氯化氢与乙炔混合爆炸原因及预防措施(新版)
乙炔瓶发生着火爆炸事故的原因及使用要求正式版
乙炔瓶发生着火爆炸事故的原因及使用要求正式版首先，操作不当是乙炔瓶发生火爆炸事故的常见原因之一、操作人员在使用乙炔瓶时，可能会违反相关的使用规范，例如没有将阀门完全关闭、没有正确连接瓶体与燃烧装置、没有严格控制使用乙炔的流量等。
这些操作不当可能会导致乙炔泄漏或过量供应，引发火花或明火，从而引发火灾或爆炸。
其次，贮存条件不合适也是乙炔瓶发生火爆炸事故的重要原因之一、乙炔瓶在贮存和使用过程中，需要满足一定的温度、湿度和通风条件等。
如果贮存环境温度过高，容易引发乙炔压力升高，增加泄漏和爆炸的风险。
如果贮存环境存在明火或静电等易燃物质，也可能引发乙炔的泄漏和点火。
此外，瓶内压力过高也是乙炔瓶发生火爆炸事故的一个重要原因。
乙炔瓶在正常使用中产生的瓶内压力应该在安全范围内。
然而，由于各种原因，如使用时间过长、压力调节不当等，瓶内压力可能会超过安全范围，从而增加了事故发生的风险。
最后，瓶体损坏也是乙炔瓶发生事故的潜在原因之一、乙炔瓶通常是由特殊的材料制成，以承受高压和高温的环境。
然而，如果瓶体受到外力撞击或长时间使用导致疲劳，瓶体可能会出现磨损或漏气现象，从而增加了爆炸的风险。
为了确保乙炔瓶的安全使用，以下是对乙炔瓶的使用要求：1.操作人员应经过专业培训，熟悉乙炔瓶的特性、使用方法和安全规范。
2.在使用乙炔瓶之前，应仔细检查瓶体是否有损坏，如有损坏应立即更换。
3.在连接乙炔瓶与燃烧装置之前，应确保阀门完全关闭，并在连接过程中使用适当的接头和密封材料。
4.在使用乙炔瓶时，应按照规定的流量和压力范围进行操作，不得超过瓶的承受范围。
5.在贮存乙炔瓶时，应选择通风良好、温度适宜的场所，并避免将其暴露在明火或静电等易燃物质附近。
6.定期对乙炔瓶进行检查和维护，保持瓶体的完好和安全使用状态。
7.在乙炔瓶使用过程中，禁止随意拆卸或修改瓶体和配件，以免引发事故。
综上所述，乙炔瓶发生火爆炸事故的原因主要包括操作不当、贮存条件不合适、瓶内压力过高以及瓶体损坏等。
氯化氢与乙炔混合爆炸原因及预防措施示范文本
氯化氢与乙炔混合爆炸原因及预防措施示范文本In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of EachLink To Achieve Risk Control And Planning某某管理中心XX年XX月氯化氢与乙炔混合爆炸原因及预防措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。
用氢气与氯气氯化合成氯化氢，并与乙炔气混合生产氯乙烯，是聚氯乙烯生产的一个重要生产工序。
20xx年夏，河北某树脂厂由于突然停电，使该工序的乙炔混合器及相关管道发生了爆炸，由于时至中午，现场人员稀少，虽未造成人员伤亡，但也造成了巨大损失。
那么，造成这起事故的原因又是什么呢?笔者试图对其作一分析，以便相同生产借鉴。
1.氯乙烯的生产工艺过程及其火灾危险性(1)氯乙烯的生产工艺过程氯乙烯的生产工艺过程如图1所示。
电石←水氢气↘↓(精乙炔)合成→(氯化氢)→混合→(粗氯乙烯)→精制(精氯乙烯)氯气↗图1氯乙烯的生产工艺过程(2)氯乙烯生产工艺过程的火灾危险性氯乙烯生产工艺过程的火灾危险性主要来自于原料的危险性：①氢气在标准状态下，氢气是一种无色无臭无味的非常易燃的气体，爆炸极限4%~75%。
遇氟气、氯气不需引燃源引燃就能够发生猛烈的爆炸。
氢在常温下较不活泼，不溶于水。
高温下变的高度活泼，能与许多金属和非金属直接化合。
氢在钢制设备中被吸附会引起“氢脆”，导致工艺设备的损坏;液氢可使低碳钢以及大多数铁合金变脆。
一起乙炔平衡罐爆炸的原因分析及防控措施
一
起 乙炔平衡罐爆炸的
原 因分析及 防控措施
Ｒ ａ ｏ ｎ ｒｖ ｎｉｅＭｅ ｓ ｒｓｏ ｃ ｔｌｎ ａａ ｃ ｎ ｅ ｓ ｎａ ｄＰｅ ｅ ｔ ａ ｕ ｅ ｆ ｅｙｅ ｅＢ ｌｎ ｅＴ ｋ ｖ Ａ ａ
■何 刚
摘
要 ：本文封 某公 司 乙炔 平衡罐 餮生爆 炸事故的原 因追行 了分析 ，
的消防陈全 力撰救 ，９畴 ４ 分左右大火被撰减。该 公司 用乙炔 、丙酮作 主要原 Ｏ
料 生 麈 ３一丁 炔 一２一醇 （ 下 筒稻 丁 炔醇 ） 以 ，装置 运 行 ２ 来 首 次餮 生 火 哭爆 炸 年
事故 。在本文 中，箪者将封爆炸 的原 因遘行分析 ，并在此基磁 上提出安全 控制措
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２２物料 的 危 险Ｊ 分析 ． ｝ 生
参 舆 反 虑 的 乙 炔 、乙 醛 及 麈 物 丁 炔 醇 的 危 险 性 参 敦 如
下：
乙炔： 温 、 常 常匿下 是 色可 燃氯醴 ， 相封 密度 ０９ 空 ．（
氯 ＝ Ｉ ， 界 温度 ３ ． ， 界 匿 力 ６Ｏ ａ 熔 黠 一８ ）晦 ５７ 晦 ．Ｍｐ ， １Ｃ， ｏ 沸 黠 一８ ，引燃 温 度 ３ ５Ｃ， 炸 桎 限 筢 圉 ２１ ８ ％。乙 ３ ０ｏ 爆 ．－ ０ 炔 是碳碳 叁 键结 合的不 鲍和 烃 ，是炔烃 中最 筒罩的 一檀 。
徒工婪遏程 、 操作僚件 、 物料危 险性 、 炸僚件 等方面探 讨 了爆炸的性 贸， 爆 并通遏计算予 以验镫 。在此基磺上 ，提 出了相臆 的防乾控制措施 。 网键词 ：乙炔；平衡罐 ；化学爆 炸；物理爆 炸；原 因分析 ；防控 措施
氯化氢合成应急预案
氯化氢合成应急预案氯化氢合成是一种常见的化学合成反应，但由于氯化氢具有腐蚀性和毒性，其合成和使用需要非常小心，以防止事故发生。
为了应对氯化氢合成过程中可能出现的突发情况和事故，需要制定一份完善的氯化氢合成应急预案。
以下是一份应急预案的范例，供参考。
一、应急预案制定背景氯化氢是一种常见的工业化学品，广泛应用于石油炼制、有机合成、化工生产等领域。
然而，氯化氢具有强腐蚀性、高毒性和易燃性，一旦泄漏或发生事故，将对人员生命安全和环境造成严重威胁。
为了及时、有效地应对因氯化氢合成过程中的突发情况和事故，保障生产单位和人员的安全，有必要制定一份专门的氯化氢合成应急预案。
二、预先防范措施1.安全管理（1）建立和完善以人为本的安全管理体系，明确责任部门和工作人员，并组织定期的安全培训和演练。
（2）制定必要的操作规程和操作标准，确保所有操作人员具备足够的安全操作知识和技能。
（3）定期检查氯化氢合成设备的安全状况，确保设备正常运行和完好无损。
2.泄漏预防（1）在氯化氢合成设备周围设置有效的泄漏监测装置，并定期维护和检修。
（2）确保系统内的阀门、管道和连接件等都具备抗腐蚀性和密封性。
（3）设立事故监测和报警机制，实时了解氯化氢合成过程中的异常情况。
3.紧急救援资源准备（1）建立应急救援队伍或组织，成立专门的应急指挥部，确保人员和物资的快速响应和调配。
（2）储备充足的个人防护装备和急救药品，以应对突发事故发生时的紧急救援。
三、突发情况应急预案1.泄漏事故（1）一旦发生氯化氢泄漏，首先要确保自身安全。
立即撤离泄漏现场，并迅速呼叫紧急救援队伍。
（2）采取措施封闭泄漏点，例如迅速关闭阀门或切断电源。
同时，尽可能降低泄漏氯化氢的扩散，例如通过喷水或散热等方式。
（3）通知相关单位和人员，协助救援工作。
将泄漏事故的相关信息提供给救援队伍，以便他们采取适当的应急措施。
2.意外事故（1）除了泄漏事故外，还可能发生其他类型的事故，如火灾、爆炸等。
过氯爆炸的原因及监测预防
炉压 高或 进炉 氢 气管 线 、 头堵 塞 ， 气 加不 进 炉 ： 灯 氢 （ ） 成炉 防爆 膜 爆 破后 ， 压 突 然降 低 ， 气大 量 ７合 炉 氢 进 入该 炉 ， 致其 他 炉进 炉氢气 量 减 少 ； ８ 操作 人 导 （）
４ ０℃ 以 下 ， 进 入 氯 化 氢 分 配 台 ， 部 分 送 Ｐ 再 一 ＶＣ生
既不 能过 氯 ， 不能 大量 过氢 。 也
３ 过氯的原 因
在生 产 中 ， 于系 统不 稳 定 或设 备 、 作 、 由 操 环境 等原 因 ，往往会 造成 合成 炉出现 过氯 。常 见的原 因
有 ： １ 液 化 高 压 机 跳 停 造 成 氯 气 总 管 压 力 突 然 升 （）
ＺＨ Ｕ － ｎ Ｙｕ ｐｉｇ
（ ａｈ ａ ｕ ａ ｇ ｈｍｉａ Ｃ ． ｔ． ｉ ａ ｇ ５ ５ ２Ｃ ｉａ Ｈ ｏ ｕ ｈ ｎ ｅ ｃｌ ｏ Ｌｄ， ｎ ｎ ４ ９ ，ｈｎ） Ｙ Ｃ ， Ｑ ｙ ４
Ａｂｓ ｒ ｃ ： ｅ ｒ ａ ｏ ｆｅ ｃ ｓ ｉｅ ｃ ｏ ｉ ｅ ｉ ｙ ｒ ｇ ｎ ｃ ｌ ｒｄ ｓ ａ ａ ｙ ｅ Ｔｈ ｎ ｔ ｒｎ ｔ ｏ ｎ ｔ ａ ｔＴｈ ｅ ｓ ｎｓｏ ｘ ｅ ｓｖ ｈｌｒｎ ｎ ｈ ｄ ｏ ｅ ｈ ｏ ｉ ｅ ｗａ ｎ ｌｚ ｄ． ｅ ｍｏ ｉｏ ｉ ｇ ｍｅ ｈ ｄ ａ ｄ
产 用 。 部 分 去 吸 收 系统 制 成 盐 酸 。 转 化 的氯 化 氢 一 送 与 乙 炔 在 混 合 器 里 生 产 成 氯 乙 烯 单 体
２ 过氯及过 氢的危害
如果 氯化 氢含游 离氯 ， 氯 乙烯 转化混 合器 内 ． 在 游 离 氯 会 与 乙炔 反 应 生 成 氯 乙炔 ，此 反 应 为 放 热 反 应 ， 量 过 氯 时 ， 剧 放 热 ， 起 混 合 器 温 度 迅 速 上 大 急 引
氯化氢与乙炔混合爆炸原因及预防措施
氯化氢与乙炔混合爆炸原因及预防措施集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-氯化氢与乙炔混合爆炸原因及预防措施用氢气与氯气氯化合成氯化氢，并与乙炔气混合生产氯乙烯，是聚氯乙烯生产的一个重要生产工序。
2005年夏，河北某树脂厂由于突然停电，使该工序的乙炔混合器及相关管道发生了爆炸，由于时至中午，现场人员稀少，虽未造成人员伤亡，但也造成了巨大损失。
那么，造成这起事故的原因又是什么呢笔者试图对其作一分析，以便相同生产借鉴。
1.氯乙烯的生产工艺过程及其火灾危险性(1)氯乙烯的生产工艺过程氯乙烯的生产工艺过程如图1所示。
电石←水氢气↘↓(精乙炔)合成→(氯化氢)→混合→(粗氯乙烯)→精制(精氯乙烯)氯气↗图1氯乙烯的生产工艺过程(2)氯乙烯生产工艺过程的火灾危险性氯乙烯生产工艺过程的火灾危险性主要来自于原料的危险性：①氢气在标准状态下，氢气是一种无色无臭无味的非常易燃的气体，爆炸极限4%~75%。
遇氟气、氯气不需引燃源引燃就能够发生猛烈的爆炸。
氢在常温下较不活泼，不溶于水。
高温下变的高度活泼，能与许多金属和非金属直接化合。
氢在钢制设备中被吸附会引起“氢脆”，导致工艺设备的损坏;液氢可使低碳钢以及大多数铁合金变脆。
②氯气通常情况下，氯气是通过电解食盐或食盐水的方法制得的黄绿色有毒液化气体，有强烈刺激臭，毒性猛烈，具有腐蚀性和极强的氧化性。
液氯本身不燃，但在日光或灯光下与其他易燃气体混合时，即可起火和爆炸。
金属在氯气中能够燃烧，氯气与氢气混合后在阳光下即可发生猛烈爆炸;松节油在氯气中能自燃;氯气与乙炔气混合时不需引火源即可爆炸，氯与氮化合时，还可形成更易爆炸的氯化氮。
空气中的含量达到0.1%时吸入人体即能严重中毒。
③乙炔乙块又称电石气，是无色无臭气体，含有硫化物、磷化物时有蒜样气味。
极易起火爆炸。
微溶于水及乙醇，溶于丙酮、氯仿和苯。
遇高热、明火有着火爆炸危险。
与铜、汞和银能形成爆炸性混合物。
概述合成树脂生产过程的火灾爆炸危险性分析与预防对策
概述合成树脂生产过程的火灾爆炸危险性分析与预防对策火灾爆炸危险性分析（1）塑料的主要原料是合成树脂。
而合成树脂的单体，如乙炔、乙烯、丙烯、甲醛、苯等都是易燃易爆物质，而生产过程又多在高温、高压下进行，存在着一定的火灾爆炸危险性。
在生产过程中也会产生静电火花、设备摩擦发火等故障，稍有不慎都会酿成巨大火灾。
化工生产装置爆炸时常伴随发热、发光、压力上升等现象，具有很大的破坏作用。
爆炸破坏的主要形式有：震荡、产生冲击波、火灾发生。
合成树脂厂常见的火灾爆炸如下：1.混合气体的火灾爆炸可燃性气体和液体蒸气与空气形成爆炸性混合物，在一定的浓度下，由于燃烧波或爆炸波的传播而引起的爆炸，叫做混合气体的爆炸。
在合成树脂工厂可燃性气体或蒸气从工艺管道、设备或容器中泄漏，或空气漏入存有可燃性气体的容器中均会产生混合性气体，一遇火源，就会产生爆炸事故。
2.粉尘爆炸可燃性树脂固体的粉尘，如高压聚乙烯、聚丙烯、尼龙树脂、聚苯乙烯在造粒、干燥、输送过程中，或在袋式过滤器中产生粉尘云。
当这种粉尘云达到一定浓度后，一旦遇到火源，便会产生剧烈的燃烧和爆炸，这种爆炸叫做粉尘爆炸。
一般来说容易带电的粉尘越容易引起爆炸。
在生产过程中，各种树脂粉尘由于互相碰撞、摩擦、电晕放电等原因，总是带有一定的电荷。
合成树脂大多数粉尘均可能以极细微的固体颗粒悬浮在空气中，吸附空气中的氧。
粉尘颗粒越细，氧吸附得越多，越容易发生爆炸，同时粉尘越细，燃点越低，粉尘爆炸下限也越低。
粉尘爆炸压力的大小与粉尘的化学组成有关。
例如，聚苯乙烯与聚乙烯的最大粉尘爆炸压力分别为0.293MPa、0.588MPa，相比之下聚乙烯的最大粉尘爆炸压力比聚苯烯高。
3.蒸气火灾爆炸化学品储槽内低沸点液体受热或日光暴晒使温度升高，提高了槽内的蒸气压力，在汽化的瞬间会产生爆炸。
火灾爆炸的预防（2）燃烧与爆炸的防止是安全生产技术的主要内容。
为了保证安全、稳定、长周期生产，应认真做好燃烧和爆炸的预防工作，消除引起燃烧爆炸的危险因素。
乙炔气瓶爆炸原因及防范措施
乙炔气瓶爆炸原因及防范措施
一、乙炔气瓶的爆炸起因：
主要是由于温度和压力急剧上升，乙炔发生分解而引起的。
二、乙炔分解的特点：
如果发生回火之后，瓶壁温度上升(从瓶顶开始)或从打开的瓶阀逸出带烟的有异常气味气体。
说明乙炔已开始分解，若乙炔气瓶受到火焰或辐射热直接作用随时都有乙炔分解的危险。
三、造成乙炔分解的原因：
（1）焊接回火；
（2）外部加热(乙炔气瓶附近有燃烧的物质，气瓶上挂有未灭火的焊枪或割枪等工具)；
（3）气瓶阀门或减压器附近的乙炔着火；
（4）剧烈冲击或震动。
四、预防气瓶爆炸的防范措施：
（1）安装阻火器；
（2）严禁阳光下曝晒、加热瓶体或靠近热源；
（3）严禁将未灭火的焊枪或割枪等工具挂在乙炔气瓶上；
（4）搬运应轻装轻卸，避免剧烈冲击或震动。
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氯化氢与乙炔混合爆炸原因及
预防措施(新版)
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氯化氢与乙炔混合爆炸原因及预防措施
(新版)
用氢气与氯气氯化合成氯化氢，并与乙炔气混合生产氯乙烯，是聚氯乙烯生产的一个重要生产工序。
2005年夏，河北某树脂厂由于突然停电，使该工序的乙炔混合器及相关管道发生了爆炸，由于时至中午，现场人员稀少，虽未造成人员伤亡，但也造成了巨大损失。
那么，造成这起事故的原因又是什么呢?笔者试图对其作一分析，以便相同生产借鉴。
1.氯乙烯的生产工艺过程及其火灾危险性
(1)氯乙烯的生产工艺过程氯乙烯的生产工艺过程如图1所示。
电石←水氢气↘↓(精乙炔)合成→(氯化氢)→混合→(粗氯乙烯)→精制(精氯乙烯)氯气↗图1氯乙烯的生产工艺过程
(2)氯乙烯生产工艺过程的火灾危险性氯乙烯生产工艺过程的
火灾危险性主要来自于原料的危险性：
①氢气在标准状态下，氢气是一种无色无臭无味的非常易燃的气体，爆炸极限4%~75%。
遇氟气、氯气不需引燃源引燃就能够发生猛烈的爆炸。
氢在常温下较不活泼，不溶于水。
高温下变的高度活泼，能与许多金属和非金属直接化合。
氢在钢制设备中被吸附会引起“氢脆”，导致工艺设备的损坏;液氢可使低碳钢以及大多数铁合金变脆。
②氯气通常情况下，氯气是通过电解食盐或食盐水的方法制得的黄绿色有毒液化气体，有强烈刺激臭，毒性猛烈，具有腐蚀性和极强的氧化性。
液氯本身不燃，但在日光或灯光下与其他易燃气体混合时，即可起火和爆炸。
金属在氯气中能够燃烧，氯气与氢气混合后在阳光下即可发生猛烈爆炸;松节油在氯气中能自燃;氯气与乙炔气混合时不需引火源即可爆炸，氯与氮化合时，还可形成更易爆炸的氯化氮。
空气中的含量达到0.1%时吸入人体即能严重中毒。
③乙炔乙块又称电石气，是无色无臭气体，含有硫化物、磷化物时有蒜样气味。
极易起火爆炸。
微溶于水及乙醇，溶于丙酮、氯
仿和苯。
遇高热、明火有着火爆炸危险。
与铜、汞和银能形成爆炸性混合物。
遇氟和氯能发生爆炸反应。
闪点-17.78℃(闭杯);自燃点305℃;爆炸极限 2.5%～82%;最大爆炸压力 1.3MPa;气化热828.986kJ/kg;燃烧热值1300.420kJ/mol(25℃);最小引燃能量
0.019mJ;临界温度35.5℃;临界压力6249.726kPa;
④氯乙烯常温下氯乙烯为为无色气体，在标准状态下是一种无色有乙醚香味的气体，冷凝点为-13.9℃，临界温度142℃，临界压力5.6MPa，比空气重2.17倍，易燃，与空气混合物的爆炸极限为4～27.7%，自燃点为472℃，与空气混合浓度在10%时的最大爆炸压力为0.68MPa。
氯乙烯有毒，对人有麻醉作用，当浓度在1%时有麻感觉，达5%以上时，即可现出头晕、浑身无力、神志不清、呼吸由急变微，最后失去知觉。
2.爆炸原因分析
通过以上分析可以看出，该生产过程从原料、半成品到产品，都属于一级易燃易爆危险品，且生产岗位附近还有大量的储存，属于典型的甲类易燃易爆生产和重大火灾危险源。
从现场勘察和人员
询问调查得知，该爆炸事故之前也曾经发生过2次突然停电事故，但均未造成爆炸。
那么这次为什么发生了爆炸呢?根据安全操作规程和操作人员介绍，正确的操作程序是：在生产过程中如遇紧急停车事故时，若现场有2名操作工同时在场，则2名操作工应当迅速同时以最快的速度关闭氯气和氢气阀门;若只有1名操作工在场，则该操作工应当迅速以最快的速度首先关闭氯气阀门，再关闭氢气阀门。
根据当时的现场分析，比照前两次停电事故的情况，事故的直接原因只能是遭遇突然停电时，现场操作工只有1人在场，由于该操作工惊慌，在慌忙关闭进料阀门时错先关闭了氢气阀门才去关闭氯气阀门，而此时管道内的剩余氯气就会直接进入乙炔混合器，并迅速与乙炔混合。
加之乙炔气的还原性极强，氯气的氧化性也极强，两者相遇不需要引燃源引燃即可爆炸，进而使乙炔混合器及相关管道发生爆炸，造成了巨大的经济损失。
3.应当采取的消防安全措施
为防止类似事故的再次发生，用氢气与氯气氯化合成氯化氢，并与乙炔气混合生产氯乙烯的生产企业，应当采取如下安全措施。
(1)严格控制氯化氢与乙炔的比例和氯化氢中游离氯及氧的含量
由氯化氢与精乙炔合成氯乙烯时，在混合操作中，除应严格控制温度外，氯化氢与精乙炔的比例必须准确，如果乙炔的含量过高，多余的乙炔会与混合器中的氯化高汞反应，生成易爆的乙炔汞。
所以一般要求氯化氢应比精乙炔多5-10%。
在合成过程中，若氯化氢中的游离氯含量较高，易与乙炔生成氯乙烯而放热，会引起着火或造成设备爆炸;若本工序的转化率较差，常会使分馏放空尾气中的乙炔含量超过20%，这时氯化氢中微量氧的含量就相对增加，会与乙炔形成爆炸性混合物，故应经常取样分析。
如氧含量大于5%，即须采取调换催化剂或降低流量等措施。
加压精馏时，尾气中的氯乙烯应放入回收设备。
(2)严格控制氯化氢合成的工艺指标和操作程序
在氯化氢合成的正常生产操作中，隔膜电解槽的氯气系统压力为160kPa，氢气系统的压力为70kPa;离子膜电解槽，氯气系统的压力为152kPa，氢气系统的压力为75kPa;氢气与氯气的配比为
1.05~1.1︰1，这些指标都要严格控制，不得突破。
在生产过程中因遇停电等造成紧急停车事故时，必须严格关闭阀门的程序。
当现场有2名操作工同时在场时，2名操作工应当迅速同时以最快的速度分别关闭氯气和氢气阀门;若现场只有1名操作工在场时，该操作工应当迅速以最快的速度首先关闭氯气阀门，再关闭氢气阀门，二者顺序绝对不可颠倒。
(3)实行严格的安全联锁控制措施
所谓安全联锁，就是利用机械和电气控制原理，依次接通各个仪器及设备，并使之发生联系，以达到安全生产的目的。
在化工生产中，对压力、温度、流量、液位、阀门等连续变化的参数进行联锁和自动调节控制，对保证防火安全十分重要。
根据有关安全操作规程，下列情况的生产工艺，必须采取安全联锁控制的措施：
(1)同时或依次排放两种液体或气体时;
(2)在反应终止需要惰性气体保护时;
(3)打开设备前需要预先解除压力或降低温度时;
(4)当两种或多个部件、设备、机器由于操作错误容易引起火灾
事故时;
(5)当工艺控制参数达到某极限值需开启处理装置时;
(6)某危险区域或部位禁止人员入内时。
用氢气与氯气氯化合成氯化氢，并与乙炔气混合生产氯乙烯的生产，属于同时或依次排放两种气体的情况和当两种或多个部件、设备、机器由于操作错误容易引起火灾事故的情况，所以，该生产工艺应当采取安全联锁的控制措施，以保证操作更加安全可靠。
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