连续梁挂篮施工组织设计方案

连续梁挂篮施工方案1 编制依据2 工程概况3 施工技术方案长阳大街连续梁采用轻型挂篮分段施工，先在主墩旁用碗扣式脚手架和型钢组成支架，预压后灌注0号段（连续梁0号段主墩顶预埋临时固结设备，设临时支座与0号段锁定，合拢后拆除临时锁定），在0号段上安装轻型挂篮，并进行预压，采用菱形挂篮灌注1号梁段，1号节块预应力施工结束后，挂篮前移，开始对称悬臂浇筑其它标准节块，并保证桥梁主墩的两个标准节块基本同步。

标准节块施工的同时，完成边跨现浇段的墩旁支架搭设、混凝土浇筑。

在当日最低温度时，灌注中跨、边跨合拢梁段混凝土，形成连续梁。

总体按照先边跨合拢后中跨合拢的步骤进行体系转换，完成连续梁的主体施工。

3.1 0#段施工方案3.1.1 支架施工（1）支架设计针对现场情况，对0#段模板施工采用满堂支架的施工方法。

在施工过程中，采用WDJ碗扣式脚手架做满堂支架。

为确保支架的整体稳定性，立杆采用LG3000、LG1800 、LG1800三种形式交错搭设；横杆采用HG300、HG600、HG900三种形式，水平步高为0.6m。

为满足整体稳定，设置纵横向剪刀撑，剪刀撑间距不大于6根立杆。

根据荷载的分布情况及检算分别配置，立杆间距在箱梁翼缘板下2.7米范围内采用90cm×60cm，在两侧腹板采用30cm×60cm，底板在箱梁中心线两侧1.8米范围内采用60cm×90cm。

顶部采用可调范围为0～600mm 的可调托座和顶杆调整，顶杆采用DG600、DG900、DG1200三种形式，底部采用可调范围为0～300mm可调垫座调整。

（2）地基处理碗扣式支架搭设前须进行地基处理。

先清除支架范围内的树木等障碍物，将原状土用推土机整平，压路机压实，之后填筑40cm厚砂砾并压实，碾压稳定后，观察无辙痕、无沉降，再通过试验进行检测，压实度不小于93％。

面层采用厚度20cmC20混凝土硬化，宽度为14m。

（3）支架检算详见满堂支架计算书。

（4）支架预压在预压过程中，要根据施工过程的荷载情况进行布载，为减少对箱梁底模板的损伤，在支架搭设完成并铺设完方木、楞木，未铺底模前即对支架进行预压，预压采用在支架顶面堆码砂袋的方式，沙袋用吊车吊装，荷载分布与箱梁荷载分布相同。

预压过程中加强布点量测工作，预压进行期间,以消除支架体系非弹性变形,检验基底承载力,量测沉降量，绘制沉降曲线图，待沉降趋于稳定后逐级卸载（持荷时间不小于72h）, 当支架的沉降量较大时，要及时对支架进行调整。

而后进行箱梁底模施工。

底模铺设前根据预压结果和设计计算要求，确定预留拱度。

3.1.2 0#段梁体施工（1）临时支座施工预应力砼连续梁在施工0#块时须将墩梁结合部临时固结，在永久支座四周设临时支座，临时支座采用C40混凝土浇注，临时支座与墩、梁及永久支座之间设塑料布隔离层，并在梁与墩之间设竖向粗钢筋将墩梁临时固结。

预应力粗钢筋下端预埋在墩内，锚固长度符合设计要求，中段在砼中穿过并锚在梁顶。

为便于临时支座拆除，在每个临时支墩设置预留孔,拆除支座时在预留孔内加膨胀沙浆,灌水,将临时支座混凝土胀裂,从而拆除临时支座。

（2）模板制作及安装外侧模板采用整体大木模，内模采用组合木模板；0#块预应力管道及钢筋密集，结构较复杂，为保证后期砼的振捣质量，在支模的过程中，在内模预留天窗孔。

（3）钢筋及预应力管道安装钢筋在钢筋场内加工成半成品，平板运输车运输到现场，现场绑扎成型。

纵向预应力管道采用φ90mm塑料波纹管成孔，内套塑料芯管，浇注砼过程中抽拔芯管；横向预应力管道采用φ60×19mm及φ70×19mm塑料波纹管成孔;竖向预应力管道采用φ35mm金属管成孔，同时按施工需要在预应力管道上设置压浆排气管。

预应力管道安装时需精确定位，并焊接钢筋网固定管道，定位钢筋网的间距不大于50cm，接头严密对准，并用胶布封严，防止浇筑砼时，造成管道的偏移和灰浆的渗入。

（4）砼灌注浇筑砼从墩梁结合部开始对称向两端逐层一次浇注成型，浇筑砼时两端完全对称浇筑，防止不平衡荷载形成不平衡弯矩。

砼由泵车泵（5）预应力张拉及压浆预应力钢绞线采用标准型强度fpk=1860MPa、弹模Ep=195GPa,公称直径为15.20mm高强度低松弛钢绞线。

竖向预应力钢筋采用抗拉强度标准值fpk=830MPa、弹性模量Ep=200GPa预应力混凝土用螺纹钢。

如有目测可见的弯折必须调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段。

1）纵向筋施工钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算。

钢绞线采用砂轮切割机切割，不允许出现散头现象。

钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。

钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。

采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。

穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，导引头采用电焊焊接，焊接时钢绞线不许扰动，防止因扰动而引起搭火击伤钢绞线。

在梁体混凝土强度达设计85%以上，且龄期、弹性模量达要求后方可进行张拉。

张拉顺序：根据设计图要求，采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉顺序原则为：“从外到内左右对称进行，先纵向束，后顶板横向束，横向扁束单根张拉先中间后两边，横向对称，左右对称”。

张拉工艺：预应力钢绞线采用一次张拉的工艺，其步骤为：0→0.1σk→σk（持荷5分钟）→补张拉σk（测伸长值）→锚伸长值的量测方法：设定初张力01=0.1σk ，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，继续张拉至设计吨位的油压值，量测活塞外露长度L2，稳压5分钟后量测活塞的外露长度L2，则实际伸长值为L=L2-L1。

若千斤顶的行程一次张拉达不到，需倒顶时，第二次张拉的初张力为第一次的终张力，然后一次性张拉完成。

第一次张拉力控制在50%，并确保第二次能一次性张拉完成，第二次伸长量控制在千斤顶行程以内。

两次伸长值之和即为最终伸长值。

全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

超过该规定拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具，单根滑丝单根补拉。

纵、横向预应力筋的施工工艺见下图。

纵、横向钢绞线张拉施工工艺流程核对楔片外露面、钢绞线回缩量张拉准备安装工作锚 安装千斤顶 安装工具锚 初张拉0.1δK 张拉至δK 持荷5分钟 顶锚、卸载 回程、退楔 割 断 多 余 钢 绞 线测量活塞伸出值L2 核对伸长值L L=L2-L1 测量活塞伸出值L12) 竖向预应力筋张拉工艺预应力筋制作：竖向预应力筋为φ25mm 精轧螺纹钢筋，下料时采用砂轮机切割，下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。

张拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，千斤顶的张拉头旋入钢筋至少40mm ，一次性张拉完毕，持荷2min 后锚固。

张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2%，伸长量的误差不得超过±1%。

伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。

张拉程序为：安装锚垫板和锚具安装千斤顶初应力取0.1σk ，计数器归零张拉至σk ，测量伸长量，持荷2min ，拧紧螺母卸荷；竖向预应力筋的张拉施工工艺见下图。

·清 洗 孔 道 压 浆水泥浆搅拌 安装锚垫块、锚具 安装千斤顶 初张拉0.1σcon 张拉至σcon 持荷2分钟 回油锚固 压浆 封锚 记录、核对伸长值记录伸长值 记录、核对伸长值 拧螺帽 拧螺母 拧紧螺母各阶段预应力钢索张拉必须在该梁段混凝土强度达到95%以上，并达到相应强度的弹性模量，混凝土龄期不少于5天后方可进行，张拉顺序按施工顺序从外到内左右对称张拉。

各节段横向预应力筋在纵向预应力筋张拉后再张拉，并即时压浆，竖向预应力可在各梁段混凝土强度达到95％后进行张拉，并即时压浆，施工有干扰时，竖向预应力筋可后张拉，预应力筋张拉前应作若干管道的摩阻试验，并校核设计张拉值。

预应力张拉所使用的油泵与千斤顶必须配套标定。

纵、横向预应力筋张拉用YDCW3500B、YDCW270B型千斤顶。

竖向预应力筋张拉用YDCW600B型千斤顶。

在该梁段砼强度及弹性模量达到设计要求时，进行预应力张拉；张拉质量采用双控，即张拉力以油压表控制为主，以伸长值作校核，实际伸长值与计算值之差再与计算值之比，不得超过±6%。

4）压浆预应力孔道压浆在预应力完成2d内进行真空辅助压浆。

压浆材料为铁道部鉴定的高性能灌浆料，水泥浆中掺入高效减水剂、阻锈剂。

压浆所用水泥强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥。

管道压浆前，以压力水冲洗孔道，用空压机将孔道吹干。

压浆管道设置，对于腹板束、顶板束在0#块管道中部即负弯矩最大处设置三通管，以利于排气，保证压浆质量。

管道压浆作业以预应力管道一端冒浓浆及三通管的排气孔冒出浓浆为止。

①压浆设备水泥拌和机具有拌和胶稠状水泥浆的能力。

水泥浆泵可以连续操作，对于纵向预应力管道，能以0.6Mpa的恒压作业。

采用的水泥浆泵为螺杆式压浆泵，泵及其吸入循环应是全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。

能在压浆完成的管道上保持压力，且装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，导管中无压力的损失。

采用水循环式真空泵，循环水用自来水，水温不宜超过40℃。

②真空辅助压浆工艺准备工作：预应力钢绞线张拉完后割索，用水泥砂浆封锚。

为保证水泥砂浆封锚后不掉落以及在养护期不开裂，采用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上，在锚垫板排气了孔上安装压浆管，并在压浆管的丝口部分缠上生胶带，保证接头处的密封性。

张拉槽口处浇筑与箱梁相同强度等级的C50混凝土。

检查压浆管道：当封锚砂浆达到10MPa左右强度时，用高压水泵从低端向管道内压水清洗、润滑管道，并检查是否有串孔情况，以便采取相应压浆预防措施。

检查完后用空压机把孔道中绝大部分水吹出。

试抽真空：将真空泵、压浆机用压浆管和球阀按图1压浆示意图在管道两端连接起来。

试抽真空时，关闭阀门2、6，打开阀门3、4和5，启动真空泵，观察真空压力表的读数，压力表读数应能达到-0.06-0.1MPa。

当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵1min，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到稳定。

如未能满足上述要求表示孔道未完全密封，需在压浆前进行检查，找出原因并修正。

拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，搅拌3min 左右后将灌浆剂倒入搅拌机，再搅拌3min左右，然后倒入储浆桶；倒入盛浆桶的浆体应尽量在30min内泵送。

压浆：关闭阀门1、6，打开阀门3、4、5，启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08MPa左右时，打开阀门1、2，启动压浆泵，开始压浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头阀门4时，打开阀门6并关闭阀门5，关闭真空泵；注意阀门3到4间的透明高压管应超过10m长以方便控制，观察废浆桶处的出浆情况，当出浆情况流畅、稳定且稠度与储浆桶浆体基本一样时，关闭压浆泵，关闭阀门3；启动压浆泵继续压浆，保持管道内压力0.5-0.6MPa，并稳压不少于2min，最后关掉压浆泵，关闭阀门2.，一根管道压浆结束。