风电叶片质检工序步骤
风电场叶片的定期检修
风电场叶片的定期检修表5.1 叶片定期检修项目和周期序号项目检查内容及标准周期维护措施要求半年1年3年以上1 叶片表面的检查1）叶片表面有无裂纹2）叶片表面是否腐蚀3）叶片表面有无污垢、涂层脱落、前缘是否有沙眼√作好记录，最好通知叶片供应商或专业人员进行维护望远镜目视检查，无腐蚀、损伤、脱漆现象，且无裂纹。
2 叶片法兰盘防雨罩、排目视检查叶片法兰盘与叶片壳体间密封，√通知叶片供应应无雨水进漏现象水孔检查整理和恢复组件成初始状态商或专业人员进行维护3 叶片雷击损伤目视检查叶尖部位及接闪器√整理和恢复措施如涉及到叶片主体则通知叶片供应商或专业人员进行维护应无裂纹、火烧痕迹；叶片缓慢旋转时不应发出咔嗒声4 检查叶片异响检查叶片异响√异响的叶片旋转至斜上方位置，锁紧风轮然后清理叶片，如有必要通知叶片供应商及湘电风能有限公叶片应无异响，如发现叶片存在异响，查找叶片异响来源，并进行处理5 叶片根部盖板安装检查叶片根部盖板安装是否牢固，打开盖板，外观检查叶片内部，紧固松散零件√应安装牢靠6 叶片内部结构检测1）检查叶片内部是否清洁、无杂物。
2）目测叶片上下壳体前后缘粘接部位、叶片腹部与壳体粘接部位是否完好，有无胶粘剂脱落、裂√做好记录，最好通知叶片供应商或由专业的人员叶片内部如有杂物，将掉落的叶片残杂物进行清理。
纹3）采用木锤敲击叶片上下壳体、腹板检测有无玻璃纤维复合层分层、断层、开裂。
进行维护。
7 叶片连接螺栓1）叶片与变桨轴承连接螺栓力矩检查2）导流罩与轮毂连接螺栓力矩检查3）导流罩与导流罩支架连接螺栓力矩检查。
√通知叶片供应商或由专业的人员进行维护按照湘电厂家给定维护手册、检修周期紧固螺栓，每年抽检数目不低于20%，发现某一螺母松动或未拧紧，必。
东电DF82-1.5MW风电机组叶片专项检测作业指导书--杨成泉.doc
華潤電力控股有限公司China Resources Power Holdings Co., Ltd.东电DF82T.5MW型风机风电机组叶片专项检测作业指导书编制:杨成泉审核: 批准:东电DF82-1.5MW型风机风电机组叶片专项检测作业指导书范围本文规定了东电DF82-1.5MW型风机风电机组叶片专项检测的处理流程及要求本文适用于指导东电DF82-1.5MW型风机风电机组叶片专项检测的处理，表1可以提供详细信息。
表风机配置2.人员要求能够使用本文件进行工作的人员需要具备以下条件：>具备高处作业和电工作业资质；>掌握相关安全操作规程和危险防范规定，遵守当地、国家、行业及公司的相关安全规定;>通过相关的安全和技术培训，并能胜任此类具体工作。
3.支持性文件为更好开展工作，需要配合使用以下文件，具体见表2表支持性文件信息4.安全要求该作业需要使用以下安全设备:□安全帽□绝缘鞋□工作服□安全衣□防护手套5.工具该作业流程需要的工具见表3表工具清单序号名称型号/规格数量备注1塞尺>200mm1个分别率0.05mm2卷尺3m/5m1个3蔡司高倍数码望远镜photoscope 85T.FLlll1台外部观测6.材料该作业流程需要的材料见表4表4材料清单序号名称型号/规格数量1扎带300mm10根步骤动作 操作分解 描述在左图中绿色区域根据当时光风机周线要求、受场地限制等现场条件边观测选择不少于3个观测点。
注:请不 点选择要停留在图中的红色区域内（风机的正下方及其下风向处）叶片观 测点选 对叶片全方位观测，做到不 留死角。
择（外 部）表7给出了具体的操作步骤7. 操作步骤叶片与翼根法兰z 间的密封是否 完整可靠，叶片与轮毂导流罩之 间的密封是否良好无渗漏；叶片需切盖板安装牢固无变形，对其它设板（内备有无磨损、刮碰；部）叶片与轮毂的连接螺栓是否牢翼根（内固无松动迹象，翼根有无缝隙、 部）油污、腐蚀和胶衣剥离现象;轮毂内密封（内 部）防雷系统(内部) 检查防雷系统可见组件完整，安装牢固，接触良好，无锈蚀、雷击等迹彖；检查从翼根末端到最大弦线的复合层压(参见图的阴影区(A)),这雷如必L个区域的缺陷一般较大，胶衣有翼根(外部) 无裂纹、破损、污垢、雷击等迹象；壳体与主梁检查叶片内部主梁(C)和壳体⑻的连接，尤其要检査主梁端部的粘合处，这个区域的缺陷一般较人, 检查粘接是否牢固有无开裂，此区域常采用敲击方法辨别，从敲击的回声中辨别壳体与主梁是否有空鼓现象;背风侧检查叶片背风侧，即叶片侧朝向 塔架一侧，有无裂纹、破损、老化、腐蚀.污垢.磨损程度及雷 击迹象;检查叶片迎风侧，即叶片远离塔 架的一侧，有无裂纹、破损、老 10 迎风侧化、腐蚀、污垢.磨损程度及雷 击迹象;娅冃而(PS) pressureside根部rootSS(TE)trailingedge背讯而(SS)suction side11前缘检查叶片前缘的磨损程度及老化 现象、有无砂眼、裂纹、腐蚀、 胶衣脱落及雷击迹象；12后缘检查叶片后缘有无裂纹、破损、 老化、腐蚀、污垢、磨损程度及 雷击迹象；1 3防雷系统检查接闪器是否完整连接牢固、无污垢遮堵、无锈蚀、周边有无受雷击迹象。
风电叶片防雷导通性检测的流程标准
风电叶片防雷导通性检测的流程标准下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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风电叶片质检工序步骤
风电叶片质检工序步骤(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除风电叶片质检工序步骤质检员：做好工序检验工作，及时纠正工序差错，保证过程质量，减少返工、返修浪费；负责调查质量检验技术现状；参与质量分析、编制质量控制计划，设计质量控制卡，确定质量控制点；负责确认质量事故现象，参与调查质量事故，分析质量事故原因，编制质量事故报告；负责产品质量状态标识工作，严格控制不良品，确定质量问题、跟踪验证质量问题的解决情况1、模具清理叶片脱模后，用刀具清理模具上沾的真空膜以及残留的胶，或用吸胶毡擦拭模具上的粉层，擦拭干净后会用洁膜剂清理模具(通常只是边缘)。
2、脱模剂模具清理好后，涂一层脱模剂，其固化需要等待一段时间方可铺层。
脱模剂的作用在于在模具表面形成一个致密层，使得模具更加容易和叶片分离，达到脱模的效果。
3、部件整只叶片一般可分为蒙皮、主梁、翻边角、叶跟、粘接角等各个部件，其中主梁、翻边角、叶跟、粘接角等用专用模具进行制作。
等将各个部件制好后，在主模具上进行胶接组装在一起，合模后加压固化后制成一整只叶片。
4、主梁主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需要工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。
主梁在切割车间转运到蒙皮车间后需要人工脱模，然后要剥离脱模后残余的一些附着物。
最后用布擦拭表面。
5、腹板PVC泡沫有较高的剪切模量，组成的结构有良好的刚度特性，主要增加截面刚度。
上下两层纤维布，中间是泡沫板形成夹芯结构，铺放时需要保证各块PVC 板材之间连接紧密。
6、玻璃纤维铺层制作首先铺脱模布，然后是覆盖整个模具的大布，叶根区域铺设错层，主梁的错层与叶根错层镶嵌。
主梁下面需要铺设连续毡，以便导流。
主梁通过工装定位后，两旁的轻木和泡沫的位置就有了基准，芯材的位置正确之后，才能保证前缘的单向布铺设正确。
此过程需要注意铺放位置正确，搭接尺寸足够。
叶检查操作规程
叶检查操作规程叶检查操作规程一、目的叶检查操作规程的目的是为了确保叶检查工作的准确性、高效性和安全性，以达到保证产品质量和客户满意度的目标。
二、范围本操作规程适用于所有进行叶检查工作的员工。
三、要求1. 所有进行叶检查工作的员工必须经过培训并取得相关资质证书。
2. 所有进行叶检查工作的员工必须了解并遵守公司的安全生产和环境保护规定。
3. 叶检查工作必须按照规定的程序和标准进行，不得随意更改或省略任何步骤。
4. 叶检查工作必须记录详细的检查结果，包括发现的问题和处理措施等。
5. 叶检查工作必须按时完成，不得延误或擅自提前完成。
6. 叶检查工作必须保证对叶片的检查准确、全面、细致，不得遗漏或疏忽。
7. 叶检查工作必须保持工作区域的整洁和清洁，及时清理检查所产生的废料和垃圾。
四、程序1. 准备工作（1）检查工作前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、口罩、防护手套等。
（2）检查前，必须对检查仪器设备进行校验和准备，确保其正常工作。
（3）检查前，必须对检查区域进行清洁和消毒，确保无杂物和污染物。
2. 检查流程（1）按照检查计划和标准，对叶片进行逐个检查。
（2）检查过程中，必须注意观察叶片的表面和内部，确保发现问题。
（3）对于发现的问题叶片，必须按照规定的处理流程进行处理，包括修复、更换或报废等。
（4）对于发现的合格叶片，必须按照标准的程序进行封存和存档，确保后续追溯和质量管理。
3. 记录和报告（1）对检查过程中的每个叶片，必须记录详细的检查结果，包括叶片编号、检查时间、检查人员、发现问题和处理措施等。
（2）对检查工作中的问题和难点，必须及时向上级主管汇报和请求支持。
（3）对检查工作的结果，必须按时进行统计和分析，并制定改进措施。
五、安全措施1. 在进行叶检查工作时，必须保持安全距离和安全位置，防止发生意外伤害。
2. 在使用检查仪器设备时，必须按照操作说明和标准操作，确保安全使用。
3. 在检查区域工作时，必须注意周围环境和人员的安全，防止发生事故。
叶片试制检测流程
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风力发电机组叶片修复工序关键质量点检表
多次灌注 一次灌注
1：按照修复方案要求，铺放灌注耗材。 2：真空检查，包双层真空袋，逐层保压。 3：当真空压力低于 50mbar 时可进行保压，第 1 层的保压要求为 10min 内压力上升不超过 30mbar；第 2 层为 15min 内压力上升不超过 20mbar。 第一层：10min 上升
第二层：15min 上升
一次灌注
□合格 不合格
1：按照修复方案要求，铺放灌注耗材。
□合格 不合格
11
2：真空检查，包双层真空袋，逐层保压。
真空灌注
合格 不合格
3：当真空压力低于 50mbar 时可进行保压，第 1 层的保压要求为 10min 内压力上升不超过 30mbar；第 2 层为 15min 内压力上升不超过 20mbar。 第一层：10min 上升
第二层：15min 上升 4：保压过程中检查是否存在漏气。
5：玻纤表面温度要保持在 30℃左右。
6：灌注树脂配比正确，搅拌均匀
树脂 kg，固化剂
7：进胶过程中观察树脂流动正常，确保浸润所有纤维。
8：注脂完成，关闭注胶阀门
合格 不合格
mbar □合格 mbar 不合格
合格 不合格 □合格 不合格 kg 合格 不合格 合格 用热风枪加热， 70℃，5h。 12 加热固化
加热开始时间 加热结束时间
□合格 不合格
1、清理辅材，固化后无发白、翘边、鼓包等损伤。
修复质量检
13
查
2、检测硬度要求为巴氏硬度≥50HBa 或邵氏硬度≥70HD，合格后进行 硬度值
下步作业。（同步留样，后续检测 Tg）
mbar □合格 mbar 不合格
4：保压过程中检查是否存在漏气。
合格 不合格
风力发电机叶片检测方法
风力发电机叶片检测方法摘要：一、引言二、风力发电机叶片检测方法概述1.视觉检测2.红外热像检测3.超声波检测4.激光雷达检测5.振动检测三、各类检测方法的优缺点四、发展趋势与展望五、结论正文：一、引言随着风力发电在我国的普及和可持续发展，风力发电机叶片的安全运行已成为关注的焦点。
叶片作为风力发电机的关键部件，其运行状态直接影响到整个风力发电系统的性能和寿命。
因此，对风力发电机叶片进行有效的检测具有重要意义。
本文将对风力发电机叶片的检测方法进行综述，以期为风力发电机叶片的安全运行提供参考。
二、风力发电机叶片检测方法概述1.视觉检测视觉检测是通过观察叶片的外观、表面损伤、裂纹等方面来判断叶片的运行状态。
这种方法直观、简单，但受限于观察角度、光照条件等因素，检测效果有限。
2.红外热像检测红外热像检测是通过测量叶片表面的温度分布，分析叶片在不同温度场下的热传导性能。
这种方法可发现叶片内部的温度异常，从而判断叶片是否存在损伤或故障。
3.超声波检测超声波检测是通过发射超声波扫描叶片，检测叶片内部的结构和厚度。
这种方法可发现叶片内部的裂纹、疏松等缺陷，具有较高的检测准确性。
4.激光雷达检测激光雷达检测是通过激光束扫描叶片表面，获取叶片的三维几何信息。
这种方法可实现对叶片表面的高精度检测，适用于大型风力发电机叶片的检测。
5.振动检测振动检测是通过测量叶片在运行过程中的振动参数，分析叶片的运行状态。
这种方法可发现叶片是否存在不平衡、损伤等问题，但对叶片的安装角度和运行条件有一定要求。
三、各类检测方法的优缺点1.视觉检测：优点是直观、简单；缺点是检测效果受限于观察角度、光照条件等因素。
2.红外热像检测：优点是可发现叶片内部的温度异常；缺点是对叶片表面的清洁度要求较高，且不易检测到表面损伤。
3.超声波检测：优点是检测准确性高；缺点是检测过程较为复杂，对操作人员要求较高。
4.激光雷达检测：优点是高精度、适用于大型叶片检测；缺点是设备成本较高，对环境条件有一定要求。
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风电叶片质检工序步骤
质检员：做好工序检验，及时纠正工序差错，保证过程质量，减少返工、返修浪费；负责调查质量检验技术现状；参与质量分析、编制质量控制计划，设计质量控制卡，确定质量控制点；负责确认质量事故现象，参与调查质量事故，分析质量事故原因，编制质量事故报告；负责产品质量状态标识工作，严格控制不良品，确定质量问题、跟踪验证质量问题的解决情况
1、模具清理
叶片脱模后，用刀具清理模具上沾的真空膜以及残留的胶，或用吸胶毡擦拭模具上的粉层，擦拭干净后会用洁膜剂清理模具(通常只是边缘)。
2、脱模剂
模具清理好后，涂一层脱模剂，其固化需要等待一段时间方可铺层。
脱模剂的作用在于在模具表面形成一个致密层，使得模具更加容易和叶片分离，达到脱模的效果。
3、部件
整只叶片一般可分为蒙皮、主梁、翻边角、叶跟、粘接角等各个部件，其中主梁、翻边角、叶跟、粘接角等用专用模具进行制作。
等将各个部件制好后，在主模具上进行胶接组装在一起，合模后加压固化后制成一整只叶片。
4、主梁
主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需要工装对其进行精确定位，并保证经过打磨处理及表面清洁。
主梁在切割车间转运到蒙皮车间后需要人工脱模，然后要剥离脱模后残余的一些附着物。
最后用布擦拭表面。
5、腹板
PVC泡沫有较高的剪切模量，组成的结构有良好的刚度特性，主要增加截面刚度。
上下两层纤维布，中间是泡沫板形成夹芯结构，铺放时需要保证各块PVC板材之间连接紧密。
6、玻璃纤维铺层制作
首先铺脱模布，然后是覆盖整个模具的大布，叶根区域铺设错层，主梁的错层与叶根错层镶嵌。
主梁下面需要铺设连续毡，以便导流。
主梁通过工装定位后，两旁的轻木和泡沫的位置就有了基准，芯材的位置正确之后，才能保证前缘的单向布铺设正确。
此过程需要注意铺放位置正确，搭接尺寸足够。
另外还需注意（抽真空时也要留意），叶根增强铺层有几十层，是最容易产生对结构强度影响比较大的褶皱的地方。
7、真空材料
纤维布铺设完成后，需要依次铺设脱模布、带孔隔离膜、导流网、导流管和螺旋管、溢流管、一层真空、吸胶毡、二层真空。
脱模布和隔离膜主要起真空灌注工艺结束后更好地去除真空辅料的作用。
导流网能更好地排除真空体系中残留的空气，并且能够使树脂均匀地渗透到所生产产品各部位，对灌注的效果和速度都有较大影响。
在导流网上方布置有导流管，导流管通过进胶盘连通进胶管；在远离且低于导流管的位置有流管，流管连接抽气管，抽气管连接真空泵和压力表。
在以上材料的上方盖至少一层真空袋。
打两层真空袋是为了确保抽真空的效果。
一层真空上方可放吸胶毡以加快抽真空。
真空袋把整个产品密封起来，使得整个系统处于负压状态，以便达到真空灌注的工艺要求。
8、粘接角工装
粘接角模具放置在第一层真空膜上，安装到壳体指定的工装位置固定，用真空灌注成型。
9、真空灌注
当仪器显示系统达到额定负压值时，需要断开真空泵做气密性测试，达到要求后才可进行下道工序；树脂必须严格按照比例配比；灌注过程中要求不能有空气进入，每个灌注口应该保证有足够的树脂，且每个灌注口的开关时间应有严格的限制。
灌注的速度和压力差、树脂粘度以及纤维渗透性有关。
10、加热固化
一旦纤维铺层被树脂浸透，将温度升高至50~70度；灌注完后，全部覆盖保温毡。
一般预固化3小时以上。
11、去除真空材料
首先应该检查树脂是否固化。
确认后，方可剥离真空材料。
12、腹板的定位和粘结
撕掉腹板上下底部的脱模布，并清理干净腹板上下底部的杂物；用快速胶将定位块固定在事先测量好的位置；准备试合模。
13、试合模
a.要求
叶片的根部切割至分模面以上3~5mm；叶片粘接角切割打磨到位；合模夹安装到位；腹板组装到位。
b.目的
利用橡皮泥检测叶片壳体和腹板以及壳体和粘接角的距离；确保模具完全闭合；检查是否出现干涉现象。
c.步骤
在叶片前后缘粘接位置，粘接角位置和腹板和壳体连接面上放置薄膜包裹的橡皮泥。
试合模之后根据测量估计结构胶的用量。
14、涂抹结构胶
在前缘粘接角位置、腹板上表面与壳体相接处、后缘粘接角位置、叶根位置均涂抹结构胶，并用推板推去多余的胶。
15、闭合模具及糊内补强
测量闭合模具之后叶根竖直位置叶根圆的直径大小，腹板开端处距离叶根的距离，做记录。
然后，以合模后ps面相接处为中心线，手糊内补强。
16、后固化
经确认模具合模完成后模具开始升温后固化。
升温至75度后，保温5个小时。
17、冷却起模
树脂固化结束后，经确认结构胶和内补强固化，开始起模。
模具降温过程中需要测定叶片结构胶的温度，当结构胶的温度不低于规定值才能对叶片进行起吊的操作。
18、转运到机加工、配重
主要有切割、打磨、修补、打孔、喷漆、组装等。
第一就是粉尘.所有叶片制作都不可避免的要进行切割打磨（叶根切割、磨平；翻边切割、小件切割、后处理切边、胶衣油漆打磨等）,这就会产生很多粉尘.这些粉尘进入呼吸道之后不可降解,累积多了容易患尘肺病.所以在车间工作的人都必须佩戴防尘口罩或防尘面具.
第二就是树脂固化剂一类的化学品.环氧树脂本身危害不大,但所用固化剂是胺类固化剂,还原性很强,有一定毒性.尽量不要接触皮肤（会有腐蚀性）.环氧粘接剂也是这样的.如果是聚酯树脂或其他不饱和树脂,那就危害更大了.比如：乙烯基树脂一般都添加了苯乙烯作为稀释剂,苯乙烯容易挥发.人体长期吸入苯乙烯会导致男性生殖系统病变（Y染色体分裂异常）,简单点说就是你只能生女孩了；女性的危害就更大一些,患卵巢癌的几率要比正常情况高出很多倍（听说是这样的啊）. 第三就是要接触电动、气动工具,那些切割片、打磨片啥的容易伤人.我们厂又一次因为切割片破裂,碎片切入了一个人的小腹,差点伤到生殖系统.
像房顶掉螺丝砸人、火灾等等的常规安全问题这里就不说了
叶片质量危险因素：
第一纤维布铺层：纤维布是有方向性的,铺错了就达不到设计要求,可能报废.
第二灌注漏气：灌注固化过程中漏气,玻璃钢分层.基本就报废了.
第三大梁定位：定位尺寸不正确也可能报废.
第四合模粘接：合模定位不准确.
第五切割钻孔,要是切错、钻错那就直接报废.。