品质改善活动的改善案例
品质精益改善案例
品质精益改善案例
嘿，朋友们！今天我要给你们讲讲一个超棒的品质精益改善案例！
咱就说有这么一家汽车制造工厂，之前那生产线上时不时就出点小毛病。
比如呀，有个工人老张总是抱怨：“哎呀，这零件安装起来咋这么费劲呢！”这可不行啊，生产效率上不去，质量也让人揪心。
（这里通过老张的抱怨体现出之前的问题）
于是呢，工厂的管理团队就决定搞一次大变革。
他们把大家召集起来，说：“咱得想办法改进啊，不然这可咋整！”（通过这句话展现管理团队的决心和对现状的思考）大家都积极响应。
他们从每个细节入手，就像给病人做全面检查一样。
比如说，调整了生产流程，让各个环节衔接得更顺畅，不再像之前那样磕磕绊绊。
这就好比是给一条路修得更平坦宽敞，车子开起来那叫一个爽！（用修路来类比流程调整带来的顺畅）
然后呢，还加强了对零件的质量检测。
每个零件都得过好几道关，力求做到完美无瑕。
这就跟挑选精兵强将一样，得是最棒的才能上战场！（用挑选精兵强将来隐喻对零件质量的严格把控）
经过一段时间的努力，哇塞，效果那叫一个明显！生产线上的问题大大减少，产量提高了，质量也蹭蹭往上涨。
工人们都高兴坏了，老张也不再抱怨啦，反而笑着说：“嘿，现在干起活来可带劲了！”
你们说，这品质精益改善是不是太厉害啦？这就是一个活生生的例子，告诉我们只要用心去做，没有什么是不能改变的！品质精益改善，真的能带来巨大的好处，咱都得重视起来，好好去实践啊！。
iqc品质改善提案案例大全
iqc品质改善提案案例大全品质改善是企业持续发展的关键所在。
IQC（Incoming Quality Control）即进料质量控制，是产品质量管理中的一项重要环节。
以下是一些IQC品质改善提案案例，以供参考。
1.提高供应商的质量管理水平：提案目标：提高进料质量，减少不合格品数量。
方案：与供应商建立战略合作伙伴关系，共同建立质量管理体系，包括质量标准制定、制程控制、质量培训等。
同时对供应商进行定期评估，及时反馈问题并共同解决。
2.引入自动化检测设备：提案目标：提高检测效率，降低人工误差。
方案：引入自动化检测设备，例如光学比对仪、三坐标测量仪等。
通过自动化检测设备可以实现高精度的测量和比对，提高了检测效率，并降低了人工误差。
3.加强原材料供应商的审核：提案目标：确保原材料质量符合要求。
方案：将审核流程纳入到原材料供应商的合同中，定期对原材料供应商进行现场审核，验证其质量管理体系的有效性。
执掌纠正措施，确保原材料质量符合要求。
4.实施良品率追踪：提案目标：减少不良品数量，提高产品质量。
方案：建立良品率追踪系统，实时监测产品的良品率，并对低良品率的产品进行分析。
找出问题的原因，并采取相应措施进行改善，以提高产品质量。
5.提高员工质量意识：提案目标：通过培训和激励，提高员工对质量的重视程度。
方案：开展质量培训，包括产品知识、工艺流程、质量标准等，提高员工的专业技能和质量意识。
同时设立质量奖励机制，鼓励员工积极参与质量改善活动。
6.建立质量跟踪系统：提案目标：及时发现并解决质量问题。
方案：建立质量跟踪系统，实时记录和跟踪产品质量问题的发生和处理过程。
通过对质量问题的跟踪和分析，及时发现潜在问题，并采取相应措施解决，以避免质量问题对产品质量的影响。
7.推行供应商自检：提案目标：减少供应商对企业的不良品投诉。
方案：要求供应商自行开展自检工作，并提供自检报告。
同时对供应商进行监督和指导，确保其自检工作的有效性。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
品质改善活动的改善案例
现状分析—年度数据
不良个数最高为：
1.颜色异常1044个 多工序检查,品管抽检,无法全数管控 2.标签错误599个 多工序检查,品管可管控 3.产品混装245个 多工序检查,品管抽检,无法全数管控
不良件数最高为：
1.颜色不良5件 多工序检查,品管抽检,无法全数管控 2.寸法不良5件 成形组立工程检查,品管无法管控 3.产品混装4件 多工序检查,品管抽检,无法全数管控 4.连接不良4件 多工序检查,品管抽检,无法管控 5.操作不良4件 多工序检查,品管抽检,无法管控
9
102
1 12
1
0
0
GA-1标G签A-错2产误G品C-混1G异装C-品3组组装装G位CG-异C6-连常8组接装不部良G位D-欠1外品G观D-破2G外损DG-观D3-有变4打瑕形磨疵G或打D-颜痕5表色面不处良G理DG-不D8-外良9其观他缩外水G观E-异1操常G作E-不2性良G能E-不4异良G音E-不7回良转G不F-良1G未F-加2尺工GG寸FF--不94加形良工状时异G其常Z-他9其不他良不良项
不良数 不良比率
500
112233445050505050500000000000
56.1% 386 43.3%
2 0.2%
1 0.1%
1 0.1%
60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 1 10.0% 0.1% 0.0%
标签与实物不符 外观不良 露底不良 寸法不良 组装不良 性能不良
分析现状—异常分析图
09年度纳入不良明细
不良个数 不良件数
1200
9
1000
10448
不良发生时个数较多
8
7
800
不
良
品质改善活动的改善案例ppt课件
1
选定主题—选择
异常原因分析和对策中必备项：
1.生产不良 制造原因只有在产品生产时发生及对策
2.流出不良 流出原因在制造过程和检查过程都会 产生。并如在出货检查时防止异常流出， 可达成客户要求的标签与实物不符不良 不良件数“0”目标
2
选定主题—定案
减少客户投诉中多数量不良，达成客户 PPM目标。 理由是： *客户每年都有相关联络，要求各供应商 减少标签与实物不符的异常。 *品管检查作业方法中可以对应。
件
10月份纳入不良个数明细
不良数 不良比率
500
112233445050505050500000000000
56.1% 386 43.3%
2 0.2%
1 0.1%
1 0.1%
60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 1 10.0% 0.1% 0.0%
标签与实物不符 外观不良 露底不良 寸法不良 组装不良 性能不良
作业台
人
培训不足 标准不了解
未按照作业标 准实施
线上配料异常
料
工作时间太 长，疲惫
人员工作时精 神不集中
个人原因
流
出
不
良
原
因
分
析
来料错误
来料错误时，受入检查 和工程中的生产前确认 可发现，需提前预防。
8
喔哦~
原因分析—分析结论说明
NO
不良项目
原因
对策
人
1.培训后向受训人确认培
为 因
训内容是否理解；
6
设定目标
来来来，一 起来改善！
出货检查流程及方法： 1.制造完成品检查
（全数检查）
品质改善分段控制案例
品质改善分段控制案例家电公司是一家专注于生产和销售电视机的企业，由于市场竞争激烈，品牌知名度较低，公司决定通过提升产品质量来赢得市场份额。
他们采取了品质改善分段控制的方法来逐步提高产品的品质和服务水平。
首先，公司对产品进行了全面的品质分析。
他们从产品设计、制造过程、原材料、配件等多个方面进行了详细的调研和分析，找出了当前产品存在的问题和不足之处。
通过品质分析，公司确定了需要改进和提高的关键指标，例如产品的分辨率、色彩还原度、屏幕亮度等。
接下来，公司制定了一套具体的品质改善控制计划。
他们根据产品分析结果，将品质改善目标分阶段确定。
在第一阶段，公司将集中精力改善产品外观和基本功能，以提高用户的第一印象。
在第二阶段，公司将着重改善产品的核心技术和性能，以提高产品的品质竞争力。
在第三阶段，公司将关注产品的细节和用户体验，以打造高品质的产品和服务。
在实施过程中，公司采取了一系列措施来控制品质改善的进程。
首先，他们加强了对供应商的管理和合作，选择优质的原材料和配件供应商，以确保产品的材料质量。
其次，公司加强了对生产过程的监控，采用先进的生产设备和技术，建立了一套严格的品质控制流程，确保产品的加工和制造过程符合标准。
此外，公司还加强了对产品的检测和测试，建立了一套完善的品质检测体系，确保产品的功能和性能符合预期。
最后，公司注重了对用户反馈和投诉的收集和分析，通过不断改善产品和服务，逐步提高用户满意度。
经过一段时间的努力，公司逐步实现了品质改善，并取得了显著的效果。
首先，产品的外观和基本功能得到了大幅改善，用户对产品的第一印象有了明显的提升，销量和市场份额逐步增加。
其次，产品的核心技术和性能也得到了大幅提升，产品在市场上与竞争对手的差距逐步缩小，用户满意度和品牌知名度不断提高。
最后，产品的细节和用户体验也得到了改善，用户反馈和投诉数量明显减少，公司形象得到了进一步塑造。
综上所述，品质改善分段控制是一种有效的管理方法，可以帮助企业逐步提高产品和服务的品质水平。
品质改善QCC活动成果报告案例
伍、现状调查三
(一)改善前数据收集，5~6月份TR-377绒布不良数统计 如下表：
收 集 人：张金枝
收集日期： 09.5~09.6
数据来源: 品质异常退料单 物品报废申请单
日期 项目 不良数
5/1~5/20 5/21~6/106/11~6/30 合计 10.3 2.4 7.6 20.3 18.7 4.8 10.1 33.6 64.2 93.2 27.2 34.4 13.5 31.2 104.9 158.8 3842.5米
D C A P
叁、主题选定（二）
降低MN/ZP绒布不良率
选题理由：
1.解决品管工作中实际困扰; 2.减少生产线抱怨,以利生产; 3.3~5月绒布进料不良数比率大; 4.提升品管事务效率.
伍、现状调查一
1.活动主题作业流程
货车运输
进料检验
入库
发料裁片
生产
发料至生产线
缴库
裁片
TR-377绒布表 面柔软、光滑 无花纹
（一)活动目标：TR-378绒布由18247PPMB降至100PPM,
TR-377绒布由41327PPM降至100PPM.
六、目标设定
不 良 率 Ｐ Ｐ Ｍ
1.达成公司04年进 料不良率100PPM↓
41,327
30,000 20,000 10,000
TR-378绒布 TR-377绒布
41,327
4,328 1,254 TR-377 TR-378 100 目标
拾、对策实施 五-Ⅱ
问题点：7月底确认绒布线痕仍然存在, 我们检讨后后实施二次对策.
皱折
对策实施:在卷筒纸上贴附一层牛皮纸， 责任人：刘财强 实施日期：09.8.16
品格提升项目优秀案例
品格提升项目优秀案例精益生产二期项目品质提升组选取订单稳定，客户端质量表现不佳及厂内废品率较高的SHTY01/02/09及HYWK03进行专题改善，从“降低客户端PPM”、“降低产品废品率”、“提高产品直通率”、“难题解决”四个方面进行品质提升。
改善小组由相应产品项目组成员组合而成，充分拉动项目资源进行产品质量提升，避免了改善小组与项目组的工作重复。
在难题攻关时充分拉动各部门资深工程师以及工程中心同事共同商讨，寻求问题解决的最佳方法。
团队的成功源于大家的共同努力。
小组每周定期举行周例会，回顾过去一周所开展的工作，并且讨论下一步的工作计划，让每个人都能清醒的认识到小组的现状以及团队的目标，不断为之努力。
各小组按照“月月有主题，周周有活动”的活动方针，每周举行相应的质量提升活动，让改善意识深入人心，让品质提升落实到现场。
团队的成长同时带动了成员能力的提升。
本期改善项目，品质提升小组总共开展了23次审核，涉及18个专题。
共审核出137个问题点。
发现了问题，我们还需要解决问题。
小组按照问题分析八步法总共输出了9份A3报告以及26份点改善报告。
小组成员在发现问题以及解决问题在这过程中不断的提升。
但远不止这些。
现场活动的组织锻炼了组织能力，每周报告的编写锻炼了书面总结能力，大小例会的现场展示提升了演讲口才。
在活动开展过程中，组员的能力在潜移默化的改变着。
精益改善项目的开展，不仅仅是降低废品率，提高了客户满意度。
更让大家对于精益生产思想有了更深刻的了解与认知，让每个人都参与到改善的活动中。
精益生产二期项目的成功源于大家的共同努力，希望在精益生产三期项目中，品质提升组将再接再厉，做出更好的成绩。
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培训后不理解
2
工作时间长， 易疲劳
1.随着客户增产的趋势，生 产线也随着产量提升，检查 量也增加； 2.因前生产线中少部品项 多，导致生产延迟，出货时 间不更改，紧急对应品增多
3
日常生活中都有心情 唯有提高检查员的警惕 性，并了解产品的重要性 个人原因，精 烦闷之时，所以无法 后，认真对待检查品 神不集中 避免会有开小差的事 * 做不定期的不良测试， 情 提升检查员的警惕性
作业区域小，人 员作业位置小 线上配料异常
流 出 不 良 原 因 分 析
作业环境不够 亮，无法检出 每月进行灯管 确认，750露 克斯以上，可 对应
来料错误
来料错误时，受入检查 和工程中的生产前确认 可发现，需提前预防。
作业台
料
喔哦~
原因分析—分析结论说明
人 为 因 素 原 因 分 析 及 对 策
现状分析—年度数据
不良个数最高为：
1.颜色异常1044个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 2.标签错误599个（多工序检查，品管可管控） 3.产品混装245个（多工序检查，品管抽检，无法全数管控）
不良件数最高为：
1.颜色不良5件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 2.寸法不良5件（成形组立工程检查，品管无法管控） 3.产品混装4件（多工序检查，品管抽检，无法全数管控） 4.连接不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控） 5.操作不良4件（多工序检查，品管抽检，无法管控）
郁闷 ing
10月份纳入不良个数明细
不良数 不良比率
500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0
标 签 与 实 物 不 符
500 56.1% 386 43.3% 2 0.2%
外 观 不 良 露 底 不 良 寸 法 不 良
1 0.1%
组 装 不 良
1 0.1%
性 能 不 良
不 良 个 数 1000 1200
200 599 3 245 4 2 2 7 3 13 4 2 2 25 2 6 2 18 2 1044 8 1 1 4 1 11 3 5 4 5 2
400
600
800
分析现状—异常分析图
0
09年度纳入不良明细
不良发生时个数较多
29 35 11 2 9 1 1 2 0 1
不良测试做法需一直持续实施。 下一年度计划导入扫描确认的方式， 采取扫描枪确认番号，纳期等信息。 以求加强保证异常流出
谢谢大家的聆听， 我们会持续改善以 求提高!
2 2
不良个数 不良件数
6
7
8
9
不 5良 4件 数 3
分析图中异常项目说明
不良项目依次为：
GA-1标签错误，GA-2产品混装， GC-1异品组装，GC-3组装位异常, GC-6连接不良, GC-8组装部位欠品， GD-1外观破损, GD-2外观变形, GD-3有瑕疵打痕, GD-4打磨或颜色不良，GD-5表面处理不良, GD-8外观缩水, GD-9其他外观异常, GE-1操作不良， GE-2性能不良, GE-4异音不良, GE-7回转不良, GF-1未加工, GF-2尺寸不良， GF-4形状异常, GF-9加工时其他不良, GZ-9其他不良项
2 2 5 2 102
GA -1 GA 标签 -2 错 产 GC 品 误 GC 1异 混装 -3 品 组 组 GC 装位 装 GC -6 异 -8 连 常 组 接 装 不 GD 部位 良 -1 欠 外 GD 观 品 -2 破 G GD D- 外观 损 -4 3有 变 打 瑕 形 磨 GD 或 疵打 -5 颜 痕 表 色 面 不 GD 处理 良 GD -8 不 -9 外 良 其 观 他 缩 GE 外观 水 -1 异 操 GE 作 常 -2 不 性 GE 能 良 -4 不 GE 异音 良 -7 不 回 良 转 GF 不 -1 良 GF 未 -2 加 GF GF 尺寸 工 -9 -4 不 加 形 良 工 状 GZ 时其 异常 -9 他 其 不 他 良 不 良 项
设定目标
出货检查流程及方法：
☆本次对应改善的工程 为出货检查区域，检 查人员的警惕性提升, 标签与实物不符为0
挑中你 了~~
来来来，一 起来改善！
1.制造完成品检查 （全数检查） 2.品管出货检查 （初期流动品和海外向的全 检， 其他的抽检） 3.制造出库后入生管仓库 （入库品不可再开箱和换标签） 4.按照日期出货
4.实施结果 4.实施结果
10月份标 签与实物 不良再发1 件
3.确认 测试结果：HANDLE有24人， 不合格有2人 KEY-SET有5人， 不合格为0 未达成 2010年HDL能力调查总结.xls 2010年受入检查与KEY-SET出货检查能力
A
对策实施—图表
10月份标பைடு நூலகம்签与实物 不良再发1 件
QCC改善活动资料
选定主题—选择
异常原因分析和对策中必备项：
1.生产不良 制造原因只有在产品生产时发生及对策 2.流出不良 流出原因在制造过程和检查过程都会 产生。并如在出货检查时防止异常流出， 可达成客户要求的标签与实物不符不良 不良件数“0”目标
选定主题—定案
减少客户投诉中多数量不良，达成客户 PPM目标。 理由是： *客户每年都有相关联络，要求各供应商 减少标签与实物不符的异常。 *品管检查作业方法中可以对应。
原因分析– 补充
检查方法说明：
1.待检区推部品，同时需要确认整车产品品番、纳期一致 2.推到检查区后确认检查用的资料与待检品，须一致 3.检查时按照《检查作业手顺书》检查，盖章（异常时联络班组长确认处理） 4.检查完成后再次确认整车产品品番、纳期一致 5.确认完成后推到检查完成品放置区
*检查方法没有问题，如按照检查基准实施可防止异常流出
对策实施
哇唔..改善 ，改善…
对应点：减少多个数不良流出 1.作成计划 1.作成计划
措施：做不定期不良测试，提
高检查员的警惕性，以防流出不良。
作成:HANDLE
李治平/ KEY-SET 谢江
对象人员：所有出货检查员 期间：10月~
P
2.实施2.实施 项目：1.标签与实物不符， 2.左右混入，3.少数 4.异品混入 10月份开始 D C
60.0% 50.0% 40.0% 30.0% 20.0% 1 10.0% 0.1% 0.0%
结果分析—不良说明
革命还未成功， 我们还需努力！
郁闷 ing
10月份标签与实物不符1件：
原因分析为：检查人员检查遗漏，异常品在出货检查时， 有发现同品番的产品有标签与实物不符，检查员认为已 经选别，应不会有异常的心态下造成流出。（推定） 针对检查人员调查结果：该检查员日常检查时比较认真， 做不良测试时也能检出，并及时将异常提出。（以往） *可参照不良测试实绩统计（唐晚妹） *经过调查发现，该检查员在异常发生品检查时，因为个 人因素导致确认时未确认到（个人隐私，不记入）。 （实际）
NO 不良项目 原因 对策
1.培训后向受训人确认培 训内容是否理解； 2.正式作业前对受训人做 作业观察，并确认其检查 后的产品（班组长）； 3 . 做不定期的不良测试 1.控制加班时间，每天加 班不超过3小时，每周有一 天休息； 2.需要前工序等相关部门 协助对应； 3 . 做不定期的不良测试
1
培训不足
原因分析—鱼骨图分析
另附资料说明
检查指示书在正式 使用前会做检查前 培训，如有疑问或 后续有疑问时也可 提出，视情况可追 加项目。
怎么办 呢？
法
培训不足 资料难懂 标准不了解
人
工作时间太 长，疲惫
人员工作时精 神不集中
个人原因
作业指示书说 明不足
未按照作业标 准实施
作业区域无法调 整，到再增产或 有必要时，开两 班检查
总结—反省
经过短暂的一个月时间测试，不能体现很明显的效 果额，需要长时间的坚持，将检查员的警惕性提高 才能达到客户所设定的“标签与实物不符异常件数 为0”的目标。
经过这次测试，也让检查人员了解到作业有疏忽时， 异常随时有可能流出给客户，对客户造成不必要的 麻烦，严重时会导致客户停线危机。
总结—课题