炼油工艺流程要点
石油炼制工艺流程讲解
石油炼制工艺流程讲解1. 原油蒸馏：原油首先通过蒸馏塔进行分馏，按照沸点将原油中的各种成分分离出来，得到汽油、柴油、航空燃料、煤油等不同产品。
2. 裂化：裂化是将大分子烃分子裂解成小分子烃分子的过程。
通过加热和催化剂的作用，将重质烃分子裂解成轻质烃分子，从而得到更多的汽油、液化气等产品。
3. 催化裂化和重整：在这个步骤中，通过催化剂的作用将长链烃裂解成较短链烃，同时对烃分子进行重新排列，得到更多的高辛烷值的汽油和高辛烷值的液化气。
4. 烷基化和芳构化：在这一步中，将一些低值产品如丁烷、丙烷等转化为高值的芳烃产品，如苯、甲苯等。
5. 加氢：通过加氢反应，将烯烃、芳烃等不饱和化合物转化为饱和化合物，从而提高产品的稳定性和质量。
6. 脱硫、裂化和脱氮：这一步通过脱硫、裂化和脱氮等过程，将原油中的硫、金属等杂质去除，提高产品的环保性能和稳定性。
7. 产品分离和精制：最后将各种转化后的产品进行进一步的分离和精制，得到清洁的成品油、化工原料和其他石化产品。
总的来说，石油炼制工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和各种催化剂的作用来完成。
通过石油炼制，我们可以得到各种不同的石化产品，满足人们对能源和化工产品的需求。
石油炼制工艺是一个复杂而又高效的工程系统，它需要考虑原油的成分、质量、市场需求和环保要求等多方面因素。
下面将详细介绍石油炼制的各个步骤以及每个步骤的作用和原理。
首先是原油蒸馏。
原油蒸馏是将原油按照沸点分离出不同的石化产品的过程。
原油中的各种烃类化合物在不同的沸点下会分别蒸发出来，通过蒸馏塔的不同区域进行分馏和分离。
在原油蒸馏过程中蒸发出来的分馏产品包括汽油、柴油、航空燃料、煤油等。
这些产品分别用于汽车、飞机、工业和军用等领域。
蒸馏得到的产品还需要进行后续加工和精制，以满足市场和环保的要求。
接着是裂化：裂化是将大分子烃分子裂解成小分子烃分子的过程。
在裂化的过程中，原油中的长链烃分子被加热到高温后，分解成较小的烃分子，从而得到更多的汽油、液化气等产品。
石油炼化工艺流程
石油炼化工艺流程石油炼化工艺是将原油转化为各种石油产品的过程，包括汽油、柴油、煤油、润滑油和化工产品等。
石油炼化工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤和设备来完成。
本文将介绍石油炼化工艺的流程和各个步骤的作用。
1. 原油的分馏。
原油经过加热后，会在分馏塔中被分离成不同沸点的组分。
在分馏塔中，原油被加热至不同温度，然后通过塔内的塔盘或填料层，将原油分离成不同的产品。
例如，轻质成分如天然气、汽油和柴油会在较低温度下升空，而重质成分如煤油和残渣则会在较高温度下升空。
通过这一步骤，原油被分离成各种不同的产品，为后续加工做好准备。
2. 裂化。
裂化是将重质石油产品转化为轻质产品的过程。
在裂化过程中，重质产品如煤油和残渣会被加热至高温，然后通过催化剂的作用，分解成轻质产品如汽油和柴油。
裂化是石油炼化工艺中非常重要的一步，可以增加汽油和柴油的产量，提高炼油厂的经济效益。
3. 脱硫。
石油中含有硫化合物，这些硫化合物会对环境和人体健康造成危害。
因此，在炼油过程中需要对石油产品进行脱硫处理。
脱硫是通过加入吸附剂或催化剂，将石油中的硫化合物吸附或转化成无害的物质。
脱硫可以减少石油产品的硫含量，保护环境和人体健康。
4. 脱氮。
除了硫化合物，石油中还含有一定量的氮化合物。
这些氮化合物在燃烧时会产生氮氧化物，对环境造成污染。
因此，在炼油过程中也需要对石油产品进行脱氮处理。
脱氮是通过加入吸附剂或催化剂，将石油中的氮化合物吸附或转化成无害的物质。
脱氮可以减少石油产品的氮含量，减少环境污染。
5. 裂化氢处理。
裂化氢处理是将石油中的不饱和烃转化为饱和烃的过程。
在裂化氢处理过程中，石油产品会与氢气在催化剂的作用下发生反应，将不饱和烃转化为饱和烃。
裂化氢处理可以提高石油产品的抗氧化性能和稳定性，延长产品的使用寿命。
6. 裂化气处理。
裂化气处理是将石油中的烷烃转化为烯烃的过程。
在裂化气处理过程中，石油产品会与氢气在催化剂的作用下发生反应，将烷烃转化为烯烃。
炼油工艺流程七大工艺
炼油工艺流程七大工艺一、工艺简介炼油工艺是指将原油转化为可用于工业和用户需求的石油产品的一系列工艺过程。
这些工艺包括石油加工、分离、转化和升质等环节，能够从原油中提取出各种重要的石油产品，如汽油、柴油、航空燃料、润滑油和石油化工原料等。
二、工艺流程炼油工艺流程主要包括以下七大工艺：1. 原油预处理工艺原油预处理是指对原油进行物理处理和化学处理，以去除其中的杂质和有害物质。
主要包括以下子工艺： - 原油预热和除水工艺 - 脱硫工艺 - 脱盐工艺2. 石脑油分离工艺石脑油是指石油中碳氢化合物链长的烃类物质，主要包括石脑油、汽油和柴油。
石脑油分离工艺是将原油中的石脑油分离出来，主要包括以下子工艺： - 原油蒸馏工艺 - 精馏工艺 - 精制工艺3. 裂化工艺裂化工艺是指将重质石油分子裂解为较轻质的石脑油和液化气的工艺。
主要包括以下子工艺： - 热裂化工艺（热解） - 催化裂化工艺（催化剂作用下的裂化）4. 加氢工艺加氢工艺是指将石脑油中的不饱和烃和硫化物通过与氢气反应进行饱和和脱硫的工艺。
主要包括以下子工艺： - 加氢脱硫工艺 - 加氢裂化工艺5. 碱洗工艺碱洗工艺是指将石脑油中的硫化物通过与碱溶液反应进行去除的工艺。
主要包括以下子工艺： - 酸性溶液处理 - 碱性溶液洗涤6. 重油加工工艺重油加工工艺是指将重质石脑油中的杂质和低质量成分去除，得到高质量的石油产品的工艺。
主要包括以下子工艺： - 渣油加工工艺 - 水洗工艺 - 渣油裂化工艺7. 产品处理工艺产品处理工艺是指对石油产品进行精制和改良，以满足特定要求的工艺。
主要包括以下子工艺： - 汽油处理工艺 - 柴油处理工艺 - 润滑油加工工艺三、工艺关联这七大工艺相互关联，形成炼油工艺的整体流程。
不同工艺之间的产品和中间产物可以相互利用，最大程度地提高石油资源的利用效率。
当原油经过这七大工艺流程后，得到的各种石油产品可以满足不同行业和用户的需求。
总结起来，炼油工艺流程的七大工艺——原油预处理工艺、石脑油分离工艺、裂化工艺、加氢工艺、碱洗工艺、重油加工工艺和产品处理工艺，共同构成了现代炼油工业的核心内容。
炼化炼油厂工艺流程
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石油炼油工艺流程
石油炼油工艺流程石油炼油工艺是将原油转化为各种石油产品的过程。
石油是一种重要的化石能源，广泛用于工业、交通等领域。
炼油工艺可以将原油中的各种成分分离并提炼出各种不同的石油产品，如汽油、柴油、润滑油等。
本文将介绍石油炼油的基本工艺流程。
第一步：蒸馏石油蒸馏是炼油工艺的第一步。
在蒸馏塔中，原油被加热并蒸发。
各种不同成分的汽油通过蒸馏的方式被分离出来。
蒸馏塔内部温度逐渐降低，使得不同沸点的石油组分分离。
较轻的石油组分在较低温度下变成气体从塔顶部蒸发出来，较重的石油组分则在较高温度下变成液体并从塔底部取出。
通过不同层级的蒸馏塔，可以分离出多种不同沸点范围的石油产品。
第二步：催化裂化催化裂化是炼油工艺中的重要环节。
它通过在高温和催化剂的作用下，将较重的石油组分分解成较轻的石油产品。
这一过程是通过破坏较重分子之间的化学键来实现的，从而产生较轻的石油组分，如汽油和润滑油。
催化裂化是一种高度复杂的化学反应，在高温和高压下进行。
第三步：加氢处理加氢处理是将重质石油组分通过添加氢气来降解成较轻的石油产品的过程。
在高压和催化剂的作用下，氢气与重质石油分子发生反应，将其分解成较轻的石油组分。
加氢处理可以大幅提高石油产品的质量，同时降低环境污染物的排放。
第四步：脱硫脱硫是炼油工艺中必不可少的步骤之一。
原油中含有硫化物，其存在会导致石油产品的质量下降，并对环境造成污染。
脱硫处理通过添加化学试剂或利用催化剂反应的方式，将原油中的硫化物转化为无害的化合物。
脱硫处理可以提高石油产品的品质，并减少有害物质的排放。
第五步：催化重整催化重整是提高汽油辛烷值和增加高辛烷值组分的一种方法。
在高温和催化剂的作用下，将石油中的较重烃组分转化为较轻的高辛烷值组分。
这种工艺可以提高汽油的质量，使其更适合于高性能汽车的使用。
第六步：产品分离和后处理最后一步是将不同的石油产品进行分离和后处理。
通过进一步的蒸馏和分离过程，可以得到不同等级和类型的石油产品，如汽油、柴油、煤油、润滑油等。
炼油厂工艺流程
炼油厂工艺流程
炼油厂工艺流程是指原油经过一系列物理和化学处理过程，最终将其转化成各种石油产品的过程。
炼油厂工艺流程通常包括原油分离、催化裂化、重整、脱硫、脱氮、裂化、精制等环节。
首先，原油分离是炼油厂工艺流程的第一步。
原油中含有多种不同种类的烃类化合物，通过蒸馏、萃取、吸附等物理分离方法，将原油分解成不同馏分，如汽油、柴油、煤油、燃料油等。
其次，催化裂化是炼油厂工艺流程中的重要环节。
在催化裂化装置中，高温和催化剂的作用下，重质烃类分子被裂解成轻质烃类分子，从而提高汽油和柴油的产率。
接着，重整是炼油厂工艺流程中的另一个关键步骤。
通过重整反应，可以将低辛烷值的烃类分子转化为高辛烷值的烃类分子，提高汽油的质量和辛烷值。
此外，脱硫和脱氮是炼油厂工艺流程中的环保处理步骤。
原油中的硫和氮化合物会污染环境并对人体健康造成危害，因此需要经过脱硫和脱氮处理，将它们从原油中去除。
裂化是炼油厂工艺流程中用于生产乙烯和丙烯等烯烃产品的重
要工艺。
通过高温和催化剂的作用，将重质烃类分子裂解成轻质烯
烃产品。
最后，精制是炼油厂工艺流程中的最后一步。
通过精制工艺，
可以将各种馏分中的杂质去除，提高产品的纯度和质量，满足不同
产品的要求。
总的来说，炼油厂工艺流程是一个复杂而又精密的系统工程，
其中涉及了多种物理和化学过程。
通过不断的技术创新和工艺优化，炼油厂工艺流程可以实现高效、低能耗、高产率、高质量的生产，
为社会各行业提供了丰富的石油产品。
炼油的工艺流程
炼油的工艺流程
炼油工艺流程是将原油转化为成品油的过程，它包括物理和化学两个方面的过程。
整个工艺流程可以分为以下几个步骤：
1. 原油处理：原油从地下储层抽出后，需要通过一系列的物理和化学处理来去除其中的杂质，包括水、盐等。
不同种类的原油需要采用不同的处理方法。
例如，重质原油需要经过重油加工，可以将其中的钾、镁等金属离子去除。
2. 蒸馏分离：在这一步骤中，将经过处理的原油通过加热，将其分离成不同的沸点段。
这些沸点段可分为石蜡、煤油、汽油、液化石油气（LPG）和重柴油等。
不同种类的油品需要在不同的温度下进行加热。
3. 裂化：在一些炼油场，通过裂化技术可以将某些较重的油品转化为较轻的油品，例如将重柴油裂化成汽油。
这一步骤通常需要采用催化剂，以及适当的温度和压力。
4. 加氢处理：在这一步骤中，对某些重型的油品进行加氢处理。
在加氢反应中，将氢气加入油品中，并通过催化剂的作用将其中的杂质去除，以改善成品的质量。
5. 废弃物处理：在整个流程中，还会产生大量的废弃物，包括硫、氮化合物、CO2等。
这些废弃物需要通过各种化学或物理方法去处理，以避免对环境造成污染。
总的来说，炼油的工艺流程十分复杂，需要经过多个步骤的处理过程，而不同种类的原油也需要采用不同的处理方法。
随着科技的不断发展，炼油工艺也不断完善和改进，以提高成品的质量，同时尽可能减少对环境造成的影响。
炼油工艺流程
炼油工艺流程炼油工艺流程是指将原油转化为各种石油产品的过程。
炼油工艺流程主要包括原油分离、加热裂化、重整、深度加工和产品分离等步骤。
下面将详细介绍一下这些步骤。
原油分离是炼油工艺流程的第一步。
原油是由多种不同碳链长度和分子结构的烃类组成的混合物。
在原油分离过程中，原油首先经过预加热器进行加热，然后进入蒸馏塔。
在蒸馏塔中，原油在不同温度下通过多级分馏，根据烃类的沸点差异，将原油分为不同馏分，如轻质石油气、汽油、柴油和煤油等。
加热裂化是炼油工艺流程的第二步。
加热裂化是利用高温和催化剂将长链烃裂解为短链烃的过程。
加热裂化主要用于生产高辛烷值的汽油。
在加热裂化过程中，原油首先被预加热至适宜温度，然后进入加热裂化器。
在加热裂化器中，原油与催化剂接触并加热，长链烃发生裂解，产生大量的短链烃和烯烃。
然后，裂解产物经过冷却和分馏，从中分离得到汽油、饱和烃和馏分油等。
重整是炼油工艺流程的第三步。
重整是将低辛烷值的烃通过催化剂的作用，重新排列分子结构，得到高辛烷值的汽油的过程。
在重整过程中，原油经过热解和转化反应，得到辛烷值较高的重整汽油。
深度加工是炼油工艺流程的第四步。
深度加工是对各种馏分油进行进一步的加工和处理，以满足市场需求。
深度加工的主要过程包括脱硫、脱氮、脱沥青和脱蜡等。
这些过程主要通过化学反应和物理分离来实现。
产品分离是炼油工艺流程的最后一步。
产品分离是将深度加工后的原油得到不同的石油产品的过程。
产品分离主要通过精馏塔和萃取等方法来实现。
精馏塔是一种设备，可以根据石油产品的沸点差异，将其分离为不同的馏分油。
萃取是一种利用溶剂或萃取剂将原油中的特定成分提取出来的方法，用于生产高附加值的石油产品。
综上所述，炼油工艺流程是将原油转化为各种石油产品的过程，包括原油分离、加热裂化、重整、深度加工和产品分离等步骤。
这些步骤相互关联、相互作用，通过不同的化学、物理过程，实现了原油加工和转化，从而得到了丰富的石油产品，满足了市场需求。
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第一章炼油工艺一工艺流程预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库二工艺描述预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。
第二章操作一、毛油预处理工序操作（一）、毛油预处理工序的工艺指标1毛油含杂要求压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。
毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。
排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。
（二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。
装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。
滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。
（2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。
在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。
当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。
（3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。
若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。
若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。
（4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需要停机清洗滤布，油温尽量不要超过40摄氏度，否则将影响油质量。
（5）、当滤油片内的油渣过厚时，应关停清理。
在拆开之前，可通入压缩空气，把滤渣内的油液挤压出来，这样，可以减少滤渣的残油，然后旋松螺杆拉开滤油片，铲除滤布上的滤渣（应回榨），铲滤布上的滤渣的铲刀最好用竹、木或骨制的。
铲时要平直以免损伤滤布。
将滤布放在碱水池中洗涤。
2、维护保养要点（1）、铲除滤布积渣时，要注意平铲须平直（尽量采用木铲），以免损伤滤布。
（2）、洗滤布时，碱水的浓度控制10°Be`，用蒸汽冲水，使水温达约100℃，煮2~3小时至干净为止，然后再放在温水中清洗。
（3）、滤布洗净后，应认真检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。
（4）、压紧滤布时，应检查有无破损，如有破损应予以修补或更换。
（5）、滤油机正常工作压力在0.3MPa以下，最大工作压力为0.5MPa。
（三）用叶片过滤机对毛油进行预处理的工艺1、操作要点及注意事项（1）、过滤前所有阀门均处于关闭状态。
（2）、首先打开过滤机上的放空阀，并旋通进油阀。
（3）、启动输油齿轮泵，将毛油池中的毛油打入过滤室，当滤液从放空阀中溢出时，表明过滤室内的滤液已接近充满，这时应关闭放空阀，立即打开出油阀，将开始出来的不合格毛油回入毛油池，正常情况下2分钟-4分钟后滤饼形成，检查出油是否合格，如合格将已过滤的油进入清油池。
（4）、当工作压力超过0.5MPa时，应立即关闭进油齿轮泵和进油阀门，并打开空压阀，起动空压要向罐内注压缩空气，使罐内保持一定压力，并使渣中含油进一步与渣分离。
（5）、当出油阀不再出油时，关闭空压机及空压阀，并打开排油阀门，起动齿轮泵，将罐内未过滤的毛油返抽回毛油池中。
（6）、待罐中毛油抽净，打开出渣碟阀，启动振动器落渣，当滤渣大部分脱落后，关闭振动器和碟阀，转入下一个过滤程序。
自动落渣每起动一次振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止15秒——振动20秒——停止为一个过程。
如自动振动系统发生故障或需要维修时，可使用手控系统，人工点动落渣。
2、设备维护及保养要点（1）、操作中应密切注意工作压力，当压力超过0.5MPa时，应立即落渣。
（2）、过滤时，严禁起动振动器，振动器的使用必须在过滤室无油的情况下才可进行。
（3）、振动器的电器控制系统，必须保持完好，如用人工点动落渣时，不可连续振动时间过长，以免烧坏滑杆上的密封圈，引起漏油。
（4）、必须配用带安全阀（0.5MPa）的齿轮泵给过滤机注油。
（5）、过滤机停车后暂不使用时，必须将滤网及框架上积渣洗净，在正常情况下，最好一个月停机清洗一次，其方法是用罐中剩余的热油，用专用刮板或毛刷将积渣刮掉或洗掉。
（6）、本机出油管外露部分，严禁修理时踏登，以免压坏，影响生产。
二、水化锅生产技术操作规程1、毛油打入水化锅时应准确计量。
2、采用高温水化时，油打入锅内，应先进行预热升温。
3、升温时，先将蒸汽系统内的乏水排掉，然后徐徐打开蒸汽进口阀门。
4、升温中，应周密检查蒸汽系统管路，阀门等有无漏汽和阻塞现象。
5、当油温升到55-75℃时，开始搅拌加水，。
水温不得低于油温, 开始时60-70转/分，水加足后，等搅拌至油内出现白色小颗粒并呈分离状态时，关闭加热蒸汽，并将搅拌速度降低到30r/min，此时油温在80~90℃之间。
继续搅拌，使胶粒在慢速度下絮凝，完成水化过程，一般为15分钟左右。
当絮凝胶团能够很快沉降，即可停止搅拌转入沉降分离。
6、加水量视磷脂含量而定，一般为油量的5-10%。
一般为胶质含量的3-5倍。
7、搅拌器在转动时，不允许有任何物件加以碰撞。
8、加足水后，俟搅拌至油内出现白色颗粒并呈分离状态时，即停止搅拌，关闭汽门，此时油温在80-90℃之间。
如发现油色红，水份少，可以再适当加一些水，达到完全水化为止。
但也应防止加水过多，发生乳化现象。
9、经常检查油品质量是否符合标准。
10、高温水化静置沉淀3~6小时，低温水化静置沉淀12小时左右，开始放油脚。
11、放出油脚,根椐油品情况确定是否水洗及水洗次数,一般用水量为油重的10%-15%,水洗后沉降时间为1-2小时间.12、净油加热脱水温度：105-110℃。
13、经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。
14、经水化后的油，如再要送至其它设备，必须开对阀门，并注意被送入设备内的存油量，防止满溢。
三、碱炼操作规程1溶化固体碱或液体碱时必须穿工作服，带上手套和防护眼镜，套上鞋罩，要小心谨慎，防止烧碱溅在身上，刺伤皮肤。
2根据毛油酸价或小样试验确定加碱量和碱液浓度。
采用高温淡碱法碱炼毛油酸价时毛油酸价与碱液浓度的关系如下表：加碱量等于理论碱量加上超碱量，理论碱量根据酸值确定，超量碱一般按油量的0.005-0.02％添加。
NaOH理=7.13×10-4×油重×酸价3打入碱炼锅的过滤毛油或水化净油应正确计量。
4油入碱炼锅后，应调温至规定温度，静止至有气泡上浮为止。
操作温度与毛油酸价关系如下表:5配制碱液浓度，应冷却至室温后测试，当被测试碱液温度（T）高于或低于15℃时，按下式进行调整。
B’e实= B’e测+0.04（T-15）6加碱要均匀。
油与碱要充分混合，搅拌速度60r/min，一般搅拌40~50分钟。
7加碱后，按每分钟升温1℃加热，升至终温关闭阀门。
待皂粒凝聚后，减慢搅拌速度（30r/min），继续搅拌10多分钟。
8搅拌翼在转动时，不许有任何物件加以碰撞。
9沉淀时间3~8个小时，以利于油与皂脚充分分离。
10分离后的油一般要经水洗。
洗涤操作最好在专用设备（水洗锅）内进行。
洗涤操作温度（油温、水温）应不低于85℃，洗涤水要采用软水，且分布均匀，搅拌强度适中。
每次用水量为加油量的10~15%，洗涤2~3次，直到油中残皂脚量符合工艺指标为止，一般含皂量<0.04%为宜。
11经常检查各阀门是否失灵，防止发生事故。
12经碱炼后的油，如果再送至其他设备处理，必须开对阀门，并注意送入设备的存油量，以防满溢。
四、间歇脱溶干燥罐生产技术操作规程1、开启真空系统调节其正常运行，当脱溶锅的真空度达93.3kpa 时开始进油。
2、经过处理的浸出毛油借真空或泵的作用加入脱溶锅，装满系数不超过70%。
进油达到工作量的1/3时，即可升温。
真空脱水操作温度85~90℃，真空度控制在-0.09mapa左右。
操作时间2小时。
操作中谨防发生液泛，经常注意真空泵的运状情况。
发现不正常时，要停车检查修复后才能开车。
3、稍开直接蒸汽使油翻动(脱溶操作)，开启间接蒸汽对油进行加热。
至油温为90~95℃时，维持恒温，以直接蒸汽翻动30分钟后，取样化验油的水分及发挥物含量，当水分及挥发物含量低于0.15%时，转入脱溶操作。
4、维持脱溶锅真空度不低于98kpa，开大间接汽阀门使间接汽压力增大0.6MPa，配合直汽翻动将油温升至140~145℃；逐渐开大直汽阀门，将直接汽压力增大至0.25~0.4MPa，汽提3~5小时。
注意直汽阀门不要开得太猛，不得造成油脂飞溅和液泛。
5、脱溶正常操作2小时后，取样化验油脂有关质量指标如酸价、过氧化值、残溶等，以后每隔1小时取样化验一次。
间歇脱臭时间要4小时以上，直接气需用过热蒸汽。
6、脱溶油质量合格后，关闭间接蒸汽，继续以直汽翻动30分钟使油冷却；开启脱溶油泵，将脱溶油抽入冷却器，用冷却水冷却至70℃以下泵入成品油罐。
冷却过程中稍关真空阀门但不要破真空，以防造成油脂氧化五、喷射真空泵1水箱应平地上，容量大于1.5立米，使用前水位保持一定高度。
2水温控制在30℃以下，经常补充水，降低水温。
3箱内安置挡板，避免气泡进入水泵。
4避免垃圾进入水箱。
5各部位连接需可靠，以保证密封，管道应避免直角连接，以免影响喷射泵效果。
6喷射泵应安置稳固。
7如真空突然下降，可能是管道系统堵塞，如果真空读缓慢下降，则属自然磨损。
六.脱色:1将要脱色的油品通过真空拉入脱色锅,升温,搅拌,抽真空进行脱氧脱水.油温75-90℃,真空度-0.092以上。
2.干燥后加吸附剂,加入量根椐油色和小样试验确定,一般为油量的2-5%。
3．加入吸附剂后维持真空和温度不变，搅拌20-30分钟。
4．在真空状态下将油温冷却至70℃，进行过滤。