MRP运算
mrp微观经济计算公式
mrp微观经济计算公式1. 边际收益(Marginal Revenue, MR)公式:
MR = dTR/dQ
其中,
TR = 总收益(Total Revenue)
Q = 产量(Quantity)
2. 边际成本(Marginal Cost, MC)公式:
MC = dTC/dQ
其中,
TC = 总成本(Total Cost)
Q = 产量(Quantity)
3. 利润最大化条件:
MR = MC
4. 边际产品价值(Marginal Value Product, MVP)公式: MVP = MR × MP
其中,
MR = 边际收益
MP = 边际产品(Marginal Product)
5. 边际资源成本(Marginal Resource Cost, MRC)公式: MRC = W/MP
其中,
W = 资源价格(如工资)
MP = 边际产品
6. 资源使用的最优条件:
MVP = MRC
以上公式是微观经济学中常用的一些重要公式,用于分析企业的生产决策、资源配置和利润最大化等问题。
通过这些公式,企业可以确定最佳产量水平、最佳投入组合以及资源的边际贡献。
mrp需求运算逻辑
mrp需求运算逻辑MRP需求运算逻辑MRP（物料需求计划）是一种用于确定物料需求量和计划时间的方法。
它是企业生产计划和物料采购的重要工具。
MRP需求运算逻辑是指在MRP系统中，根据产品的销售预测和库存情况，通过一系列的计算和逻辑判断，确定所需的原材料和零部件的采购和生产计划。
一、销售预测MRP的首要任务是根据市场需求量和销售预测，确定产品的需求量和计划时间。
销售预测是根据市场营销部门的市场调研和历史销售数据进行预测的，通常以每周或每月为单位。
通过分析销售预测，可以确定出需要生产多少产品。
二、主生产计划主生产计划是根据销售预测和库存情况，确定产品的生产计划。
主生产计划包括生产数量、计划开始和完成时间等信息。
主生产计划的制定需要考虑多方面的因素，如市场需求、生产能力、原材料供应等。
三、BOM结构BOM（Bill of Materials）即物料清单，它是指产品的组成结构和所需的原材料和零部件。
在MRP系统中，BOM结构是一个重要的数据，它描述了产品和其组成部分之间的关系。
根据BOM结构，可以确定出生产一件产品所需的全部原材料和零部件。
四、净需求计算净需求计算是根据销售预测、库存情况和BOM结构，计算出每个物料的净需求量和计划时间。
净需求量是指在一定时间内需要采购或生产的物料数量，它是通过销售预测减去库存量和安全库存量得到的。
净需求计算是MRP系统的核心计算逻辑之一。
五、批量计算批量计算是根据净需求量和供应商的供货批量，确定每个物料的采购或生产批量。
供货批量是供应商为了降低成本和提高效率而规定的最小供货量。
通过批量计算，可以确定每个物料的采购或生产批量，以便进行合理的采购和生产安排。
六、采购订单和生产订单根据净需求量和批量计算结果，可以生成采购订单和生产订单。
采购订单是向供应商下达的采购指令，用于采购所需的物料；生产订单是向生产部门下达的生产指令，用于生产所需的产品。
采购订单和生产订单包括物料编号、数量、交货日期等信息，它们是MRP 系统的输出结果之一。
MRP运算
一、MRP运算(Material Requirement Planning)，它的感化是将指定的订单中所须要的原材料的用量做统计，以使临盆部分、仓库明白得当前临盆这些产品须要若干的原材料，这是因为在一样的工业企业里，产成品它是有专门多的原材料构成的（即在ERP里称之为BOM），然则鄙人订单时，一样只会选择某一个产成品，而可不能列出它是由哪些原材料构成的，只是到临盆部分时，他们所要关怀的是临盆产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，因此现在MRP运算的感化能够表现出来了。
二、全然逻辑净需求＝毛需求＋估量出－估量入－期初库存＋安稳库存可按自由项匹配响应的BOM分化，如找不到响应的BOM，体系按默认版本BOM分化虚项及生成子订单物料不生成筹划订单，按净需求分化下级物料三、MRP的全然义务1.从最终产品的临盆筹划(自力需求)导出相干物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时刻(相干需求)；2.依照物料的需求时刻和临盆(订货)周期来确信其开端临盆(订货)的时刻。
四、主临盆筹划主临盆筹划是确信每一个体的最终产品在每一个体时刻段内临盆数量的筹划。
那个地点的最终产品是指关于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
平日包含如下内容：1、要临盆什么器械？2、什么时刻须要？3、要临盆若干？主临盆筹划是自力需求，主假如依照客户合同或者对市场的推测，把在一准时代内须要临盆的产品一一推测，使之成为展开物料需求筹划的重要依照。
主临盆筹划是MRP的泉源，因此，其的重要性是不问可知的。
若其包含的以上三个重要参数出缺点，则下面的运算确信是缺点的。
因此，主临盆筹划编制时，必定要精确，不然，不只不克不及给企业带来效益，反而会给企业带来损掉。
NC对主临盆筹划的说明：包含主需求筹划和主临盆筹划，可知足工业企业临盆筹划制订与治理的要求，并供给主临盆筹划的生成仿照与才能分析。
主需求筹划是主临盆筹划的驱动数据，其重要来源是发卖订单与发卖推测，并可在不合的时区设定不合的需求归并策略。
MRP运算过程
PS10MRP运算过程I.净需求= 现有量+ 计划接收–计划分配–毛需求II.计划接收I.来自计划订单的采购计划；其它采购计划[审批通过]II.采购订单[不是通过参照采购计划，审批通过]III.来自计划订单的委外订单/生产订单；其它委外订单/生产订单[审批通过]IV.计划订单[增量时考虑未经确认的计划订单]V.除去已经完成的部分III.计划分配I.主需求计划；物料消耗[计划订单的附表，隐藏]II.预留库存；安全库存III.生产订单子项；委外订单子项IV.除去已经完成的部分一，计算库存数量1)首先考虑库存仓库余额KCCKYE，考虑特殊库存是订单库存’E',寄存库存'K',正常库存'Z'，如果是订单库存则要加条件相关对象KCCKYE_XGDX=订单流水＋’@’＋订单分录．2)入库单预计账考虑没有计账的入库单，KCRKD1_KCJZ=’0’ AND KCRKD1_CHJZ=’0’ , 主要考虑特殊库存是订单库存’E',寄存库存'K',正常库存'Z'，如果是订单库存则要加条件相关对象KCRKD2_XGDX=订单流水＋’@’＋订单分录．3)出库单预计账考虑没有计账的出库单，KCCKD1_KCJZ=’0’ AND KCCKD1_CHJZ=’0’ , 主要考虑特殊库存是订单库存’E',寄存库存'K',正常库存'Z'，如果是订单库存则要加条件相关对象KCCKD2_XGDX=订单流水＋’@’＋订单分录．4)预留库存；-1 * KCYL YE_SL YE从库存余额中除去预留库存考虑特殊库存是订单库存’E',寄存库存'K',正常库存'Z'，如果是订单库存则要加条件相关对象KCYL YE_XGDX=订单流水＋’@’＋订单分录．库存数量＝库存余额＋未记账入库数量－未记账出库数量－预留库存计算的该数量负值作为初始的需求数量二，计算在途数量1)获取在途数据[采购订单和外协订单]注意：来自计划订单的外协订单和采购订单是必须考虑的首先考虑不是来自计划订单的采购计划，到货日期CGJH2_DHRQ在当前日期范围内，分录类型CGJH2_FLLX在订单＂DD”,普通”PT”,寄存”JC”,状态CGJH2_ZTBZ是LR录入和ZX执行的，审批标志CGJH2_SHBZ是未否决的，如果考虑手工录入的采购计划，则加上条件是，CGJH1_L YBZ<>’XMWLJH’(项目物料计划),如果不考虑手工录入的采购计划，则加上条件：CGJH1_L YBZ = 'JHJHDD'(物料需求计划)；所取的数量为：CGJH2_JHSL – SUM(KCRKD2_SSSL)(参照该采购计划生成的入库数量) 其次考虑不是来自计划订单的采购订单，应到日期CGDD2_YDRQ在当前日期范围内，分录类型CGDD2_FLLX在订单＂DD”,普通”PT”,寄存”JC”,委外”WT”，状态CGDD2_ZTBZ是LR录入和ZX执行的，审批标志CGDD2_SHBZ是未否决的，如果不考虑手工录入的采购订单和委外订单，则加上条件是，CGDD1_L YBZ = 'JHDD'，该标志在采购订单中不存在，也就是根本取不到数据；否则加上条件："CGDD1_L YBZ IN('JHDD','SCDD','SGLR','XSDD','CGHT','WTQGD')；（注意’JHDD’,’SCDD’这两项在CGDD1_L YBZ中根本不存在，’SGLR’:手工录入，’XSDD’:销售订单，’CGHT’:合同参照，’WTQGD’：委外请购），如果选择了考虑采购订单和委外订单，则加上条件订单类型CGDD1_DDLX 在('PTCG','JCCG','WTCG') 之中；如果选择了考虑采购订单但不考虑委外订单则加上条件订单类型CGDD1_DDLX 在('PTCG','JCCG') 之中；如果选择了考虑委外订单但不考虑采购订单则加上条件订单类型CGDD1_DDLX 在('WTCG') 之中；所取的数量为：CGDD2_SL –SUM(KCRKD2_SSSL)(参照该采购订单生成的入库数量)SGLR、录入；CGJH、计划生成；CGJGSPD、价格审批单；XSDD、销售订单;WTQGD、委外请购；CGHT、合同参照最后考虑不是来自计划订单的外协订单2)已经确认的，未被参照的计划订单也作为在途的一部分如果是全重排，则要考虑确认状态的计划订单如果是增加模式，则要考虑编制和确认状态的计划订单"C"完全模式；"A"增量模式；JHMRP_JHZT：20编制,30确认,40参照3)。
MRP运算
MRP运算MRP运算：系统在设定的运算周期内，根据MRP平衡公式进行运算，产生新的物料需求计划。
MRP运算一般可分为再生成法和净改变法，本系统采用的是再生成法。
再生成法：周期性生成MRP，一般为一周一次（当然并无约束，由企业根据实际情况定），一周后原来的MRP过时，再根据最新的需求、BOM以及库存记录等信息生成新的MRP。
再生成法广泛适用于各类生产企业。
物料需求计划虽然一次运算完毕，但为了便于用户查看和维护，系统将其分为：∙生产计划：进行MRP运算时，BOM非末级物料的需求（包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成生产计划，需要向生产部门下达生产订单，进行生产。
∙采购计划：进行MRP运算时，BOM末级物料的需求（不包括有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求）生成采购计划，需要向供应商下达采购订单，进行采购。
在进行新的MRP运算时，原生产计划、采购计划作废，即原计划生成的计划订货量、计划生产量不再有效；但是根据原MRP运算已下达采购订单、生产订单的因素需要考虑，已下达的采购订单增加预计入库量，已下达生产订单的父项增加预计入库量，子项增加毛需求量。
【操作流程】1.进入MRP运算界面，输入运算条件，可重新设定MRP参数。
2.按〖确认〗后，系统即进入物料需求计划的运算状态，系统自动进行低层码及累计提前期的维护。
3.运算完毕后，提示用户“MRP运算完毕！”，并显示本次运算共使用多长时间。
4.用户按〖确定〗按扭后，系统退出MRP运算界面。
【栏目说明】MRP运算条件栏目说明【相关主题】▪MRP运算涉及的因素较多，用户需要详细了解以下主题与MRP运算的关系，或对MRP运算的影响。
∙计划周期∙工作日历∙产品结构∙低层码及分层处理∙提前期及累计提前期∙MRP运算选项【业务规则】▪平衡公式：本日期末可用量=本日期初可用量+本日预计入库量-本日毛需求量+计划订货量系统根据平衡公式进行MRP运算，以天为周期逐日计算，得出每天的计划订货量，根据是否末级物料分为采购计划、生产计划，其中有“自制”属性且无“外购”属性的末级物料形成的需求生成生产计划。
MRP运算
相关的概念
毛需求量（gross 毛需求量（gross requirement)
– 预测量和订单量之和
计划接收量（Scheduled 计划接收量（Scheduled receipt)
– 前期已经下达的正在执行中的生产订单，将在某时刻 产出的数量
预计可用库存量(projected 预计可用库存量(projected avaiable balance)
件 4.0
采购件 螺钉 胶 油漆 E
套 1.0
11100
11200
12100
2
C D 面 生产件 框 生产件
件 1.0 件 4.0
采购件 方木2 R
m3 0.2
11110
11210
板材 采购件 O 3 2
m 1.0
采购件 方木1 P
m3 0.2
交货日期 时 间
(2)
X B
工 序
A 5
(4)
E
工 (7) 艺 路 线
7 10 8 9
Y
时 段 计划产出量 计划投入量
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期 批量 现有量
4 5 5 5 10 6 7 10 8 9
D
时 段
提前期=1 批量=1 现有量=0 提前期 批量 现有量
4 5 6 20 20 20 7 8 9 毛需求
取出暂存的毛需求汇总数据
时 段
4 5 4 5 10 55
50 30 30 10 10 30 30 10 10
40
低层码与MRP计算 低层码与MRP计算
物料在产品结构中处于多个层次时，对物 料需求的计算需要考虑低层码。
0层 层 1层 层 2层 层 B(1) C B(3) X D(2) F
MRP运算
一、MRP在软件中的概念是物料需求计划(Material Requirement Planning)，它的作用是将指定的订单中所需要的原材料的用量做统计，以使生产部门、仓库了解当前生产这些产品需要多少的原材料，这是因为在一般的工业企业里，产成品它是有很多的原材料组成的（即在ERP里称之为BOM），但是在下订单时，一般只会选择某一个产成品，而不会列出它是由哪些原材料组成的，不过到生产部门时，他们所要关心的是生产产品时所需的原材料数量，而并非单单的产品数量，所以此时MRP运算的作用可以体现出来了。
二、基本逻辑净需求＝毛需求＋预计出－预计入－期初库存＋安全库存可按自由项匹配相应的BOM分解，如找不到相应的BOM，系统按默认版本BOM分解虚项及生成子订单物料不生成计划订单，按净需求分解下级物料三、MRP的基本任务1.从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2.根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
四、主生产计划主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品。
通常包括如下内容：1、要生产什么东西？2、什么时候需要？3、要生产多少？主生产计划是独立需求，主要是根据客户合同或者对市场的预测，把在一定时期内需要生产的产品一一预测，使之成为展开物料需求计划的主要依据。
主生产计划是MRP的源头，所以，其的重要性是不言而喻的。
若其包含的以上三个主要参数有错误，则下面的计算肯定是错误的。
所以，主生产计划编制时，一定要准确，否则，不但不能给企业带来效益，反而会给企业带来损失。
NC对主生产计划的说明：包括主需求计划和主生产计划，可满足工业企业生产计划制定与管理的要求，并提供主生产计划的生成模拟与能力分析。
主需求计划是主生产计划的驱动数据，其主要来源是销售订单与销售预测，并可在不同的时区设定不同的需求合并策略。
MRP的几种公式
MRP的几种公式1.净需求量=订单量*BOM（或叫毛需求量）-库存量-己分配量+在途量+安全库存量或：净需求量=（毛需求量-库存量-己分配量+在途量+安全库存量）*（1+损耗率）如不考虑安全库存，则该项为零。
还要考虑不可用量 ......2.毛需求量-库存量-己分配量+计划交付量，如果当前库存量包括了安全库存量的话可以不考虑(看企业物料管理的实际情况而定)3.MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联4.我的理解为：物料需求数量＝(所有销售订单欠货量-产品库存) X 相关BOM表物料用量- 物料库存- 采购订单欠料量如果分析所有销售订单的话这个公式计算出来的物料需求数量是正确的，但是如果只要分析其中一张销售订单，就不知要怎样计算物料需求数量了要考虑计划采购量更有一个物料可用量物料可用量=现库存中的物料可以分配的数量(不是现库存数量)在任何一个订单来时,按BOM算出物料需求数量,与物料可用量相比即可关键是算物料可用量物料可用量=库存量+(计划采购量+已采购量-计划生产量*BOM-已生产量*BOM)MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。
如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。
其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP 概念MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。
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MRP运算
MRP（Material Requirement Planning的英文缩写），即物料需求计划，是指根据所制订的主生产计划以及物料清单，计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，同时，根据生产计划规定的时间次序，表示出各原材料按时间进程的耗用计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量，从而把生产作业计划和物资供应计划统一起来。
本系统的MRP运算可以在接到客户订单后，结合仓库的当前库存量、安全库存、销售在订量、采购在订量以及未完工数量等数据，计算要生产的产品数量以及需要采购的物料数量，并且可以根据计算结果生成采购订单以及生产任务单。
操作指南
•进行MRP运算时首先应选择<销售订单>，请点击下方的[选择订
单]打开如下窗口；
•窗口上半部分按照需求日期先后顺序列出了所有的<销售订单>，您还可以根据业务的实际需要，设置起始日期和终止日期，以便选择指定期间的业务订单，接着从下方过滤出的单据列表中选择销售订单，单击“选择”栏使其打钩，或者也可以点击下方的“反选”、“全部选择”或“全部取消”等快捷操作按钮来选择所需的单据。
选择<销售订单>后点击[确定]返回上一窗口；
•设置MRP运算参数，系统提供了多个参数：当前库存、安全库存、采购在订量、销售在订量、未完工数量、物料预约量（物料在生产任务单中的未领用数量）等，请根据MRP运算时需要考虑的因素予以选择，多选、单选或不选均可，然后单击[计算]，系统会根据
当前的设置自动进行MRP运算；
•计算完毕，系统会自动转到“计算结果”窗口，列表中将生产所需物料各项指标的数量显示出来供参考，比如可以查询加工产品及其加工物料的毛需求量，在考虑MRP运算参数的情况下还可以知道某种物料目前的库存量、在订量、未完工量以及净需求量等数据；
o根据MRP运算您已经知道了目前企业需要采购产品的净需求量，这时可以通过系统自动下达采购订单来完成物料的采购，请切换到“下达采购订单”页面，其中已经列出了该种产品的“净需求
量”、“建议采购量”、“最小订货批量”和“订货批量增量”（后两项在勾选上面的选项时才予以计算），这时您需要手工修改“下单数量”，该数量将作为采购订单中货品的实际数量，然后勾选该行的“选择”栏，最后单击[下单采购订单]即可生成<采购订单>。
系统支持两种生成方式：（1）“按供应商汇总生成采购订单”，货品对应的供应商不可为空，系统将按供应商分别生成采购订单；
（2）“统一指定新供应商生成采购订单”，默认第一个货品的供应商，允许修改，系统将所有货品按此供应商生成一张采购订单；
o对于需要生产加工的产品则需要下达生产任务单来完成，请切换到“下达生产任务单”页面，这时可以查询到某个时点需要生产加工货品的名称、建议生产数量等，请手工修改“下单数量”，并勾选所需货品的选择栏，最后单击[下达生产任务单]来生成生产任务单。