精益生产绩效考核办法
精益生产管理考核细则模版
精益生产管理考核细则模版一、考核目标及原则1. 考核目标：通过精益生产管理考核，评估组织在精益生产管理方面的绩效和能力，提升生产效率和质量，降低生产成本。
2. 考核原则：客观、公正、可衡量、激励导向。
二、考核内容1. 生产计划管理- 考核指标：- 生产计划准确性- 生产计划执行情况- 生产计划调整能力- 考核方法：对生产计划的编制、执行和调整进行评估，通过比对实际生产情况和计划要求进行分析。
2. 生产作业管理- 考核指标：- 生产作业流程的标准化程度- 工序的节拍和效率- 产出品质- 考核方法：对生产作业流程的规范性和效率进行评估，通过抽样检查生产线的节拍、效率和产品质量情况。
3. 库存管理- 考核指标：- 原材料和半成品库存水平- 库存周转率- 库存损耗率- 考核方法：通过对库存数据的分析，评估组织的库存管理能力和库存损耗情况。
4. 质量管理- 考核指标：- 产品质量合格率- 不良品率- 客户投诉率- 考核方法：通过抽样检查和客户反馈，评估组织的质量管理水平和客户满意度。
5. 节能环保管理- 考核指标：- 能源消耗情况- 废物处理情况- 环境保护政策执行情况- 考核方法：对能源消耗和废物处理情况进行监测和评估，评估组织的节能环保管理水平。
三、考核流程1. 考核周期：每季度一次。
2. 考核步骤：- 步骤一：确定考核指标和权重。
- 步骤二：收集考核数据。
- 步骤三：对数据进行分析和评估。
- 步骤四：生成考核报告。
- 步骤五：召开考核评审会议。
- 步骤六：制定改进措施和行动计划。
- 步骤七：跟踪和评估改进效果。
四、考核评分及奖惩机制1. 考核评分：- 按照考核指标的权重对各指标进行评分，计算得出综合得分。
- 综合得分=各指标得分之和。
- 满分为100分，及格分为60分。
- 对不同指标的得分进行加权平均计算。
2. 奖惩机制：- 超出预期的优秀绩效，给予奖励、表彰和晋升机会。
- 低于预期的绩效，进行个人和团队的辅导和培训。
精益生产人力资源部绩效考核细则
各车间月度绩效考核细则
项目 内容与要求 奖罚标准 每差1%加5分； 每 超1%扣5分； 每少 用1人奖主任10元/ 月、运转管理员5 元/月；每超1人扣 主任10元/月 白班每差(超)1人 人，奖(罚)主任50 元/月; 辅助岗位 每差(超)1人，奖 (罚)主任20元/月 考核度 备注
按人力资源部下发的定员用人 纺部：用人在定员3%—7%范围内 织部、分厂用人在4%—8%范围内 劳动用工 白班、辅助岗位必须严格在定员 范围内用人
10分
按季度考核
10分
200元
5分
2.5分 2.5分 50分
20分
按月考核
500元
按月考核
每超1%扣1分；每 员工月流失率控制在现有人员的 超用1人扣主任10 员工稳定 2% ；按时签订员工的劳动合同 元；未签订劳动合 用工同发生劳动争 签订率100% 议扣5分/人次 每超支1‰扣1分； 同时按超支额的2% 考核工资发放额控制在核定额的 考核主任；每乱奖 工资分配 ±5‰；并杜绝乱奖、乱罚现象 乱罚扣1分/人次, 发生劳动争议扣5 分/人次 未按考勤制度办理 扣单位50元/人次 严格各类假别的审批手续，认真 考勤制度 迟到、早退扣当事 做好考勤台帐,抓好劳动纪律 人20元/次、扣主 管5元/人次 未按计划培训扣2 按培训计划进行员工培训，认真 分/项； 填写培训记录并及时报送 未报送培训记录扣 1分/次 员工培训 特殊工种培训100%，杜绝无证上 未培训无证上岗扣 岗 1分/人次 新员工上岗前培训 合计 注：按以上合计得分的10%(折5分),报公司绩效考核小组。 公司组织培训每缺 课扣1分/人次
2024年精益生产管理考核细则（2篇）
2024年精益生产管理考核细则____年度精益生产管理评估细则1. 评估目的本评估旨在衡量员工在生产实践中应用精益原则的技能和能力，以提升生产效率与质量，减少浪费和成本。
通过评估，可确定员工的强项和提升空间，并为员工提供进一步的培训和发展机会。
2. 评估内容2.1 精益知识理解（20%）测试员工对精益原则和工具，如价值流图、5S、Kanban和标准化工作等的理解程度，采用书面测试和口头陈述方式进行评估。
2.2 价值流分析（25%）评估员工分析生产流程中价值流的能力，包括识别增值和非增值环节，并提出改进建议。
通过实际案例进行考核。
2.3 流程优化（25%）考核员工提出并实施流程改进方案的能力，如降低生产时间、减少缺陷率、提升产能等。
通过实际案例进行评估。
2.4 问题解决技巧（15%）评估员工在面对生产问题时的分析和解决能力，以及采取措施防止问题重发的能力。
通过实际案例和情景模拟进行考核。
2.5 团队协作（10%）考察员工在团队中的合作精神和协作能力，包括与同事的协调、合作和沟通效果。
通过360度反馈和团队项目绩效评价进行评估。
3. 评估方法3.1 书面测试通过选择题、判断题和论述题等形式，检验员工对精益生产管理的理解和应用能力。
3.2 口头陈述根据书面测试结果，选取部分题目进行口头陈述，要求员工能清晰表达观点和思路。
3.3 实际案例分析提供实际生产案例，要求员工分析并解决具体问题，提出改进策略。
3.4 情景模拟测试通过模拟实际工作场景，评估员工在压力下的应对能力和问题解决能力。
3.5 360度反馈通过员工自我评价、上级评价、同事评价和下属评价的综合评估，考察员工的团队协作能力。
4. 评估标准与评分4.1 评估标准根据每个评估内容的具体要求，制定详细的评估标准，要求员工在每个评估项目上达到相应水平。
4.2 评分标准依据评估标准对员工表现进行评分，并按照各评估内容的权重计算加权平均分，得出最终的评估成绩。
精益工程师绩效考核方案
精益工程师绩效考核方案一、绩效考核概述精益工程师在企业中扮演着至关重要的角色，他们负责在生产和运营过程中应用精益原则，以提高效率、降低成本、优化流程和改善质量。
因此，对于精益工程师的绩效考核尤为重要。
绩效考核方案的制定旨在激励精益工程师不断学习提升，推动企业精益转型，并为企业制定合理的考核指标和考核流程，使精益工程师绩效评价更加科学、客观、公正。
二、绩效考核指标1. 项目管理能力- 适时管理并监控项目的进度，确保项目按时交付- 能够制定清晰的项目目标和计划，并有效地分配资源- 能够预见和处理潜在的风险，并采取应对措施2. 精益知识和技能- 对精益生产理念和工具有深入了解- 能够从精益视角识别、分析和解决生产过程中的问题- 能够培训和指导团队成员，推动精益思想在企业中的传播和应用3. 效率提升成果- 通过精益方法优化生产流程，提高生产效率- 降低生产成本和废品率，提高产品质量- 推动企业持续改进，实现更高水平的效率提升4. 团队合作能力- 良好的沟通能力和团队合作精神- 能够有效地协调各部门合作，推动精益项目的实施和落地- 能够在团队中发挥积极的领导作用，激励团队成员的工作积极性5. 成果评价- 项目成果和业绩的达成情况- 公司内外部获得的认可和荣誉- 获得的持续改进成果三、绩效考核流程1. 绩效目标设定根据企业战略目标和精益转型需求，设定精益工程师的绩效目标，明确工程师应承担的职责和任务。
同时，与工程师进行充分沟通，确保目标的合理性和可操作性。
2. 绩效考核指标根据精益工程师的角色职责和任务，制定相应的绩效考核指标，并建立绩效考核指标的评分体系，以确保评分结果的客观性和公正性。
3. 定期绩效考核定期进行绩效考核，一般以年度为周期。
在考核过程中，对精益工程师的项目管理能力、精益知识和技能、效率提升成果、团队合作能力以及成果评价等方面进行全面评估。
4. 成果反馈和奖惩根据绩效考核结果，对精益工程师进行成果反馈，指出其工作中的亮点和不足，并据此确定奖惩措施。
精益生产管理考核办法
精益生产管理考核办法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，它通过对整个生产过程进行精细化管理，以减少浪费、提高生产效率和产品质量。
为了保证精益生产管理的实施效果，企业需要建立一套科学且有效的考核办法来评估和指导各项管理措施的落实情况。
本文将介绍一种可行的精益生产管理考核办法。
一、考核目标与内容1. 考核目标精益生产管理考核的目标是确保企业在实施过程中遵守精益管理原则，有效地减少浪费并提高生产效率和产品质量。
通过考核，可以评估和激励员工的表现，发现问题并进行持续改进。
2. 考核内容（1）生产效率：包括生产计划的合理性、生产进度的达成情况、生产线的平衡度、生产人员的利用率等指标。
（2）质量管理：包括产品质量合格率、不良品处理和记录、质量改进措施的执行等指标。
（3）人员培训：包括培训计划的制定、培训内容和质量的执行率、培训成果的评估等指标。
（4）物料管理：包括原材料的采购和库存控制、物料运输和储存等指标。
（5）机器设备维护管理：包括设备的故障率、保养计划的执行情况和维修时间等指标。
二、考核指标的确定1. 指标确定原则（1）可度量性：指标应该是可以度量和计算的，避免使用主观的、难以量化的指标。
（2）关联性：指标应该与企业的目标和核心价值相符，能够直接或间接影响生产效率和产品质量。
（3）可比性：指标应该是可以比较的，在不同时间和不同部门之间能够进行比较和评估。
2. 考核指标举例（1）生产效率：每日完工产品数量、成品率、生产线利用率。
（2）质量管理：产品合格率、不良品返工率、客户投诉率。
（3）人员培训：培训计划执行率、培训满意度评估。
（4）物料管理：原材料采购周期、库存周转率。
（5）机器设备维护管理：设备故障率、设备维护保养计划执行率。
三、考核方法与周期1. 考核方法（1）定量评估：通过对指标数据的收集、计算和对比，定量评估各项管理措施的实施效果。
（2）定性评估：通过对关键环节的观察和分析，评估员工的工作态度、团队合作能力、问题解决能力等。
精益生产管理考核实施办法
精益生产管理考核实施办法1、目的：为使公司精益生产管理顺利实施，特制订本办法，通过过程管理方式保证精益生产管理的开展，并使精益生产管理成为公司日常管理。
2、实用范围（1）公司所有部门、分公司与员工。
3、职责（1）公司精益管理推进小组办负责每月与各部门沟通确认当月实施计划，确定当月考核项目。
通过公司精益生产管理推进小组审批，发文。
（2）各试点部门负责本部门工作的梳理，协同公司精益管理推进小组输出当月实施计划，并严格按照计划实施。
（3）精益生产管理评审委员会通过周会议对计划执行进行审核，在公司月度例会上进行月度审核。
（4）公司精益生产管理推进小组定期组织精益项目总结报告会4、实施方案（1）每月5日前，项目办完成与试点部门的工作沟通，确定部门当月实施计划，并发文。
（2）每月5日前试点部门完成本部门月度计划输出。
（3）每周例会，针对实施计划的完成情况进行审定与指导。
（4）结合公司月度例会，在公司月度例会上进行考评。
（5）通过精益项目阶段评审和总结报告会，对试点的项目进行评估，见《精益项目评价表》。
(6) 精益的评价将作为各级员工绩效考核的必要条件，所有员工将列入绩效的范围，部长级别以上者必须是精益管理工作的带动着。
精益生产管理奖惩办法1、目的：为严明纪律，奖励先进，鞭策落后，充分调动员工工作积极性；对员工的奖惩实行精神鼓励和思想教育为主，经济奖惩为辅的原则，制定本制度。
2、适用范围本方案给定了精益生产管理奖励的原则和方法。
本方案适用于参与公司精益生产管理的全体员工。
3、职责（1）由公司组成精益生产管理评审委员会对部门设定专题项目进行审议；（2）公司精益生产推进小组根据评审委员会审批意见提出奖惩申请；（3）由评审委员会主任（总经理）对奖励进行审批；4、精益生产管理考核奖惩办法（1）以激励引导为主，处罚手段为辅。
（2）以部门、分公司为考核对象。
（3）精益生产管理周例会将作为部门考核、打分重要依据。
（4）依据《精益生产管理考核实施办法》确定部门每月考核项、考核权重，在公司月度例会上进行考核。
精益生产管理考核细则范本
精益生产管理考核细则范本精益生产管理是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的管理方法，通过对生产流程进行全面优化和改进，实现产品质量的提升和成本的降低。
为了更好地推行精益生产管理，需要制定相应的考核细则，以确保管理目标的实施。
以下是一个精益生产管理考核细则的范本，供参考：一、生产效率考核：1. 生产计划执行情况：考核生产部门按计划完成生产任务的能力，包括生产进度的实际完成情况和交货时间的准确性。
2. 生产过程中的浪费情况：考核生产过程中是否存在不必要的浪费，如过多的库存、不合理的物料处理等。
3. 生产线平衡度：考核生产线在生产中的平衡度，包括工序之间的协调和资源分配的合理性等。
二、质量管理考核：1. 产品不良率：考核产品的不良率，包括在生产过程中发现的缺陷和在售后阶段收到的客户投诉。
2. 过程改进情况：考核生产部门对于产品质量问题的改进能力，包括对不良问题的原因分析和改进措施的推行。
3. 品质保证系统：考核品质保证系统的建立和执行情况，包括产品质量标准的建立和生产过程中的监控措施等。
三、成本控制考核：1. 生产成本控制情况：考核生产部门对于生产成本的控制能力，包括原材料成本、人工成本、设备维护成本等。
2. 浪费降低情况：考核生产过程中浪费的降低情况，包括废品率的降低、不必要的物料消耗的减少等。
3. 供应链成本控制：考核供应链管理对于生产成本控制的作用，在供应商选择、物料采购等方面的成本控制效果。
四、员工培训和沟通考核：1. 培训情况：考核生产部门对于员工培训的重视程度，包括培训计划的制定和培训效果的评估等。
2. 沟通效果：考核生产部门与其他部门之间的沟通效果，包括沟通方式的选择和沟通结果的评估等。
五、环境和安全管理考核：1. 环境保护情况：考核生产部门对于环境保护的意识和措施，包括废气排放、废水排放等环境保护工作的执行情况。
2. 安全生产情况：考核生产部门对于安全生产的管理效果，包括事故发生率和事故处理的及时性等。
精益生产管理考核细则
精益生产管理考核细则精益生产管理是一种以提高生产效率和质量为目标的管理方法，旨在通过优化生产流程、消除浪费和提升员工参与度来提高生产效率和质量。
精益生产管理考核细则是为了评估企业在实施精益生产管理方面的绩效而制定的一套具体规则和指标。
本文将针对精益生产管理考核细则进行详细阐述，分为以下几个方面：一、流程优化1. 流程简化：评估企业的生产流程是否合理简洁，是否存在不必要的环节和重复的工作。
2. 价值流分析：评估企业在生产流程中各个环节所消耗的时间和资源，并找出存在的浪费和瓶颈。
3. 排程计划：评估企业的排产计划和生产进度是否合理，是否能够充分利用资源和避免生产滞后。
二、质量管理1. 检验标准：评估企业的产品质量标准是否明确，是否与客户需求相符合。
2. 过程控制：评估企业的生产过程中是否存在合适的控制措施，以保证产品质量的稳定性。
3. 售后服务：评估企业对产品质量问题的反馈和处理是否及时有效，是否能够满足客户的需求。
三、员工参与1. 培训与激励：评估企业是否为员工提供相关的培训和学习机会，以提升员工的技能和素质。
2. 意识培养：评估企业是否加强对员工的精益生产管理意识的培养和传播，是否能够引导员工主动参与和改进。
3. 团队合作：评估企业是否鼓励员工之间的协作和团队合作，以提高整体生产效率和质量。
四、浪费消除1. 库存控制：评估企业是否通过合理的库存管理措施，避免过多的库存和资源浪费。
2. 运输优化：评估企业的产品运输过程中是否存在合理的优化方案，以减少运输成本和时间浪费。
3. 能源管理：评估企业是否有效控制能源的消耗，以降低生产成本和环境影响。
以上仅为精益生产管理考核细则的一部分内容，具体的细则还需根据不同企业的具体情况进行调整和补充。
考核细则的制定需要充分考虑企业的实际情况和可行性，旨在通过考核来推动企业精益生产管理的落地和深入实施。
同时，考核细则还需要与奖惩机制相结合，以激发企业对精益生产管理的重视和积极性。
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精益生产绩效考核办法
1目的
1.1为扎实推进精益生产管理，客观评价一级管理部门精益生产绩效，制定本办法。
1.2本办法的长远目标：将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识，使精益生产成为发自内心的自觉行动、常态行动,形成精益文化。
2范围
本办法适用于公司一级管理部门，即：公司总经理直管部门，包括***、****、****等。
3 职责
3.1推进办负责本制度的修订和完善，依据本办法对上述部门进行考核（考核主体责任人，即各大部门一把手），将考核结果报总经理。
3.2推进办负责导入精益生产管理内容，拟订相关制度文件，组织公司级培训，根据推进情况组织观摩交流学习，取长补短，共同提升。
3.3公司总经理负责相关制度文件的审批，各部门考核结果兑现，定期出席公司精益生产管理会议，对精益工作给予指导。
3.4各部门承担精益生产管理主体责任，负责制定本部门精益生产管理方案、计划及落实，按推进办要求完成各项任务，做好下属各部门的监管，确保所属区域符合精益生产管理要求。
4 内容
精益生产绩效考核主要包括5S（附录1）、TPM（附录2）、提案、浪费管控（附录3）、执行性等五个方面。
5考核
考核标准见附录4。
6附则
6.1本办法自2017年3月1日起执行，以前版本同时废止。
6.2本办法最终解释权归推进办。
拟制：推进办审核：批准：
附录1 5S管理
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、五个项目，因均以“S”开头，简称5S。
5S是通过规范现场、现物，营造一目了然的环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真
地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯。
1．整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2．整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3．清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4．清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5．素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
附录2 TPM管理
TPM （Total Productive Equipment Management）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维护维修体制，它包含了事后维修、预防维护、改善维护、维护预防四种维修方式的具体内容。
TPM 的特点是即全效率、全系统和全员参加。
1．事后维修：这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2．预防维护：这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失。
3．改善维护：改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4．维护预防：维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5．全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
6．全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是改善维护、预防维护、维护预防、事后维修等都要包含。
7．全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
附录3 浪费管控
精益生产管理的核心思想是消除一切浪费，提高效率，进而达到增加效益的目的。
因此，我们要在5S、TPM的基础上，重点关注各种浪费，包括：长流水、长明灯、（油气风水）跑冒滴漏、电能的浪费、物料的浪费、人机物法环诸环节的浪费等。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产
品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．过度加工的浪费过度加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费 JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多、过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
8．管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
附录4精益生产绩效考核标准
月度考核得分=（基准分-扣分+奖励分）的百分制折合年度考核得分=月度平均分。