零部件外观品质检验规范

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PCBA外观检验规范(完整版)

PCBA外观检验规范1 目的建立PCBA外观检验规范，为工艺编制、生产加工、产品检验提供依据，保证产品的品质。

2 适用范围2.1本规范适用于本公司生产任何产品的外观检验（客户有特殊规定的情况除外）。

2.2特殊规定是指：因元件的特性，或其它特殊需求，《PCBA外观检验规范》可适当做修订。

3 定义3.1标准定义3.1.1允收标准 (Accept Criterion)：允收标准包括理想状况、允收状况、拒收状况三种状况。

3.1.2理想状况 (Target Condition)：接近理想与完美的组装情形。

具有良好组装可靠度。

3.1.3允收状况 (Accept Condition)：是指组件不必完美，但要在使用环境下保持完整性和可靠度的特性。

3.1.4拒收状况 (Reject Condition)：是指组件在其最终使用环境下不足以确保外形、装配和功能的情况。

3.2缺陷定义3.2.1严重缺陷 (Critical Defect)：指缺陷会使人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为严重缺陷，用CR表示。

3.2.2主要缺陷 (Major Defect)：指缺陷在产品的功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，用MA表示。

3.2.3次要缺陷 (Minor Defect)：指个别此类缺陷的存在，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上的差异，用MI表示。

3.3本规范若与其它规定文件相冲突时，依据顺序如下3.3.1客户所提供的或内部制定的工艺文件，作业指导书，特殊要求等。

3.3.2本规范。

3.3.3若有外观标准争议时，由质量部与技术部共同核判是否允收。

3.4检验方式操作人员做好自检、互检，在线ＱＣ做100％检验，ＱＡ按照《GB/T2828.1 －2003一次抽样方案》中II级水平进行抽样检验（AQL：MA 0.4，MI 1.0）, 当检验结果持续变好或变差时，依附件一对产品实行加严检验或放宽检验。

五金件检验规范

五金件检验规范1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

1.2本检验规范适用于金属五金件制成的产品及其相关加工组成品，及小五金件(如螺丝,卯钉等)的检验与验收。

2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。

裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。

披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。

梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。

氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。

凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。

擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。

污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。

拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。

变形/翘曲---五金件因内/外力而造成的整体的变形。

材质不符---使用非指定的材质。

焊痕---焊接所留下的痕迹。

喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。

脱焊---焊点分离。

错位---指焊件未正确定位。

错件---未依规定零件。

混料---混有不同规格的物料。

少件---少于标准数量.硬划痕---硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕细碎划痕---没有深度的划痕手印---在五金件表面或零件光亮面出现的手指印痕。

3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。

汽车零部件外观品质检验规范

汽车零部件外观品质检验规范1 适用范围此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。

2 引用标准GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3 术语3.1 外观品质包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。

3.2外观品质基准关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。

3.3缺点外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。

3.4复合缺陷零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.3.5限度样件用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。

3.6级面（整车）依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。

1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。

2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。

3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。

4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。

3.7区域（零部件）依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。

A区：操作状态或正常姿势下很明显看到的部位B区：操作状态或正常姿势下不是很明显看到的部位C区：需要低头、弯腰、爬下或打开遮盖物才能看见，正常姿势看不到的部位D区：任何姿势都不能看见的部位（零件完整的情况下，不评价）3.8判定等级根据质量问题在顾客心中产生的不满程度，评价出的问题分为如下等级：A级：用户强烈不满会造成人身安全的或会要求立即返修的不良B级：用户感到不满几乎所有人都不能接受，并会要求返修的不良C级：用户虽然会发现，但几乎所有的人都能接受的不良问题4 检验项目及要求4.1灯具类零件4.2 电镀类零件4.3 全车玻璃级面：全车玻璃整车属一级面、零件属A区域部位代号：“①”：前挡玻璃中央部位“②”：前挡玻璃周围部及其它玻璃区域图：品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域前期处理流痕W5.0㎜L10.0㎜以内W8.0㎜L15.0㎜以内台阶状变形0．5㎜以下(密封面0.2㎜以下)0．8㎜以下(密封面0.2㎜以下)缩孔0.5㎜×15.0㎜以下0.8㎜×20.0㎜以下留下出入口0.5㎜×15.0㎜以下0．5㎜×15.0㎜以下表面处理积压W3.0㎜ L30.0㎜以下可有划伤10．0㎜以下15．0mm以下切入口W1.0㎜ L10.0㎜以下可有表面麻点Ø1.0㎜以下，[边(区域)1个以内距离300㎜以上2个以内]可有结合部位偏差分开长度2.0㎜以内分开长度2.0㎜以内分开长度 2.0㎜以内接合部位面差0.3㎜以下0.8㎜以下异物形状：无突起感200㎜×200㎜㎜范围内·ø0.5㎜以下不评价·ø0.6~1.7㎜3个以下·ø2.0㎜1个以下·ø2.0㎜以上不合格缺陷间距离：20㎜以上形状：无突起感尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸，段面尺寸提供10倍图性能要求参照供应商提供定期性能试验报告4.5全车门饰板4.6 车内饰板杂物（涂装）φ0.5mm以下1个以内φ1.0mm以下2个以内尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告4.7 车内顶蓬品质要求项目品质要求值适用B区C区合成橡胶毛线针织不织布凸凹直径30㎜以下凸凹高度0.5㎜以下○皱纹(L)15㎜×(W)1㎜以内500㎜×500㎜范围允许一个○○划伤(L)15㎜×(W)1㎜以内(L)25㎜×(W)1㎜以内○500㎜×500㎜范围允许一个异物混入(黑点) 直径1㎜以内500×500㎜内1个○毛边依照限度样本依照限度样本○○脏污直径5㎜以内直径8㎜以内○○500㎜×500㎜范围允许一个尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告区域定义A 通常的乘车状态下看见的部位,通常的操作下接触频度频繁的部位B 通常的乘车状态下难以见到的部位.开闭等操作时能见部位.偶尔可能接触的部位C 零件重叠,难以看见的部位品质要求项目品质要求值A区域B区域C区域线头露出长度限20㎜以内，数量限2个，缺陷间的距离150㎜以上长度限80㎜以内，数量限4个，缺陷间的距离150㎜以上未规定表面异物、杂点直径0.3㎜以下，限3个，各缺陷间隔100㎜以上直径0.8㎜以下，限5个，各缺陷间隔100㎜以上未规定褶皱存在较大的褶皱（依照限度样本）存在大的褶皱（依照限度样本）未规定塑料包装不允许有撕裂现象尺寸测量参照供应商提供的检查报告书进行测量验证，测量关键及安装尺寸性能要求参照供应商提供定期性能试验报告座椅使用不良评价不良项目级别品质要求范围操作不良 A ·操作力非常沉重·靠背不能自动返回或返回非常慢·操作途中卡住·头枕操作力非常重或非常轻A4.9安全带4.10油管、水管、排气管4.11底盘类4.12电器类4.13 开关按钮类4.14密封圈、密封垫片类4.15油漆外观质量等级（包括塑料件、锻件和铸件等油漆外观质量）类JSJ-0025 验收标准和判定原则5.1在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目测；5.2一般零部件采用B级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用A级精度，其余部位按B级精度验收。

YC-B-SIP-322塑件外观及功能性检验规范

1.表面被粘贴处在划线交叉处有小部分脱落，受影响区域≥5%。
目视
刀片
3M胶
橡皮
○
涂层耐磨损测试
用纸带耐磨机，施加175g力，测试350圈。
1.油漆出现颜色不均、擦伤、涂层脱落、素材外露现象。
目视
纸带
耐磨机
○
涂层
酒精测试
将95%的酒精倒在200g缠有棉布的砝码上，施加500g力，以40次每分钟的速度，20MM的行程，在喷漆部分来回擦拭10个循环。
另特别要求，以特别合同订货的相关要求为准，原则上用比客户高一个等级的AQL值进行检验。
4、定义位置
4.1 A面：组装完成后成品的正面
4.2 B面：组装完成后成品的侧面
4.3 C面：组装完成后成品的底面
4.4 D面：组装完成后成品的内面
5、缺陷分类
5.1致命缺陷：对使用者的人身及财产安全构成威胁或存在潜在危险的缺陷及无主要功能、性能。
线规
○
8.水口
1.在注塑件水口有披锋，高度0.2mm。
2.水口剪切后高出挡墙面时，影响装配的。
3.水口位剪缺超过限度样板的。
目视
限度板
○
9.披锋
1.在注塑件任何位置的披锋高度H≥≥0.10mm时。
2.在注塑件任何面的披锋有刮手感及尖锐角的。
线规
目视
○
10.翘曲、变形
有翘曲、变形现象，组装后有断差0.2mm。含逆顺差
1.砝码棉布上无溶解的油漆,油漆或印刷字体等表面应无异常，如文字消失，颜色不均，擦伤，涂层脱落，素材露出等。
目视
酒精
砝码
○
涂层
硬度测试
用型号为2H（三菱）的铅笔，施加1Kg的力，在其表面推移20mm,来回运行5次。

外观检验标准(完整版)

1.0、目的：1.1为确保易泰科技有限公司生产的baby monitor质量符合要求，特制定此检验标准。

1.2用以规范和统一婴儿监视器结构物料检验方案，内容及判定标准。

2.0、职责及权限:2.1 本标准必须由培训合格之人员执行；2.2 检验中如有疑问及争执，以品质主管最终判定为准；2.3 如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以品质主管最终判定为准；2.4 当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准。

2.5若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。

3.0检验条件：3.1视力要求：裸视或矫正视力1.0以上3.2检验距离：检验物距眼睛30-35cm3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准3.5照明要求：在自然光或60W-100W的日光灯照明条件下检验，距离光源：50-55cm处；照度：500-550Lux（勒克斯（照明单位））4.0缺陷分类：4.1 A类，致命缺陷（CRI）：AQL=04.2 B类，重要缺陷（MAJ）：AQL=0.654.3 C类，轻微缺陷（MIN）：AQL=1.05.0缺陷定义：5.1 致命缺陷（Critical Defect）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。

5.2 主要缺陷（Major Defect）产品存在下列缺陷，为主要缺陷：5.2.1 功能缺陷影响正常使用5.2.2 漏元件·配件或主要标识，多出无关的标识及其他可能影响产品性能的物品5.2.3 影响产品形象的包装缺陷5.2.4 性能参数超出规格标准5.2.5 导致终端客户拒绝购买的结构及外观缺陷5.3轻微缺陷（Minor Defect）：不影响产品使用，终端客户可能愿意让步接受的缺陷。

5.3.1 仅影响产品美观感，不影响产品的正常功能使用5.3.2 上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷6.0表面定义：6.1 A面：正常使用中，直接观察到的主要外漏表面（正常观察产品的正面）6.2 B面：正常使用中，不直接观察到但外漏次要表面（正常观察产品的上下·左右侧面和背面）6.3 C面：正常使用中，很少见或看不见的面（电池仓·充电器和配件等其它表面）7.0缺陷概念：7.1通常缺陷：1）脏污（Contamination）：外来物所致的变色或吸附在零件表面上的异物。

新版结构件、五金件外观检验标准.doc

结构件、五金件质量标准:一．目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。

二．范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。

三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。

当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

品质部检验标准及作业指导 (1)

名称: 三极管外观检查1. 检查水平:AQL=1.5(轻缺陷)要求: 1.1包装应抗震、防潮、无腐蚀性、应注明有生产厂家、生产日期、产品型号、每批来料须有供有商或制造商提供的合格证。

1.2.包装及产品打印标记丝印应清晰,符合规范要求。

1.3.产品应美观、无损伤、封装不良、脏污、涂层剥落、变形等现象、产品不影响装配使用。

2. 检查水平:AQL=0.4(重缺陷)要求: 2.1引线无松动、断线、生锈、氧化、产品无裂纹、镀层起泡或脱落等现象。

2.2与样品比较目测检查,产品大小、形状、结构、应符合样品封样规定、产品无混料现象。

2.3可焊性检查:给三极管引脚上锡,看引脚吸锡程度,是否易造成虚焊主要电参数要求: 1.应符合设计部门确认的标准要求(参照规格书及附表)2.用HZ4832晶体管特性图示仪3.检验方法步骤:A．β的测量(三极管的放大倍数)以三极管2SC1815为例:β的测试条件为IC=2MA，VCE=6V 扫描范围 0----50V扫描极性 +功耗电阻 1K电压/度VC 1V/度电流/度 500UA/度阶梯方式重复级/秒 200级/族 10阶梯极性 +阶梯幅度/级 5UA/级终端选择 E接地曲线中的横轴(X)代表电压“VCE”,纵轴(Y)代表电流“IC”,而X、Y轴之间的“族线”代表“Ib”。

令“电流/度”（Y）指向电流数500UA*示波器图示格数（Y）4=电流“IC”2MA，“电压/度”（X）1V指向电压数*示波器图示格数（X）6=电压“Vce”6V。

如图所示，那么2SC1815的放大倍数β=总电流“Ic”(2MA)÷“Ib”总电流（4*5UA）。

（注意：要预先将代表“Ib”的“幅度/级”档打至合适的位置才能得到正常的波形。

）B．Uce(sat)的测量与β的测量类似，以2SC1815为例，测量条件为Vce(sat)≤0.25V,Ic=100MA、Ib=10MA 选电流/度 Y=20MA电压/度 X=0.05V幅度/级 Ib=1MA那么在特性曲线的第10族,Y轴=5格的交界处X轴应≤5格即5*0.05VC．Vceo的测量（反向击穿电压）以2SC1815为例，测量条件为Vceo≥50V，IC=100UA；将基极B极脚开路，选电流/度 IC=10UA、名称: 开关电源变压器外观检查1. 检查水平:AQL=1.5(轻缺陷)要求: 1.1包装应抗震防压、防潮、无腐蚀性、应注明有生产厂家、生产日期、产品型号、安全认证标志等。

塑胶外壳外观检验标准-超详细

一、目旳1.为规范操作，以便IQC检料有据可依，物料检查有原则参照所制定。

.二、范畴合用于我司所有旳数码产品来料、成品旳检查。

三、职责1、IQC员对来料进行检查、鉴定、标记、记录。

2、IQC组长对异常状况旳鉴定、分析、反馈。

3、品质主管、IQC组长、QC组长对不良品旳鉴定、分析、协同采购规定供应商改善，提高产品品质。

四、抽样计划按GB2828-计数抽样程序及抽样表，外观抽样根据MIL-STD-105E 一般Ⅱ级随机抽样AQL ：CR=0MAJOR: 0.4MINOR: 1.0五、规范内容:5.1缺陷分类5.1.1严重缺陷(CRITICAC 简为CR)会导致使用人员或财产受到伤害、违背法律法规、产品完全失去应有能力，会严重伤害到公司旳信誉.属安全面旳缺陷。

5.1.2重要缺陷(MAJOR 简为MA)产品失去商品价值或功能不全，及外观不良严重影响使用者感受，及也许导至客户退货或投诉；5.1.3次要缺陷(MINOR 简为MI)不会减少产品旳使用效果、只是存在外观方面旳轻微缺陷。

.5.2检查条件及参数5.2.1检查环境：700～900Lux灯光下（二支30W日光灯照明）5.2.2检查角度：机体与水平桌面成45度视角。

5.2.3检查距离：人眼与被检测物业25～35cm，灯与被测物旳距离为0.5～1.5m检查时间：各面目视检查时间约为3秒针5.3外观检查面设定：外观检查面设定为ABCD四个面5.3.1：A面：消费者常常看到旳面，一般为产品旳正面或顶部分5.3.2：B面：一般为产品旳左右两侧面5.3.3：C面：一般为产品旳底部或背部5.3..4：D面：一般为产品旳内部5.4代号H—变形度（mm）W—宽度（mm）S—制件表面积（mm2）ø—缺陷直径（mm）L—长度（mm）D—间距（mm）C面（塑材）L≤5mm , D≥50mm,允收≤2条。

W > 0.10mm 不允收明显手感不良不允收点状缺陷异色点杂点凹点0 .2mm≤ø≤0.25mmD≥30mmA面可允收N≤2（4.3寸机型如下限度原则）目测，菲林尺0 .25mm≤ø≤0.35mm D≥30mmA面不允收B面可允收N≤2C面可允收N≤3检查项目检查内容缺陷定义允收原则检查措施及工具外观其他不良缩水，变形不允收；（注：部份不可抗拒变形，如模具自身因素，具体以产品部签样品为根据）目测脏污①点状可擦拭允收；片状脏污小于材料旳1/5区域，且不良数量低于5%；②不可擦拭，不允收；间隙缝隙≤0.2mm（同根据产品定义）塞规断差同材质（塑材对塑材）≤0.15mm菲林尺不同材质（塑材对五金）≤0.25mm毛屑①同色： L ≤1.0 mm W ≤ 0.05mm②异色，参照点状不良原则卡尺，菲林尺批锋突出部份≤0.15mm 不影响装配或外观破损不允收，边沿破损缺口，可允收≤0.2mm，D≥50mm，N≤2菲林尺其他：以上外观不良现象在D面不影响构造，装配可接受功能5寸及小于5寸下显示屏TP点状不良中央（A见左图）1/4处可允收ø≤0.1mm旳点状不良(亮点，白点)N≤1PCS目视菲林尺B其他：暂无。

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汽车零部件外观品质检验规范
1 适用范围
此规范适用于我厂汽车零部件的外观品质检验。

2 引用标准
GB/T 2828.1-2003 第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划
3 术语
3.1 外观品质
包含零件的颜色鲜艳规定等的外观特性,在规格书、图面等中指定。

3.2 外观品质基准
关于零部件的外观特性,有是物理学的规定,有通过人的感觉判断,后者因为用人的感觉比较简单,作为外观品质基准较多的采用人的感觉评价。

3.3 缺点
外观品质要求大多在规格书,图面等要求值以外，没有量化的规定。

3.4 复合缺陷
零件在单位面积内,存在2或2个以上的缺陷.
3.5 限度样件
用样件表示合格品或不合格品的品质限度,由与供方共同协商确定。

3.6 级面（整车）
依据车辆操作及装配状态，区分1、2、3、4级面。

1级面：站立、蹲下或坐在驾驶座上能很明显看到的部位（不勉强，很容易看到）。

2级面：站立、蹲下或座位上不是很明显看到的部位（勉强，不容易看到）。

3级面：发动机仓、货箱、车辆底部等被覆盖或很难看到、顾客很少关注的部位。

4级面：几乎所有顾客都不会关注的部位。

3.7 区域（零部件）
依据零件在车辆上的操作及装配状态，区分A、B、C、D的区域。

如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格；
5.4没有等级要求的，按表中要求验收。

5.5 某区域无明确判断标准时，可按上级区标准下降一个等级进行判断,以此类推。

5.6 依照此标准进行判定引起纠纷时，以与供应商协定的标准或样件为准进行判定。

6 备注
6.1 此规范对有图纸、规定规格书等有要求的项目不适用。

6.2 外观品质基准,在零部件(车辆)的某些项目、部位、机能等没有量化标准的,依据与供应商协定（书面协定或限度样件等）为标准，在此标准以外。

6.3 在此基准中用的单位及数值是SI单位（国际单位制）。