底孔加工后的螺纹表面质量
螺距（mm）孔穴与端面的最小距离(mm) 孔穴长度不超过有效螺纹长度的≤0.75 3 1/5
＞0.75 5 1/4
3.4.5
压铸件机械加工孔加工后表面的孔穴规定范围见表5。
表5机械加工孔表面的孔穴规定范围
加工孔直径（mm）孔的长度L 孔穴平均直径孔穴深度
孔穴个数（mm）mm （mm）
L≤50 ≤1.5 ≤1.0 ≤2
≤11 L＞50 ≤2.0 ≤1.5 ≤3
L≤30 ≤1.5 ≤1.0 ≤2
＞11
L＞30 ≤2.0 ≤1.5 ≤3
3.4.5.1当加工孔直径≤11mm而L＞50mm时，过孔两端长10mm表面内不允许有孔穴。
3.4.5.2当加工孔直径＞11mm而L＞30mm时，过孔两端长6mm表面内不允许有孔穴。
3.4.6压铸件内部质量
3.4.6.1压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
3.4.6.2压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
3.4.6.3压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。
3.4.6.4重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
表6压铸件指定解剖部位内部质量规定
孔穴平均直径
最多个数/cm2 边缘间最小距离（mm）
mm
孔穴≤0.5 ≤1 4
3.4.
7 其它性能要求应符合GB/T15114的规定。
4试验方法及检验规则
4.1化学成分
4.1.1铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
4.1.2化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
4.2力学性能
4.2.1力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
4.2.2采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
4.3压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准3.3的规定。
4.4压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
4.5压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。
4.6压铸件需抛光加工的表面按GB/T6060.4的规定执行。
4.7压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T6060.5的规定执行。
4.8压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准3.4.6的规定。
4.9其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。
5压铸件的交付、包装、运输与储存
5.1供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。
5.2合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。
其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。
检验合格印记和交付时间。
有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。
5.3压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。
包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。
5.4产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中。