分解炉培训资料
无极非热工设备 2.3 分解炉
5、管道型分解炉
（1）管道式分解炉
指将窑尾与最下一级旋风 筒之间的上升烟道延长来作 为分解炉 特点：结构简单，阻力小
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（2）洪堡公司的 Pyroclon炉型
无三次风管， 适合2500以 下、旧窑改造 窑尾气流速度
为12m/s
有三次风管， 适合带篦冷 机的SP旧窑 改造，最基 本的炉型
有三次风管， 适合旧窑改造 可以烧粗粒和 不易燃烧的燃
• 半离线式分解炉：出分解炉烟 气与窑气混合一起进入预热器
旁路防风
国外典型的分解炉结构见表2.9
国内典型的分解炉结构见表2.12
返8 回
2.3.3 常见分解炉的结构及特征简介
主要内容 1、N-SF系列分解炉 2、RSP分解炉 3、DD分解炉 4、SLC分解炉 5、管道式分解炉 6、我国自主研发的分解炉
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1. N-SF、CSF型分解炉
（1）NSF型炉-日本石川岛公司—播磨株式会社（冀东） 结构：上部：圆柱+圆锥体—反应室
下部：旋转涡壳——涡旋室 优点：气固之间的混合得到了改善，燃料
燃烧完全，热耗低。 缺点：炉内气流容易产生偏流、短路和物
料特稀浓度区。 (2)CSF炉
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(2) CSF炉（日本秩夫水泥厂）主要改进
② 分解炉的基本功能是什么？ 在炉内进行燃料燃烧 生料分解 气流与生料间的传热
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2.3.2 分解炉的分类（表2.9）
1、按制造厂商分类 SF型(其改进型有N-SF型、C-SF型)，日本石川岛公司 与秩父水泥公司研制； MFC型(改进型有N—MFC型)，日本三菱公司研制 RSP型，日本小野田公司研制； KSV型(改进型有N—KSV型)，日本川琦公司研制 FLS型，丹麦史密斯公司研制； DD型，日本神户制铁公司研制； 普列波尔型，德国伯力休斯公司研制； 派洛克朗型，德国洪堡—维达格公司研制； SCS型，日本住友公司研制等。
第10章 分解炉热工特性
• 2.分解炉内传热公式
Q Ft
• 3.对流及辐射综合传热系数
1
1
g
dp
2
0.6
Cpg g
3
d p0g g
2
• 二、悬浮态传热高效率的关键
传热面积比：1:900:16000
第三节 分解炉内气体的运动
• 一、对气体运动的要求
• 1)适当的速度分布； • 2)适当的回流及紊流； • 3)较大的物料浮送能力； • 4)较小的流体阻力。
• 称无焰燃烧或辉焰燃烧。
• 分解炉内无焰燃烧的优点是燃料均匀分散，能充分 利用燃烧空间而不易形成局部高温，放热与吸热相 适应，既有利于向物料传热，又有利于抑制炉温的 过热。
二、分解炉内的温度及温度分布
• (1)分解炉的轴向及平 面温度都比较均匀。
• (2)炉内纵向温度由下 而上逐渐升高，但变化 幅度不大。
• 一次风量较小、风速较低。三次风速大且作旋回运 动，所以燃料与一次风不仅不能形成流股，而且瞬 间即被高速旋转的气流冲击混合，使燃料颗粒悬浮 分散于气流中物料颗粒间，各自独立进行燃烧，无 法形成有形的火焰。
• 当煤粉颗粒进入分解炉后，浮游于气流中，经预热 分解、燃烧发出光和热，形成一个个小火星，无数 的煤粉颗粒便形成无数的迅速燃烧的小火焰。这些 小火焰浮游满布于炉内，从整体上看不见一定轮廓 的有形火焰。
• 四、分解炉的容积热负荷与生产强度 • 1.分解炉的容积热负荷
qv
Q V
• 2.分解炉的生产强度
• 分解炉的生产强度可用单位时间单位容积所处理的 生料量以及生料分解率两个指标来表达。也可用额 定分解率的标准生相处理量来表示。
• 一般旋风型(SF)分解护的容积生产强度(分解率85
第四章 窑外分解炉
3、RSP分解炉
是日本小野田水泥公司与川畸重工业公司共同 研制 结构：由涡旋燃烧室SB、涡旋分解室SC和混合 室MC三部分组成，窑尾烟室与混合室MC之间 设有缩口以平衡窑之间的压力。 工作原理：SB室燃烧器点火，旋涡分解室是主 燃烧区和主分解室，混合室尚未分解的生料和 未燃烧完全和燃料继续完成。
天 津 院 分 解 炉
TDF
成 都 院 型 分 解 炉
CDC
6、NC分解炉系列
NC分解炉是南京水泥设计研制的分为NST-1同线 式和NST-S半离线式。 （1）、NST-1同线式，安装于窑尾烟室之上，为 涡旋、喷腾迭加式炉型；其特色是；一扩在了炉 容，并在炉出口至最下级旋风筒之间增设了“鹅 颈管道”，进一步增大了炉区空间。二是三次风 切线入炉后与窑尾高温气流混合，由于温度高， 煤、料入口装设合理，即使低挥发分煤粉入炉后 亦可迅速起火燃烧。同时在单位产10m3/（t· h） 的巨大炉容内，完全可保证煤粉的完全燃烧。
三、影响旋风、喷腾效应的因素 1、气体流动的速度 2、炉筒的直径 3、料粉质量 4、气体温度及料粉浓度
四、各种分解炉的特点
1、SF分解炉 SF分解炉是由日本石川公司开发世界上第一台分解炉。 上部是圆柱体、下部是锥形，三次风从最下部切向吹 入，同窑尾排出烟气混合，以旋流方式进入炉内，3个 喷油嘴和C3旋风筒卸出的生料喂料设在分解炉的顶部； 由于燃料燃烧时间太短，而移到下锥体部，而增加了 燃烧时间。 （1）、N-SF分解炉：喷嘴移至旋流室，下料点一部分移 至下锥体，一部分移至上升烟道内、取消烟道缩口。 （2）、C-SF分解炉：顶部改为涡室出口，在涡室下设缩 口，增加联接管道，增加生料的停留时间。
第二节，分解炉中的各种效应
第三节 分解炉的计算
第三节 分解炉的计算分解炉的选型计算，主要是确定分解炉的容积、直径和高度以及有关附属设备。
目前设计计算方法尚不统一、完善，可采用以下两种方法：一是按炉的容积热负荷或单位容积生产能力计算，然后用断面风速核算；二是按断面风速计算，然后用容积热负荷核算。
一、分解炉规格的计算（一）按炉的容积热负荷计算1、由炉的容积热负荷计算炉的容积），（炉炉25-7-4103vv q Gqy q Q V •==式中：——炉V 分解炉的有效容积，m ³；——v q 分解炉的容积热负荷，kcal/(m ³·h)，随炉型而异，目前v q 一般在1.6～3.4×105kcal/(m ³·h)的范围；——炉Q 分解炉的发热能力，kcal/h ；——G 窑的产量，t/h ；——q 单位熟料热耗，kcal/kg 熟料； ——y 分解炉用燃料占燃料消耗的比例。
2、由炉的截面热负荷计算炉的直径（直筒部分）），（），（炉炉炉炉炉27-7-413.1426-7-4103S S D q Gqy q Q S s s ==⨯==π式中：——炉S 分解炉直筒部分有效截面积，㎡；——s q 分解炉截面积热负荷，kcal/(㎡·h)，随炉型而异，常取 1.0～1.6×106kcal/(㎡·h)；——炉D 分解炉直筒部分有效内径，m 。
如果熟料单位热耗q=850 kcal/kg 熟料，分解炉燃料消耗比例y=55%，代入式（4-7-26）及式（4-7-27）则可得：），（炉2874770--=sq GD3、分解炉有效高度的计算），（29-7-421H H H +=式中：——H 分解炉的有效高度，m ；——1H 分解炉直筒部分有效高度，m ；——2H 分解炉椎体部分有效高度，m ，炉）～（D H 15.02=，与炉型有关，SF 炉常取高值，其他炉型选低值。
1H 可用下式取值：），（）（炉炉炉炉307412422212--+++=H d d D D H D V ππ式中：——d 分解炉椎体下口直径，m 。
材料工程技术专业《SF分解炉》
SF分解炉SF分解炉是由日本石川岛公司开发的世界上第一台分解炉。
SF分解炉结构及炉内温度分布如图6-33所示，SF分解炉上部是圆柱体，下部是锥形，三次风从最下部切向吹入，同窑尾排出烟气混合，以旋流方式进入炉内，3个喷油嘴和C3旋风筒卸出的生料喂料口都设在分解炉顶部。
经试验发现喷嘴设在分解炉顶部燃料燃烧时间太短，后将喷油嘴移到炉锥体下部，生料入口仍留在顶部，保证了生料与气流的热交换。
炉内温度在830～910℃之间，有利于生料分解。
窑尾废气温度1000～1050℃，使窑废气中碱、硫、氯元素凝聚在生料颗粒上再回到窑内，防止了分解炉结皮。
SF分解炉内燃料与生料停留时间只有3～4S，不利于燃料燃烧和气流与生料换热，只能烧油。
2、N-SF分解炉N-SF分解炉是在SF分解炉的根底上改良的，二者的结构比照方图6-34所示。
其特点如下。
1将SF分解炉燃烧喷嘴由炉顶移动到旋流室顶部，以一定角度向下吹，使喷出煤粉直接喷入三次风中，由于三次风含氧浓度比SF分解炉中混合气体高，同时不含生料粉，故点火容易且燃烧稳定。
着火煤粉进入炉内继续燃烧，为保证煤粉燃烧完全，要求增大煤粉在炉内停留时间，增加了炉高度，提高了炉有效容积。
2将SF分解炉顶喂料口下移，由C3筒卸出的生料通过分料阀分成两局部，一局部到窑尾上升烟道内，以降低窑尾废气温度，使废气中碱硫氯元素凝聚在生料颗粒上再回到窑内，减少在烟道内结皮。
这局部物料不能喂入过多，否那么也会结皮堵塞烟道。
大局部生料喂入炉锥体下部。
由于生料下料口下移及N-SF分解炉加高延长了生料在炉内停留时间达12～13s，有利于气料间热交换，使入窑生料分解率提高到90％以上。
3取消SF分解炉窑尾上升烟道中设置平衡窑内和三次风管内压力的缩口，在烟道内加生料可以消耗局部动能，适当控制三次风管进分解炉闸门，可取得窑与分解炉之间的压力平衡。
取消缩口不会因为缩口结皮引起堵塞，同时在烟道四壁设置捅料孔，定期用压缩空气去除四壁的结皮。
氨分解炉基本知识
氨分解炉基本知识1、氨分解炉工艺氨槽--过滤器--汽化器（电加热）--中间缓冲罐--减压系统(有美国进口减压阀，调节压力）--氨分解炉（氨阀--热交换器《套管》--炉胆--热交换器《套管》--水冷却器）--氨分解炉纯化。
2、分解炉是什么形状炉胆250立方是圆形梅花状炉胆，直径108不锈钢管材质是Cr25Ni20（310S 也俗称2520）直径108毫米的管子1.5米可以产10立方氨分解气，内装四川西南化工院的Z204型号镍触媒（形状圆柱体直径19*高19*内径9毫米）250立方炉胆一般装250*1.2=300公斤镍触媒 500立方纯化一般装500*1.2*2=600公斤分子筛镍触媒一般市场价格120元/公斤分子筛（进口美国UOP）45元/公斤3、镍触媒分子筛一般多久更换镍触媒一般3年以上分子筛一般2。
5年以上。
氨分解炉部分露点-10度残氨0.1%纯化后露点 -60度残氨3ppm4、炉子是几区加热250立方氨分解炉可控硅控制双区加热电阻丝是扁带材质Cr20Ni80（俗称2080）上海合金厂的电阻丝盘绕在圆形炉体四周5、炉子功率多少氨分解炉额定功率250KW 氨分解炉工作温度800-850度之间一般调在820度6、纯化怎么工作纯化我们是1和2组切换工作，工作温度常温，一般我们建议厂家24小时切换一次切换后把另一组塔再生（意思是加热，加热温度350度 8-10小时再生流量计开到总气量的10% 时间到后关闭电源和再生阀门， 500立方需要开到50立方，所以一般500立方氨分解炉实际只能用到450立方）备注：如果氨分解炉保温的时候一定要把排污阀打开。
不打开炉子里面的压力会升高。
有安全隐患，这部分你可以说我们调试人员在调试的时候会详细给你们培训。
材料工程技术专业《分解炉的热工性能》
分解炉的热工性能分解炉生产工艺对热工条件的要求如下。
①炉内气流温度不宜超过950°C,以防系统产生结皮、堵塞。
②燃烧速度要快，以保证供应碳酸盐分解所需要的大量的热量。
③保持窑炉系统较高的热效率和生产效率。
〔一〕分解炉内燃料的燃烧1、无焰燃烧与辉焰燃烧当煤粉进入分解炉后,悬游于气流中,经预热、分解、燃烧发出光和热,形成一个个小火星,无数的煤粉颗粒便形成无数的迅速燃烧的小火焰。
这些小火焰浮游布满炉内,从整体看,看不见一定轮廓的有形火焰。
所以分解炉中煤粉的燃烧并非一般意义的无焰燃烧,而是充满全炉的无数小火焰组成的燃烧反响。
有人把分解炉内的燃烧称为辉焰燃烧,这主要指分解炉内将料粉或煤粉均匀分散于高温气流中,使粉料颗粒受热达一定温度后,固体颗粒发出光、热辐射而呈辉焰。
但并不能看到有形的火焰而只见满炉发光。
分解炉内无焰燃烧的优点是燃料均匀分散,能充分利用燃烧空间,不易形成局部高温。
燃烧速度较快,发热能力较强。
燃烧大致有两种动力学机制。
〔1〕以化学反响控制的机制,其燃烧特点如下。
①燃烧与温度的关系，提高温度可大大提高反响速度。
燃烧速率与温度成指数关系。
②炭粒燃尽时间T与其初始直径成正比。
〔2〕以氧气向煤粒外表扩散控制的机制，特点如下。
①燃烧受温度的影响较小。
②炭粒燃尽时间与其初始直径的平方成正比。
③燃烧与气流流速和湍流度密切相关。
通常煤燃烧在低温下受化学反响控制，在高温下受扩散控制，大约在1000°C左右时发生转变。
2、煤粉的着火着火就是煤的燃烧速率大于系统散热速率时的状态，而煤的着火点也就是导致燃烧速率大于散热速率时的分界点的温度值。
因而煤的着火点并不是一个固有的物理性质常数，它与具体系统的散热条件有关，不同的散热特性方程将有不同的着火点。
在无CaCO3的条件下，一般燃烧炉中气流温度非恒温，而是随燃烧而变化。
在这种条件下，煤的着火点可下降。
这是因为分解炉炉体向周围环境的散热较燃烧的放热可忽略不计，而CaCO3分解吸热很大，往往超过煤的放热速率。
分解炉
第八章 分解炉
③入窑分解率高 ④一次风——回转窑燃烧用的自然空气， 20℃。（室温） 二次风——冷却机前部的余热风，二次利 用而得名，900℃以上 三次风——冷却机中部的余热风再次利用， 650℃左右；． 2．分解炉用的空气全部通过回转窑：
第八章 分解炉
2．分解炉用的空气全部通过回转窑： ①流程简单投资少， ②适用于现有预热器窑改造， ③氧气浓度低不利于燃烧， ④窑内温度会降低，影响产量和质量， ⑤窑内风速大生料飞损严重．
第八章 分解炉
三．热量消耗图解 (曲线) 室温～850℃；物料吸收热量30％→预热阶段。 850℃～950℃；物料吸收热量50％→分解阶段。 950℃～1450℃；物料吸收热量20％→烧成阶段。 分解阶段温度仅上升了100℃，但所需热量却 达50％，这个热量是在分解炉内添加燃料来提供 的。让煤粉和生料一起在悬浮状态下，一个燃烧 放热，一个吸热分解，二者几乎同时发生。
过程装备成套技术5
第八章 分解炉
第八章 分解炉
§8—1窑外分解工艺的发展与原理 一．发展过程 1．干法旋窑生产工艺
第八章 分解炉
2．预热器பைடு நூலகம்生产工艺
第八章 分解炉
3．窑外分解生产工艺
第八章 分解炉
二．窑外分解的原理 △第一次演变：预热器窑→热量来自回转窑。 △第二次演变：预分解窑→热量来自分解炉。 在悬浮预热器和回转窑之间增设一个分解炉， 在分解炉内加入30％～60％的燃料，使燃料的放 热过程与生料的吸热过程及碳酸盐的分解过程同 时在悬浮状态下极其迅速地进行。入窑分解率可 以达到93~95％以上。
第八章 分解炉
⒋预热器窑： ｜＿＿＿＿＿｜＿＿＿＿＿｜＿＿＿＿＿＿｜ 预热带 分解带 烧成带 ↓ 预热带立起来安置。 ⒌预分解窑： ｜＿＿＿＿＿｜＿＿＿＿＿｜＿＿＿＿＿＿｜ 预热带 分解带 烧成带 ↓ ↓ 预热带、分解带都立起来安置。 回转窑的长度在不断地缩短，但产量、质量在不断地提高
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未燃烧的煤到C5内燃烧，引起温度倒挂现象。
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2、炉温控制
分解炉内煤粉的燃烧反应速
率要比CaCO3分解反应慢，分 解炉内CaCO3的分解率主要取 决于炉温，在850℃左右，生料 在炉内若需停留3-5s，因此提
高入窑分解率，必须合理控制
好炉温。分解炉的温度控制还
应考虑产量及物料的情况。当 产量较低,即喂料量较小,回转窑 的转速亦较慢,此时应相应降低 分解炉温度。
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二
、
分
解
炉
的
主
要
设
计
参
数
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三、分解炉操作探讨
1、分解炉气流特点与控制调节
•
分解炉采用旋流（三次风）与喷腾（窑）
形成的复合流，兼具纯旋流与纯喷腾流的气特
点，二者强度的合理配合强化了物料的分散，
若三次风风阀损坏和失效，不能正常调节，使
窑、炉用风比例失调，造成煤粉不完全燃烧，
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2、分解炉设计依据
分解炉具体尺寸设计主要取决于燃料所需的燃烬时间。
在分解炉内主要存在碳酸钙分解和燃料燃烧两种反应。在连
续稳定的状态下，二者进行的吸热和放热的速率是平衡的。
碳酸钙分解从600~700℃时开始，800℃时分解速度明显加快，
900℃时分解反应迅速。但就燃料燃烧反应而言，其在前期
状态。因此，基本上可以认为分解炉内的分解过程主要受控
于燃料燃烧速度。
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分解炉设计依据
随着气体中氧含量迅速降低，其后期的 燃烧速度明显下降，较难燃烬。这就表明在 分解炉内，对于碳酸钙分解进程来说，其前 期主要受控于碳酸钙分解速度，而后期主要 受控于燃料燃烧速度。但在分解炉内，燃料 的着火和初期燃烧均进行较快，物料在悬浮 态下被迅速加热，体系快速升温，分解炉在 绝大部分时间内都处于相对稳定平衡状态。 因此，基本上可以认为分解炉内的分解过程 主要受控于燃料燃烧速度。
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分解炉用煤调节控制
影响煤粉充分燃烧的因素有几个方面：一是炉内 的气体温度；二是炉内氧气量；三是煤粉细度。因 此，一要提高燃烧的温度；二要保证炉内的风量； 三要控制煤粉的细度。在燃烧完全的条件下，通过 分解炉加减煤的操作，控制分解炉出口气体温度。 如果加煤过量，分解炉内燃烧不完全，煤粉就会带 入C5燃烧，形成局部高温，使物料发粘，积在锥部， 到一定成度造成下料管堵塞。相反，如果加煤过少， 分解用热不够，导致分解炉此刻气温下降，分解率 低，导致窑热负荷增加，熟料质量下降。
• 系统阻力≤4500Pa • C1分离效率≥95%
• CaCO3表观分解率≥92%
中国启蒙水泥网 整•理收炉集容：848m3, • 气体停留时间：2.5s
炉温控制
因分解炉温度过高,一方面会增加热耗,另一 方面还不利于热工制度的稳定,不利于熟料烧成。 反之,当产量较高,在分解炉能力许可的情况下应 适当提高分解炉温度,减轻回转窑的热负荷。但 是,当设备富裕能力小,超产时窑系统的平衡是相 当脆弱的,遇到小小波动亦难以调整,故提高分解 炉温度,提高产量需适度为宜。而当物料反应活 性较差,如石灰石结晶状况较好,晶体尺寸较大,其 分解温度较高。此时应在可能的条件下把分解 炉温度控制高一些,以保证入窑物料的分解率。
的影响大得多。
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炉温控制
由于回转窑内燃料燃烧是受扩散控制的,增减10～ 20℃对于燃料的燃烧影响是甚微的。但在分解炉内则明 显不同，如有的分解炉容积偏小,煤粉燃烬时间不足,以 至还原气氛重,而降低分解炉的温度,减少分解炉用煤量, 以图改变煤粉燃烧不完全、还原气氛的问题,但往往是 事与愿违。因在不减产量的情况下,分解炉用煤减少,分 解炉温度降低,煤的燃烧速度随温度降低而迅速下降,煤 粉始终是燃烧不完全。适当增大分解炉的容积已成为一 个发展动向。在分解炉偏小煤质差的情况下,可适当降 产量,而不宜降低分解炉的温度。
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3、风、煤、料合理匹配
预分解窑的发热能力来源于两个热源，即窑 头和分解炉，对物料的预烧主要由分解炉完成， 熟料的烧结主要由回转窑来决定。因此在操作中 必须做到以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确 保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。调节 分解炉的喂煤量，控制分解炉出口温度在900℃ 左右，确保炉内料气的温度范围，保证入窑生料 的分解率。
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炉温控制
从燃料燃烧的角度来看,
分解炉内燃料的燃烧与回转
窑内燃料燃烧有许多不同之
处。回转窑内燃料燃烧温度
比分解炉内高得多,回转窑内
燃料燃烧明显是受扩散控制
的,而分解炉内燃料燃烧则有
所不同。由于分解炉温度远
低于回转窑内燃料燃烧温度,
故煤在分解炉内的燃烧时间
受煤种类的影响比回转窑内
锥
高、发热量大 3、各部位结构
板和燃烧器用风 3、检查各撒料箱和溜管形状
位如溜管、撒料 箱修补后一定要
部 发生变化、物料 及时按图恢复
拆模验收
结 分散度不好或分 4、操作上炉内温度应不大于 3、有燃烧器的
皮 料挡板卡死
900℃，炉出口温度应小于 分解炉一定要根
4、操作原因， 880℃，只要入窑分解率在92- 据情况定期更换
燃烧迅速，放热较快。随着气体中氧含量迅速降低，其后期
的燃烧速度明显下降，较难燃烬。这就表明在分解炉内，对
于碳酸钙分解进程来说，其前期主要受控于碳酸钙分解速度，
而后期主要受控于燃料燃烧速度。但在分解炉内，燃料的着
火和初期燃烧均进行较快，物料在悬浮态下被迅速加热，体
系快速升温，分解炉在绝大部分时间内都处于相对稳定平衡
中国启蒙水泥网 整理收集源自4、分解炉用煤调节控制预分解窑的发热能力来源于两个热源，即窑 头和分解炉，对物料的预烧主要由分解炉完成， 熟料的烧结主要由回转窑来决定。因此在操作中 必须做到以炉为基础，前后兼顾，炉窑协调，确 保预分解窑系统的热工制度的合理与稳定。调节 分解炉的喂煤量，控制分解炉出口温度在900℃ 左右，确保炉内料气的温度范围，保证入窑生料 的分解率。
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四、常见故障与处理办法
现象 产生原因
处理方法
注意事项
1、分解炉内部 1、合理调整分料挡板，让物 1、检修期间认
有局部高温现象 料均匀分布在炉内
真检查炉内各部
2、煤质变化大、 2、适当煤质变化及时调整用 位形状及尺寸
炉 全硫高、挥发份 风比例，通常可关小三次风挡 2、一些重要部
窑尾预分解系统分解炉
一、分解炉的主要功能和设计依据 二、分解炉的主要设计参数 三、分解炉操作探讨 四、常见故障与处理办法
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一、分解炉的主要功能和设计依据
1、分解炉主要功能
在分解炉内，生料及燃料分别依靠“涡旋效应”、 “喷腾效应”、“悬浮效应”和“流化态效应”分散于 气流之中。由于物料之间在炉内流场中产生相对运动， 从而达到高度分散、均匀混合和分布、迅速换热、延长 物料在炉内的滞留时间，达到提高燃烧效率、换热效率 和入窑物料碳酸盐分解率的目的。
剩空气达到系数
大于1.05，通常
O2应在2~3%之 中国启蒙水泥间网 整理收集
1、通常5级旋风 筒温度会升高很 高；
2、小燃烧器可 根据情况及时更 换或修复；
3、绝不允许漏 风！
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长期高温
95%之间温度越低越好。
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常见故障与处理办法
现象
产生原因
处理方法
注意事项
CO高，
1、可加大分解
温度发 生倒挂 1、燃烧器分散度不好； 现象 2、煤质不好，细度粗，
发热量低，灰份大；
3、用风不足。
路燃烧器俄送风 风机挡板开度；
2、改善煤质， 通常可降低煤粉 细度；
3、保证出炉过