质量管理体系程序文件-208标识和可追溯性控制程序
标识及可追溯性控制程序文件
.WORD完美格式.标识和可追溯性控制程序前言本程序是按照《轨道交通行业质量管理体系要求》(ISO/TS22163：2017)要求基础上建立的，本程序规定了对管理体系中有关标识和可追溯性的管理，且在工作流程图中得以体现。
本程序文件由质量课提出，归口生产课。
.专业知识编辑整理..WORD完美格式.文件修订记录.专业知识编辑整理..WORD完美格式.1. 目的为了防止生产过程中原材料、半成品、成品及不合格品的混用，明确产品在各阶段的识别和状态，以便在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。
2. 适用范围适用的于公司原材料进厂、生产过程、贮存、产品出厂的全过程的标识与追溯管理。
3. 引用标准ISO9001:2015 《质量管理体系要求》ISO/TS22163：2017 《轨道交通行业质量管理体系要求》4. 定义4.1 标识：以指定的方式提供用以区别产品状态的标记。
4.2 可追溯性：通过有记录的标识，对某个物品或某项活动的历史情况、应用情况及所处的位置或阶段进行追溯的能力。
5. 职责权限4.1 生产课负责产品标识和可追溯性的归口管理，负责产品在生产过程各阶段进行适当的标识和维护，配合质量课对质量问题的追溯和分析。
4.2 采购课负责对库存物资进行适当的标识和维护。
4.3 质量课负责产品检验和试验的状态标识，主导追溯分析。
4.4 技术课负责确定产品标识/标记的形式（应使用设备可读的代码、印记或标签，当顾客或法律法规有规定时则按其规定实施。
），负责可追溯性产品及其追溯范围的界定。
.专业知识编辑整理..专业知识编辑整理..专业知识编辑整理..专业知识编辑整理..WORD完美格式.7．附加说明7.1 对最终产品的质量起关键或重大作用的零部件的制造过程及其所用的关键原材料应具有可追溯性，其中，列入配置管理的零部件必须具有可追溯性。
7.2 标识不清或无标识的产品视为不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
7.3 本公司产品有追溯性要求时（包括内部和外部需要），由质量课主导进行追溯分析。
标识和可追溯性控制程序
4. 3生产过程的标识
4. 3.1配制车间负责填写《内料生产记录单》，记录各类原材料的名称规格（或代码）、用量、批号等信息，并填
写半成品批号。
4. 3.2在盛装内料的容器/桶上，应帖《物料标识标签》，标识内容应包括：单号、产品名称/型号、生产批号、
4.2.3原材料.包装材料经品质部检验合格后，由仓管员负责放置于原材料s包装材料仓库中相同规格的物料区，
放置时应利于“先进先出”；
4.2.4领用原材料、包装材料时，应填写《领料单》，仓库管理员按单发料；
4.2.5对于有质量缺陷的原材料和包装材料，仓管员应分开存放，并进行相关记录和标识，防止误用。
4.2.6对于报废的原材料和包装材料，仓管员应分开存放至隔离区，做好标识、防止误用。
c）合作外销及品牌方产品，若客户没有批号提供，也不需要打批号/喷码时，用于追溯性文件记录时，以半
成品/半制品料体（内容物）批号，作为批记录追溯依据。
5记录
■《物料标识标签》
■《配制生产记录单》
■《生产过程记录表》
4. 5产品可追溯性控制
4. 5.1产品追现原材料、包装材料、生产过程
中有质量问题时，往往采用正向追溯的方式；反之采用逆向追溯的方式。
4. 5. 2正向追溯:
a）通过销售部的《订单资料》追溯成品顾客的信息和成品批号（订单号）。
b）通过原材料、包装材料的《采购单》，以及原材料、包装材料的《材料入库通知单》、《原料检验记录表》、
生产日期、数量、保质期、检验状态等。
4. 3.3制造过程中的生产、质量控制原始记录中，均应有半成品批号体现，以保持产品的可追溯性。
(完整版)产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。
当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。
2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。
3.0 职责3.1 质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。
3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。
3.1.3负责监督标识和可追溯性要求的实施。
3.2 采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。
3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。
3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。
3.3 生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。
3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。
3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。
3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。
3.4 市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。
3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。
4.0 工作程序4.1 标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。
4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。
标识和可追溯性管理控制程序
5.3.2.6最后，由品Байду номын сангаас部根据生产部提供的钢印记录，并根据之前所做的钢印与材料证书对应关系，制作《原材料追踪报告》，归档进入完工资料。
----原材料和零部件的来源；
----加工过程的历史；
----产品交付后的分布和场所。
4、职责
4.1 技术部负责提供下料单和标识图纸，并注明相关信息。
4.2采购部负责提供材质证书。
4.3仓库保管员负责对材料和外购零部件进行标识。
4.2 操作人员负责各种标识的移植和记录。
4.3 QC负责各种标识的验证和确认。
5.7 标识防护
生产部门所有操作人员都应保护各种标识不受损坏。QC在检查标识时，发现标识缺损或不清晰，应督促有关人员纠正。
6、参考文件
6.1 《不符合与纠正措施控制程序》
6.2 《 采购及供应商控制程序 》
7、相关记录
7.1《物料标识卡 》
7.2《QC质量反馈通知单》
5.3.1.2材料追踪卡用于结构材料的标识（包括主要结构和非主要结构材料）。材料追踪卡应包含以下内容：工令号，箱型，数量，部件名称，材料等级，规格尺寸，炉号，钢卷号，供货商，QC检验，日期。对于原材料，可以只标注材料等级，供货商，QC检验，日期。
5.3.2材料追踪
5.3.2.1对于材料追踪卡应贴在产品的明显处，并由QC在相应位置做确认标识。
5.4 产品标识
5.5.1 项目部在下达工令时，给出产品的唯一性标识——产品制造号。产品制造号形式由技术部制定。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序一、目的本程序的目的在于对产品和服务在整个生命周期内进行有效的标识和可追溯性管理，确保能够准确识别产品和服务的状态、来源和流向，以满足法规要求、客户需求以及公司内部质量管理的需要。
二、适用范围本程序适用于公司原材料、在制品、成品、服务过程以及相关的检验和试验状态的标识和可追溯性管理。
三、职责1、质量部负责制定标识和可追溯性的相关要求和规范。
监督标识和可追溯性工作的执行情况。
组织对标识和可追溯性问题的调查和处理。
2、生产部负责对原材料、在制品和成品进行标识。
记录生产过程中的相关信息，确保产品的可追溯性。
对标识的维护和更新。
3、采购部确保采购的原材料带有必要的标识和相关文件。
与供应商沟通标识和可追溯性的要求。
4、销售部收集客户对产品标识和可追溯性的特殊要求，并传递给相关部。
在产品交付过程中，保持标识的完整性。
5、仓库部对库存的物资进行标识和分区存放。
按照先进先出的原则发货，并确保标识的传递。
四、工作程序1、标识的分类产品标识：包括名称、型号、规格、批次等。
检验和试验状态标识：如待检、合格、不合格、待定等。
可追溯性标识：如序列号、生产批次号、订单号等。
2、标识的方法标签：粘贴在产品或包装上。
印章：直接盖在产品或相关文件上。
记录：如生产记录、检验报告等。
区域划分：对不同状态的产品分区存放。
3、原材料的标识采购部在接收原材料时，应检查供应商提供的标识是否符合要求。
仓库部对入库的原材料进行标识，记录其名称、规格、批次、供应商等信息。
4、在制品的标识生产部在生产过程中，对每个工序的在制品进行标识，记录工序名称、操作人员、生产时间等。
检验人员对在制品的检验状态进行标识。
5、成品的标识成品应具有完整的产品标识和检验状态标识。
包装上应标明产品名称、型号、规格、批次、数量、生产日期等。
6、可追溯性管理建立可追溯性记录，包括原材料的采购记录、生产过程记录、检验记录、销售记录等。
通过批次号、序列号等可追溯性标识，能够追溯产品的原材料来源、生产过程、检验情况和销售去向。
标识和可追溯性控制程序
1、目的对原辅料及产品等进行标识，以区分不同的原料、产品，同时确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。
2、适用范围本程序适用于原辅料的入厂、产品生产到成品出厂销售过程。
3、职责3.1质量管理部是产品标识和可追溯性的管理部门，并负责通知责任单位对产品（或原料）检验状态进行标识，并定期组织产品追溯性测试。
3.2仓库负责对其管辖范围内的原物料、半成品、成品进行标识；3.3仓库负责对原辅料及包装物进行必要的标识。
3.4仓库负责对成品进行必要的标识。
4、程序4.1 原材料的标识和可追溯性控制4.1.1原辅材料、包装物进厂经检验合格后方能办理入库手续，由库房管理人员按规定地点整齐堆放、架放和码放，并在入库单上进行标识、记录，记录应追溯到原材料的名称、数量、规格、进货来源。
4.1.2正常情况下，库房内原材料为检验合格品；特殊情况下，未经检验的进厂原材料，由库管员对该产品挂“待检验”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号”，存放在待检区。
4.1.3未挂牌的原材料默认为合格品，检验不合格的原材料，挂上“不合格”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号、检验人”。
4.2生产过程的标识和可追溯性控制4.2.1 生产车间在生产前，根据生产部下达的《生产计划》按计划量填写“领料单”，领料单上应填写原辅料的品名、规格、数量、领用人。
4.2.2 生产时，从原辅料领用到成品包装，应填写相应的生产记录表，作为标识。
4.3 半成品的标识和可追溯性控制4.3.1对车间各生产工序半成品要分类堆放，保证一定的隔离，并在堆码（或材料箱）上挂规定的标牌（或贴上标签）；并标明产品名称、检验状态等。
4.3.2对于生产过程产生的废次品和潜在不安全品，应醒目标识：规格、不合格情况、时间及处理意见等内容。
不合格品按《潜在不安全品及不合格品控制程序》处置。
4.3.3 半成品标识如发生损坏或模糊不清，应根据记录重新更换和恢复原标识，对于未挂牌的半成品默认为合格。
标识和可追溯性控制程序(食品工厂ISO质量体系文件)
标识和可追溯性控制程序1.目的为做好产品标识、防止混淆并在有溯源要求和溯源必要时能追溯到产品质量形成的环节2.产品标识的形式产品标识根据产品的品种、规格及加工交付过程，可采用流程卡、标识卡、标签、标牌、印章、区域等多种方法与形式标识。
3.对下列情况进行标识3.1库存的成品、半成品、原辅料和包装物料3.2生产现场易混淆的制品a）同一规格要求不同的产品；b）同一固重要求不同的产品；c）同一内容物质量要求不同的产品。
3.3按生产卫生要求设置的区域（清洁区、准清洁区）3.4需标明检验和试验状态的产品3.5其它需要标明的情况4.产品标识的方法4.1采购产品应标标明产品名称、规格型号、数量、供方名称和采购产品的生产日期。
4.2生产过程要根据产品不同状态、工序进行标识。
特别是进入炒制、包装区域的产品，产品的规格、内容物质量要求都要在容器上加以标识，防止不同质量要求的产品混淆。
4.2.1车间主管应将质量部下达的工艺要求以书面形式下达至相关班组，相关班组依据书面指令要求做好半成品、成品标识。
喷码人员依据书面指令的要求进行喷码，喷码内容、喷码数量、内袋来源要做书面记录。
4.2.2包装人员要根据书面指令的要求对生产所装内容物、包材来源进行确认，确认无误后方可领用，确认要有记录。
4.2.3包装人员在装箱前做最后确认，确认产品标识与内容物相符，方可装箱。
4.2.4码垛人员操作时要依据书面指令对外箱外标识作确认，发现问题及时通知车间主管以及查明原因。
5.标识防护5.1对各类标识不能随意更换或涂改，当标签、标识牌出现填写错误或在贮存其间发生损坏、丢失时，发现者应及时向相关部门报告，由原标识部门进行更改、更换。
5.2在生产流转及搬运、贮存过程中，各相关部门应防止标识脱落、丢失或不清，若出现上述情况，发现人或操作者应及时向相关人员报告，由原标识人进行确认补加。
6.产品的检验状态标识6.1原辅料进厂后，按规定将其放置在“待检”区内，由检验人员根据验收规程进行抽样检验。
标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序1.目的在本公司产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆和误用，以实现必要的产品追溯，特制定本程序。
2.适用范围适用于对原材料、半成品和成品及检验状态、产品出厂标识。
3.职责3.1 品质部负责对产品标识、检验状态标识和可追溯性进行统一管理。
3.2 各生产车间负责生产过程中各工序的产品及其检验状态标识的控制、管理。
3.3 财务部仓库部负责对进厂原材料及库存产品进行标识和控制。
3.4 采购部负责对标识供应商的招标和外印管理。
4.工作程序4.1 产品标识的原则对于有可能造成混淆的产品都应做出标识，以防止误用。
标识应遵循以下原则：◆所使用的标识与被标识品不能分离；◆应注意产品移出标识区域后，对其标识的更改和补充；◆当产品的标识含糊不清或丢失时，该产品应立即停止流转、原地封存，应通知有关工艺人员或检验人员对产品进行识别并重新标识。
4.2在制产品的标识◆在制产品包括生产过程中的在制品和半成品等，车间应对在制产品的工艺流程卡号、产品名称、型号、规格、材料等项目进行标识。
◆生产过程中的待检品、检验合格品和检验不合格品，应按规定分别放置于待检、合格品和不合格品区域内。
产品经检验合格后由检验员分别在《工艺流程卡》加盖检章，不合格品挂不合格证，注明不合格项，以示区别，便于后续的处理和加工。
◆《工艺流程卡》为产品全程标识。
◆生产部为每个周转工装盘编制唯一数字号码作为盘号，并在周转工装盘显著位置进行标注。
盘号为《工艺流程卡》意外遗失、破损、不能识别生产批次时的追溯标识。
所有盘号处填写本工序收线盘盘号。
当《工艺流程卡》意外遗失或破损不能识别时，可通过盘号追溯到本工序生产任务单，从而追溯到本盘线的《工艺流程卡》号，以完成追溯，补卡和转序。
◆拉丝工序，必须挂标识卡，按实际要求填写；火花复绕工序每盘须挂标识卡，并填写工艺流程卡号、米数、操作工和日期等。
◆其它工序，在需要注明、提示下道工序时，挂标识卡，并注明相关事宜。
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****股份有限公司
质量管理体系程序文件
标识和可追溯性控制程序
受控状态拟制
文件编号Q/****2.08-2011审核
版本号A/0 批准
持有者
部门
发放编号
2011年03月26日发布 2011年03月28日实施
1.0 目的
对原、辅材料和产品进行适当的标识，避免误用，并确保在需要时实施追溯。
2.0 范围
本程序规定对生产和物流过程中材料、半成品、成品的标识和可追溯性进行控制。
3.0 职责
3.1 生产部：负责全过程管理
3.2 质管部：担任监督管理。
3.3 检验员：作出相应检验状态标识和检查产品标识。
3.4 仓管员：管理仓库内原、辅材料的标识。
3.5 操作员：管理生产线上的原料、半成品（在制品）和成品的标识与记录。
4.0 定义 (无)
5.0 作业内容
5.1 收料的标识
仓库管理员接收进公司的原、辅材料，在库存记录上进行有关品名、规格、数量、接收日期的记录,根据质管人员确定的检验状态用适宜的方式标明检验状态，将标识和原、辅材料一起放入仓库区域。
5.2 生产过程中的标识
5.2.1 生产车间负责从原材料到成品的整个流程操作，分区存放合格品及不合格品，使用必要的标识。
5.2.2 检验员检验半成品质量并加标识。
5.3 合格成品标识
在所有生产和检验完成并确认合格后，将完成的成品放置于合格成品区。
没有放置到合格成品区的，应采用比较醒目的标志注明“合格品”字样。
5.4 不合格产品和材料的标识
5.4.1 不合格的原、辅材料由仓库管理员负责存放并作不合格品标识，及时报告和处理。
5.4.2 生产过程中产生的不良品由生产车间负责存放和标识，并负责及时处理。
5.4.3 标识的方法：可挂牌亦可划定区域。
区域的划分一般有原料区、半成品区、成品区、废品区等。
产品的检验状态标识一般有待检、待定、合格品、不合格品等。
5.5 产品的追溯
5.5.1 产品的追溯依据成品出公司检验报告，查询相关的产品质量记录和检验记录。
5.5.2 本公司发生较有影响的产品质量问题需要追溯时，由生产部负责组织生产、检验、供应、销售等部门相关人员进行追溯。
根据各部门的质量记录分析原因和责任，提出解决办法，各部门确认后执行。
5.5.3 生产过程的追溯可凭检验记录进行。
6.0 相关文件
6.1 Q/****2.14—2011 《不合格品控制控制程序》
6.2 Q/****2.13—2011 《检验和试验控制程序》
7.0 使用表单
7.1 Q/**** 4.08-01《工序流程卡》
7.2 Q/**** 4.08-02《产品标识卡》。