9-A.模具组件 工程结构 前半部分
模具结构图示(96页)
模具结构图示(96页)一、引言模具是工业生产中不可或缺的重要工具，它能够高效、精确地制造出各种形状的零件。
模具结构图示是理解模具设计、制造和使用的重要工具，它能够直观地展示模具的各个组成部分及其相互关系。
本文档将详细介绍模具结构图示的内容，包括模具的基本组成部分、模具的结构类型以及模具的制造和装配过程。
二、模具的基本组成部分模具的基本组成部分包括模具本体、模具导向机构、模具加热和冷却系统、模具排气系统等。
模具本体是模具的核心部分，它决定了模具的形状和尺寸。
模具导向机构用于保证模具在开合过程中保持稳定的对准，从而确保零件的精度。
模具加热和冷却系统用于控制模具的温度，以避免零件产生变形。
模具排气系统用于排除模具内部产生的气体，以避免零件产生气泡和缺陷。
三、模具的结构类型模具的结构类型包括单腔模具、多腔模具、复合模具等。
单腔模具只有一个模具腔，用于生产单一形状的零件。
多腔模具具有多个模具腔，可以同时生产多个相同或不同的零件。
复合模具由多个单腔模具组合而成，用于生产复杂的零件。
四、模具的制造和装配过程模具的制造和装配过程包括模具设计、模具制造、模具装配和调试等步骤。
模具设计是模具制造的基础，它决定了模具的形状、尺寸和性能。
模具制造是将模具设计转化为实际模具的过程，包括模具材料的选择、模具加工和模具热处理等。
模具装配是将模具各个组成部分组装成完整模具的过程，需要保证各个部分的精度和稳定性。
模具调试是在模具装配完成后，对模具进行测试和调整，以确保模具能够正常工作。
五、模具结构图示的解读方法模具结构图示通常包含多个视图，如俯视图、正视图、侧视图等，以全面展示模具的立体结构。
在解读模具结构图示时，应识别各个视图的名称和方向，然后根据视图中的线条和符号理解模具的各个组成部分及其相互关系。
线条和符号通常代表模具的轮廓、尺寸、材料、热处理等信息。
模具结构图示中还会标注模具的关键尺寸和公差，以指导模具的制造和装配。
六、模具结构图示的应用领域模具结构图示在工业生产中具有广泛的应用，如汽车、家电、电子、航空航天等领域。
模具组成系统与结构介绍
模具组成系统与结构介绍引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，它的质量、可靠性和生产效率直接影响着产品的制造质量和成本。
在模具的设计与制造过程中，模具的组成系统和结构是至关重要的因素。
本文将对模具组成系统与结构进行详细介绍，包括模具的基本组成部分、模具结构设计的原则和常用结构形式。
模具的基本组成部分1.模具底板：模具底板是模具的主要支撑部分，承载着模具的各种组成部件。
它通常由高强度合金钢材料制成，具有足够的刚性和耐磨损性。
模具底板上还通常安装着定位销和定位孔，以确保模具的定位精度和互换性。
2.模具腔：模具腔是模具制造的核心部分，直接决定了产品形状和尺寸的精度。
模具腔通常由模具边缘、模具中板和模具芯构成，其中模具中板又包括上模板和下模板。
模具腔的制造通常采用数控机床精加工和电火花加工等工艺。
3.导向机构：导向机构用于保持模具腔的运动方向和相对位置，确保模具的准确定位和稳定运行。
常用的导向机构有滑块导向、柱销导向和楔块导向等形式。
4.驱动机构：驱动机构用于实现模具的开合和顶出动作。
常见的驱动机构有液压驱动、气动驱动和机械驱动等方式，具体选择根据模具的尺寸、复杂程度和生产需求决定。
5.排气机构：排气机构用于排除模具腔中积聚的气体，防止产品在注塑、压铸过程中产生气泡或缺陷。
排气机构通常采用通气孔、排气槽和排气筒等形式。
模具结构设计的原则1.适应生产要求：模具的结构设计需要满足产品的生产要求，包括产品的尺寸精度、外观质量、材料流动性等方面。
结构设计需要考虑产品的成型工艺和材料特性，确保模具能够准确而稳定地实现产品的成型。
2.提高生产效率：模具结构设计需要考虑生产效率的提高，包括模具的开合速度、顶出速度和换模时间等方面。
合理的结构设计可以减少模具的开合力和顶出力，降低能耗，提高生产效率。
3.保证模具的可靠性和稳定性：模具的结构设计需要保证模具的可靠性和稳定性，防止模具在使用中发生断裂、变形或失效。
结构设计需要考虑材料的选择、强度计算、疲劳寿命等因素，确保模具在长期使用过程中能够正常运行。
模具基本结构(3篇)
第1篇一、引言模具作为一种重要的加工工艺，广泛应用于机械制造、汽车、电子、塑料、包装等行业。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，了解模具的基本结构对于提高模具质量、降低生产成本具有重要意义。
本文将详细介绍模具的基本结构，包括模具的组成、各部分的作用以及模具的结构特点。
二、模具的组成1. 模具座模具座是模具的基础部分，用于固定模具各部分，保证模具的精度和稳定性。
模具座通常由以下几部分组成：（1）底板：底板是模具座的基础，用于固定模具各部件。
（2）支撑板：支撑板用于支撑模具的侧面，保证模具的垂直度。
（3）顶板：顶板位于模具顶部，用于固定模具的上模和下模。
2. 模具上模模具上模是模具的加工部分，负责对工件进行加工。
模具上模主要包括以下几部分：（1）模板：模板是模具上模的主体，用于固定模具的凸模、凹模等部件。
（2）凸模：凸模是模具上模的关键部件，负责对工件进行成型。
（3）导向装置：导向装置用于保证模具上模和下模的准确对位。
3. 模具下模模具下模是模具的加工部分，负责对工件进行加工。
模具下模主要包括以下几部分：（1）模板：模板是模具下模的主体，用于固定模具的凹模、凸模等部件。
（2）凹模：凹模是模具下模的关键部件，负责对工件进行成型。
（3）导向装置：导向装置用于保证模具上模和下模的准确对位。
4. 模具导向系统模具导向系统是保证模具加工精度的重要部分，主要包括以下几部分：（1）导柱：导柱用于引导模具上下移动，保证模具的垂直度。
（2）导套：导套用于固定导柱，保证导柱的稳定性和导向精度。
（3）导向板：导向板用于固定导套，保证模具的导向精度。
5. 模具加热冷却系统模具加热冷却系统是保证模具加工质量和提高生产效率的重要部分，主要包括以下几部分：（1）加热器：加热器用于加热模具，提高模具温度，改善加工性能。
（2）冷却器：冷却器用于冷却模具，降低模具温度，保证模具精度。
（3）热交换器：热交换器用于实现模具加热和冷却的循环。
模具的基本结构组成
模具的基本结构组成一、引言模具是制造工业产品的重要工具，它能够将原材料加工成所需形状和尺寸的零件。
模具的基本结构组成是模具设计与制造的基础，本文将从以下几个方面介绍模具的基本结构组成。
二、模具的基本组成1. 上模板：上模板是模具的上部分，也是模具的主体部分，它承受着模具的大部分工作压力。
上模板通常由钢材制成，具有足够的强度和硬度来抵抗模具在工作过程中的应力和磨损。
2. 下模板：下模板是模具的下部分，它通常与上模板配合使用，用于支撑和定位工件。
下模板也由钢材制成，其硬度和强度要求较上模板低一些，但仍需具备足够的刚性和耐磨性。
3. 滑块：滑块是模具的一个重要组成部分，用于实现模具的开合动作。
滑块通常由滑块板和导柱组成，通过导柱的引导，滑块能够在模具的开合过程中平稳移动。
滑块的设计和制造直接影响模具的工作效率和精度。
4. 塑料模具芯：塑料模具芯是模具中的一个重要部件，它用于成型工件的内部形状。
模具芯通常由钢材或铝材制成，具有良好的刚性和导热性能，能够有效地支撑和冷却工件。
5. 模具座：模具座是模具的支撑部分，它提供了模具的安装位置和固定方式。
模具座通常由铸铁或钢材制成，具有足够的强度和稳定性，能够确保模具在工作过程中的稳定性和精度。
6. 导向机构：导向机构是模具中的一个重要组成部分，它用于确保模具在工作过程中的准确位置和运动轨迹。
导向机构通常由导向销、导向套和导向板等部件组成，通过它们的配合运动，能够实现模具的精确定位和稳定运动。
7. 顶针：顶针是模具中的一个常用部件，它用于实现模具的顶出动作。
顶针通常由钢材制成，具有良好的弹性和耐磨性，能够承受较大的顶出力，并保持工作精度。
8. 弹簧：弹簧是模具中的一个重要辅助部件，它用于实现模具的复位和顶出动作。
弹簧通常由弹簧钢制成，具有一定的弹性和耐久性，能够确保模具在工作过程中的正常运动和复位。
9. 冷却系统：冷却系统是模具中的一个重要组成部分，它用于控制模具的温度和工作环境。
9-B模具组件工程结构后半部分-图文
9-B模具组件工程结构后半部分-图文九模具组件及工程结构设计9.1镶件设计9.1.1刃口镶件设计9.1.2公夹,打料镶件设计9.2折形结构设计9.2.1向下折45°设计(无内R)9.2.2向下折90设计(无内R)9.2.3向上折45°设计(无内R)9.2.4向上折90°设计(无内R)9.2.5Z折设计9.2.6V折设计9.2.7楔滑块结构设计9.3拉包设计9.4压桥设计9.5压字印设计9.6凸米凸台设计9.6.1凸米设计9.6.2凸台设计9.6.3碰焊定位凸米,凸台设计9.7压筋设计9.8避位加工与设计9.9扣位,挂位设计9.10骨位(压线)设计9.11冲头设计9.12冲翻边孔设计9.13倒角孔设计9.14切舌设计9.15拍披锋设计9.16卸料弹簧设计9.17模具配件定料及确定加工基准方法9.18限高柱设计9.19复合模中公模共享的线口镶件设计9.6凸米凸台设计9.6.1凸米设计客户某些材料较薄的小产品有装配关系时,常在产品的四周设置凸米,通过凸米的挂扣来固定配件.这类产品常用的材料有SPTE(白铁),SUS430(不锈铁),SUS(不锈钢)等.在凸米冲压时凸米尺寸由凹模尺寸控制,冲头比凹模小0.02mm～0.04mm,常为0.04mm.为便于卸料,常在下模设置卸料顶针.米位冲压设计时均需设置顶件,顶出米位,顶出弹弓最小选用Φ10的TB或TD弹弓(单个计).9.6.2凸台设计凸台常用于碰焊装配时组件与配件的定位.凸台的高度一般在产品材料厚度的0.85倍以下(H≦0.85t).凸台加工一般用以下结构:以下1)图中凸台的单边冲裁间隙为-0.005(模比公小);2)凸台顶出弹簧最小为Φ10的TB或DB弹簧(单个计);3)以上结构可供设计时参照.9.6.3碰焊定位凸米,凸台设计0.85t碰焊时用于定位的凸台,根部一定要起骨位,凸台的高度在材料厚度的0.85t以上,凸台的公差要求按图纸设计.有碰焊组装要求的产品,在申请米位时,当配件为\几\字形时,配件申请为一边为圆孔,一边为扁孔.图纸测量基准的一侧设计成圆凸台或圆米位与圆孔配合,另一边设计成扁孔与圆米位配合.材料厚的部品做凸米,材料厚度薄的部品做孔.详见上图9.7压筋设计在某些材料较薄,结构较复杂,强度较弱的产品,为加强局部强度,常在产品的薄弱部位设置筋位.对这类结构客户一般要求不是很高,设计时只需将凸凹模同筋位贴合即可.详见后续压筋去批锋设计.9.8避位加工与设计9.8.1避位加工形状要求1)在保证有效可靠的前提下,避位形状应尽量简单,规则,以便于加工;2)采用CNC或铣床加工的避位转角为圆角,采用线割或电蚀加工的避位转角为直角过渡,采用电蚀加工的避位尽量采用圆形,方形,且做成尖角;3)避位设计时,应尽量使避位能一刀加工完成,一般应使避位的宽度和圆角与刀具规格尺寸一致.9.8.2避位加工方法避位形状圆形不规则形状规则形状铣床加工加工方法钻床加工电火花加工CNC加工CNC加工线割加工铣床加工CNC加工因电蚀加工的成本高,加工速度慢,应尽量避免采用电蚀的加工方法,一般以下几种情况才采用电蚀加工避位:1)形状和位置要求很高的避位;2)用于加工生钢或热处理过的油钢,铬钢上的避位(大部分还是由CNC 加工中心加工);3)模具小配件上的避位,如斜滑块上深2mm的弹簧装配盲孔.9.8.3CNC加工中锣刀规格与加工参数在避位的加工中,CNC加工具有速度快,成本低,效率高,加工的范围广的特点,因此,模具上的避位应优先用CNC加工中心加工.为节约成本,避位设计时,应根据模具的材料,与CNC加工中心现有刀具的规格,将避位设计成一刀或整数刀加工完成的结构.以下为我司CNC加工中心现有的锣刀规格与使用范围.1）普通平底锣刀规格与加工参数刀具规格最大锣深加工项目Φ1/8\10mm○Φ3/16\12mm○Φ1/4\30mm◎Φ5/16\20mm○Φ3/8\40mm◎Φ1/2\40mm○Φ5/8\40mm●◎设计时优先考虑选用●大模座锣漏料时优先考虑选用普通平底锣刀用于加工王牌,A3软料等.2)R刀规格刀具规格加工项目R0.3○R0.5○R1.0●R1.5●R2.0●○常用于锣压批锋下模●常用于锣拉包公与铜公R刀主要用于加工压批锋下模,压批锋冲头,及拉深凸凹模,桥位凹模,米位凹模等.3）平底合金锣刀规格刀具规格加工项目时避位一般在热处理前加工完成.9.8.4单工序模中方管位避位设计Φ2Φ3用于加工硬料Φ6Φ12平底合金锣刀主要用于加工热处理前与热处理后的油钢/K460,铬钢/A88,ASP等硬料,尺寸精度无特别要求2当产品在材料边沿成形时,为使打料板能压住材料,部分管位设计中务必采用以上方法设计,打料板中下模管位的避位采取线割加工,避位尺寸为靠近产品的避位边延比管位大0.1mm,不靠产品的避位边延比管位大0.5mm,见上图所示.9.9扣位,挂位设计为便于模具的调试,冲公,镶件应优先选用锁螺丝的形式,当冲公与镶件过小等原因而不能锁螺丝时,选用扣挂形式.扣挂位的设计要求:1)冲公的扣位厚度为0.5mm,高度为5mm,扣位的长度A为2～12mm(必须保证扣位两端离冲公的两端在0.5mm以上,当冲公较大时可以设计两到三个扣位,注意扣位应在同一边;(见图一)2)镶件上的挂位厚度为1mm高度为5mm,与扣件间厚度方向的装配间隙为0.1mm;(见图二)3)顶件上的挂位厚度为1mm,挂位的高度根据实际的需要而定(如向上折形时,在自由状态下顶件顶部比折公顶部高1mm),顶件与下模垫板1的双边装配间隙为0.2mm(单边间隙为0.1mm);(见图三)4)当冲公的厚度较小,结构不规则(两面有突出结构,无法加工扣位),我们可以采用在冲公的上部线割Φ3+0.04mm的通孔,用Φ3的钢针进行拴扣.冲公上的拴扣孔中心离冲公顶部的距离为5.5mm.(见图四)9.10骨位(压线)设计为有效地防止材料折弯成形后材料回弹,保证产品折形尺寸的稳定,在向上折形90与向下折形90时需在折形模上起骨位(仅限于折形90成形).我们一般采用以下三种类型,详见下图:3骨位设计有以下基本原则:1)图中L为0.5～1mm,骨位高H为0.05～0.3mm,骨位高度还有另一个辅助参考,骨位高度一般为材料厚度的0.2～0.3倍,两者有矛盾时以骨位高度H为0.05～0.3为准;2)骨位长一般等于折形模的长度,至少比折形宽1～2mm;3)当骨位高度H较低时一般采用形式一的骨位;4)当产品要求做内R时一般采用形式二的骨位,其中R等于产品要求的内R;5)当骨位高度H较大时,为避免骨位爆裂,采用形式三的骨位.9.11冲头设计9.11.1冲针设计冲针是五金模具中最基本冲头形式.冲针头部的结构常有以下四类:设计时应注意:1)冲小孔时为保证冲针的强度,选用半成品冲针时尽量选大些,一般应选择Φ2.5以上的;2)当产品中孔大小类别有很多时,应注意冲针的防反,(具体防反防呆的方法详见后述模具防反防呆设计);3)为避免冲针工作时的应力集中,样式二～四的冲针应采用圆弧过渡,R角为R10;4)样式三冲针在装配时应注意模具闭死打料板对冲针的避位;4。
模具的结构构造
模具結構原理
4﹑滑塊的導滑：
滑塊在導滑中,運動必須順利、平穩,才能保證滑塊在模具生產中不發生
卡滯或跳動現象,否則會影響成品質品,模具壽命等。常用的導滑形式如下所
示：
采用整體式加工 困難,一般用在模 具較小的場合。
采用壓板,中央導 軌形式,一般用在 滑塊較長和模溫 較高的場合下。
模具結構原理
12﹑斜銷式滑塊
斜銷式滑塊運動簡圖 ﹕
合模狀態
滑塊入子B下降到極限位置
開模完畢狀態
模具結構原理
13﹑滑塊急回機構﹕
在某些模具中，由於成 品結構決定頂出裝置在滑塊 機構的底部，如不早回頂出 機構將導致無法順利合模﹐ 滑塊與頂出裝置相撞。為改 善此種狀況,必須安裝急回 機構，使頂出杆在合模時先 回復原位。
模仁
模具結構原理
2﹑兩段式
A﹑頂針式斜梢 設計要點: a.斜梢導向行程 頂出行程+10mm. b.頂出安裝時要從公模板背后裝入 再旋轉900方向勾住T形槽, c.頂針是否與模仁有干涉. d.頂針直徑 6mm
模具結構原理
B﹑“ L”形兩截式斜梢 設計要點: a.適用於斜梢與母模無靠破之情況 . b.頂針在模板內要有一部分配合﹐不能全 部逃孔. c.頂針直徑 6mm
母模入子固定在上固定板上,開模時上固定板與 母模板先開,所以母模入子將先抽動, 從而通過燕尾 槽拖動斜梢后退;斜梢在固定于母模仁上的溝槽中滑 動﹐它只沿水平方向運動。
模具結構原理
B﹑母模側頂板頂出之斜銷 應用場合﹕大多數情況下使用。 設計要點﹕ A.為避勉斜銷與模仁碰傷﹐因此要設置頂板回位機構(RP). B.要設置頂板的動力來原。常用形式有﹕1.回位杆與開閉器組合使 用﹔2.頂板底部加彈簧(較常用)。 C.要設置頂板導向機構。常用形式有﹕1.回位杆導向﹔2.另外加一組頂 板導柱。
模具的结构组成及各部分结构的作用
模具的结构组成及各部分结构的作用模具这个东西，大家肯定都不陌生吧？它就像是一个万能的大杂烩，可以把各种各样的东西塑造成我们想要的样子。
但是，你知道模具的结构组成及各部分结构的作用吗？今天，我就来给大家揭开这个神秘的面纱，让大家对模具有更深入的了解。
我们来看看模具的整体结构。
模具可以分为上下两部分，上半部分叫做上模，下半部分叫做下模。
这两个部分通过浇口相互连接，形成了一个完整的模具系统。
这还只是模具的基本结构，实际上，模具还有很多其他的组成部分，比如定位件、导向件、弹簧等等。
这些部件虽然不起眼，但它们在模具的工作过程中起到了至关重要的作用。
接下来，我们就来详细分析一下模具各部分结构的作用。
我们来说说上模。
上模的主要作用就是把液态金属注入到型腔中，然后通过冷却凝固，形成我们需要的产品。
上模的形状和尺寸通常都是根据产品的要求来设计的。
有些产品的上模甚至还需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
然后，我们再来看看下模。
下模的作用和上模差不多，也是把液态金属注入到型腔中，然后通过冷却凝固，形成我们需要的产品。
不过，下模的形状和尺寸通常是根据上模来设计的。
这样，上下两个模具就可以相互配合，生产出我们需要的产品。
除了上下模之外，还有一些其他的部件也很重要。
比如定位件，它可以帮助我们在模具的生产过程中保证产品的精度；导向件，它可以帮助我们在模具的生产过程中保证产品的表面质量；弹簧，它可以帮助我们在模具的生产过程中保证产品的成型效果。
模具是一个非常复杂的系统，它由很多不同的部件组成。
这些部件虽然各自独立，但它们在模具的生产过程中却是紧密相连的。
只有当这些部件都发挥出自己的作用时，我们才能生产出高质量的产品。
好了，今天的文章就到这里了。
希望通过这篇文章，大家对模具有了更深入的了解。
下次再见啦！。
模具设计中的前模和后模的部件通俗的叫法
1. 前模部分
①前模芯或定模芯
②前模板或A板，叫A板的更多些，顺口
③边锁，起定位做用
④吊模螺丝孔或吊环孔，用于模具吊装
⑤PL面，分型面、啪拉面，前模和后模相接触的部分
⑥导套孔
⑦码模槽或码模坑
⑧虎口，起定位作用
2. 后模部分
①后模芯或动模芯
②后模板或B板，同A板一样，叫B板的更多些
③方铁或叫凳仔方
④底板
⑤上顶针板或面针板
⑥下顶针板或底针板
⑦回针或复位杆，大部分模具需要在上面套弹簧。
⑧滑块，或侧抽芯，一般采用和模芯相同的材料。
⑨压条或滑块压板
⑩镶件，是为成型产品中的一些深骨位，方便加工
3. 其它
碰穿：与PL面平行的公母模贴合面
插穿：与PL面不平行的公母模贴合面
枕位：外壳类塑件的边缘常开有缺口，此处形成的枕壮分型部分称为枕位老虎口：又称为管位，即用来限位的部分
胶位：模具上的产品的空穴
骨位：产品上的筋
虚位：模具上的间隙
扣位：产品上连接用的钩
料位：塑胶产品的避厚，也称肉厚
倒扣：产品中前后模无法直接脱模的部分
止口：夹口美术线，又称遮丑线。
模具的基本结构组成
模具的基本结构组成模具是一种用于制造产品的工具或装置。
它是通过对原料进行加工和形状塑造，使其达到所需尺寸和形状的工具。
模具的基本结构由以下几个部分组成：上模板、下模板、侧模板、模腔、导柱、导套、顶针、顶针座、顶板、底板、模具座、各类导向部件以及零件的定位和固定装置。
上模板是模具的上部分，通常固定在模架上。
下模板是模具的下部分，通常固定在模架上。
上模板和下模板之间的间隙就是模腔，模腔的形状和尺寸决定了最终产品的形状和尺寸。
侧模板用于固定和定位模具的各个部件。
导柱和导套用于固定上模板和下模板的位置，确保模具在使用过程中的稳定性和精度。
顶针和顶针座用于控制产品的内部结构和形状，通常通过顶板来实现。
底板用于支撑模具的各个部件，使其保持平衡和稳定。
模具座用于固定模具在机床上的位置，以便进行加工和制造。
模具的基本结构是为了满足不同产品的加工和制造需求而设计的。
根据产品的形状和尺寸，模具的结构可以有所不同。
在模具设计中，需要考虑产品的形状和尺寸、材料的选择、工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。
模具的结构应该具有足够的强度和刚度，以便在加工和制造过程中保持稳定和精度。
同时，模具的结构还应该具有良好的可靠性和易于维护性，以便在使用过程中进行维修和保养。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，它直接影响着产品的质量和生产效率。
一个合理和优良的模具结构可以提高产品的加工精度和一致性，减少生产成本和周期。
因此，在模具设计和制造过程中，应该充分考虑模具的基本结构，合理选择和布置各个部件，以实现最佳的加工效果和经济效益。
模具的基本结构由上模板、下模板、侧模板、模腔、导柱、导套、顶针、顶针座、顶板、底板、模具座、各类导向部件以及零件的定位和固定装置组成。
这些部件共同协作，完成对原料的加工和形状塑造，使其达到所需尺寸和形状的工具。
模具的基本结构是模具设计和制造的基础，直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，在模具设计和制造过程中，应该充分考虑模具的基本结构，以实现最佳的加工效果和经济效益。
模具的结构组成及各部分结构的作用
模具的结构组成及各部分结构的作用大家好，我今天要给大家讲解一下模具的结构组成及各部分结构的作用。
首先我们来了解一下什么是模具，模具是用来生产各种零部件的工具，它可以使原材料经过加工后得到我们需要的产品。
模具在工业生产中有着非常重要的地位，它的质量和性能直接影响到产品的质量和性能。
那么模具到底是由哪些部分组成的呢？它们各自又有什么样的作用呢？接下来我将从以下几个方面给大家详细介绍。
一、模具的基本结构1.1 上模上模，也叫顶针板，是模具的上部结构。
它的主要作用是与下模板配合，使原材料顺利地进入模具型腔，同时在成型过程中起到导向作用。
上模通常采用钢材制作，具有较高的强度和耐磨性。
为了保证上模与下模板的配合精度，上模的表面通常需要进行精加工。
1.2 下模板下模板，也叫凹模，是模具的下部结构。
它的主要作用是固定上模板，使其与原材料接触，并在成型过程中起到支撑作用。
下模板通常采用钢板制作，具有较高的强度和耐磨性。
为了保证下模板与上模板的配合精度，下模板的表面通常需要进行精加工。
1.3 导柱、导套导柱、导套是模具的导向结构。
它们分别安装在上下模板的两侧，用于引导原材料流向正确的方向。
导柱、导套通常采用铜合金或硬质合金制成，具有较高的耐磨性和抗拉强度。
它们的设置可以有效地提高模具的使用寿命和生产效率。
二、模具的其他结构2.1 限位柱、限位环限位柱、限位环是模具的安全保护结构。
它们分别安装在上下模板的内侧，用于限制原材料在进料过程中的行程范围。
当原材料超出设定的范围时，限位柱、限位环会自动弹起，防止模具受损或安全事故的发生。
限位柱、限位环通常采用硬质合金制成，具有较高的耐磨性和抗冲击性。
2.2 冷却系统冷却系统是模具的重要辅助结构。
它通过循环流动的冷却液，有效地降低模具的工作温度，延长模具的使用寿命。
冷却系统的设置可以根据不同的生产工艺要求进行调整，以满足不同的生产需求。
常见的冷却方式有水冷和气冷两种。
三、总结通过对模具的结构组成及各部分结构的介绍，我们可以了解到模具是一个复杂的机械系统，它涉及到多个学科的知识。
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九模具组件及工程结构设计9.1 镶件设计9.1.1 刃口镶件设计9.1.2 公夹,打料镶件设计9.2 折形结构设计9.2.1 向下折45°设计 (无内R)9.2.2 向下折90˚设计(无内R)9.2.3 向上折45°设计 (无内R)9.2.4 向上折90°设计 (无内R)9.2.5 Z折设计9.2.6 V折设计9.2.7 楔滑块结构设计9.3 拉包设计9.4 压桥设计9.5 压字印设计9.6 凸米凸台设计9.6.1 凸米设计9.6.2 凸台设计9.6.3 碰焊定位凸米,凸台设计9.7 压筋设计9.8 避位加工与设计9.9 扣位,挂位设计9.10 骨位(压线)设计9.11 冲头设计9.12 冲翻边孔设计9.13 倒角孔设计9.14 切舌设计9.15 拍披锋设计9.16 卸料弹簧设计9.17 模具配件定料及确定加工基准方法9.18 限高柱设计9.19 复合模中公模共享的线口镶件设计9.1 镶件设计9.1.1 刃口镶件设计为便于模具的维护与维修,降低模具的成本,充分利用模板材料特性,降低模具成本,积极预防模板在远低于使用寿命时因局部的损坏而报废,造成生产成本的提高,我们的模具刃口常采用硬质镶件的形式.为保证镶件的强度,在镶件设计时须遵循以下原则:1)镶件的壁厚B在5mm左右,一般为5mm,最小不少于3mm;2)为防止镶件的装反,需要对镶件进行防反(防呆)设计,一般将镶件的外形设计成不对称结构(常采用倒角的方式);3)为提高镶件的强度,镶件的外形需倒R2的圆角,并尽量避免相邻两面垂直,如果因为位置的关系，两镶件需贴在一起时，镶件倒角处不用倒圆角，直接用尖角;4)在设计时注意保证刃口镶件的壁厚,刃口镶件内部刃口边与刃口边间的距离C≥2mm;5)为方便镶件的拆卸,镶件一般用Φ5/32"的螺丝固定,在螺丝布设时应注意螺丝孔与刃口边间的距离,螺丝孔与刃口边的距离D≥4mm,最小不能少于3mm,螺丝孔与刃口镶件边沿的距离A≥4mm,最少要有3mm;6)当镶件较大时镶件应锁2～3个螺丝;7)为防止产品上产生螺丝印,镶件上的螺丝孔尽量设置在片料的废料处,当位置较小时可以加大镶件或扣挂于片料的两侧.8)注意模具的冲裁间隙一般做在刃口镶件上,模具冲头尺寸等于展开尺寸,刃口做大,镶件的材质为A88铬钢;9)下模刃口镶件与下模板的装配间隙为：0.01mm,镶件应设计得规则便于加工;10) 当镶件上不便于加工螺丝孔时,镶件可以设计成扣挂结构；刃口镶件扣挂设计时,扣挂壁厚1mm,挂高3mm,扣挂间隙0.1mm,刃口镶件挂位厚1mm.9.1.2 公夹,打料镶件设计我们现在讨论的公夹打料镶件,不包括折形镶件,主要是快换冲头设计中所用到的公夹打料镶件.这类镶件的强度要求比刃口镶件要求低.在设计时需要遵循以下设计原则:1)镶件应注意防反防呆,特别是公夹镶件.在镶件防反防呆设计主要将镶件的外形做成不对称设计,一般采用倒角方式,在设计时镶件的外形可以不倒圆角;2)螺丝孔与镶件的边沿的距离应保持3mm以上(最少应有2.5mm),螺丝孔与镶件中冲公的过孔应保证有3mm以上的间隙(最少应有2.5mm的间隙),镶件冲公过孔,与镶件边沿的间隙应≥3mm;3)公夹打料镶件一般通过反锁螺丝固定,打料镶件固定在中间板上,公夹镶件固定在公夹垫板上;4)打料镶件的螺丝孔尽量避开产品,防止产品上产生螺丝印,当位置不足时可以采用,扣接的方式;5)打料镶件采用扣挂固定时,扣挂壁厚1mm,挂高3mm,扣挂间隙0.1mm,打料镶件挂位厚1mm;6)镶件与模板的装配间隙为0.01mm,打料镶件与冲公的装配间隙的0.02mm,公夹镶件与冲公的装配间隙为0.03mm;注意:在镶件设计时为便于模具的调试与日后生产中模具的维护,利于镶件的取出,要求所有公夹镶件全部设计为牙孔在公夹垫板上,下模垫板1镶件牙孔在下模垫板2或下模座上.所有公夹,下模垫板镶件有杯头孔的在杯头孔过孔内攻牙,无杯头孔的在镶件上攻牙.9.2 折形结构设计一般情况下90°的折弯(包括向上向下折)我们常采取两次成形的方式,即第一步先预折45°(向上或向下),第二步折90°(向上或向下).这样设计有利于模具调试,和生产时折形角度的稳定.9.2.1 向下折45°设计(无内R)注意:向下折其它锐角(无内R), 设计标准与向下折45˚相同.设计要求:1)向下折45°时,折公一般用Φ5/32"杯头孔反锁固定在公夹垫板上,杯头孔离折公边沿应≥5mm,常取5mm(即杯头孔离折弯线2mm以上,最少要有1.5mm);2)折公的宽度比折形区域宽1～2mm(单边宽0.5～1mm),下模比折公宽1～2mm(单边宽0.5～1mm);3)折深(H)应根据材料的厚度确定,一般为3～5mm(一般不超过5mm),材料较厚时折深H可以适当加大;4)折形公及下模上的杯头孔,应设置在折形位的侧边或后部,以使折形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;5)当产品折形高度较大,或因产品避位的需要,折公上满足不了折形避位的需要,同时为降低成本,一般将下模配件设计成挂扣锁杯头的方式,挂扣宽3mm以上,一般为5mm,挂扣厚度一般为2mm(如上图所示);6)为便于模具的调试,折形组件不用销钉定位;7)折形尺寸较小时,折形下模斜面的长度比产品长1～2mm;8)设计折形组件时应注意工件的防呆防反,特别是折公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;9)设计时应使模具闭合后折公平位处离模板0.5mm;10)为避免折公刮花产品,在折公的下部需要倒R1以上的圆角.11)在做折45˚设计时,公与模完全与产品贴合,公上斜面与垂面的交线为产品片外交线(虚交线,实际上片外为圆弧过渡,圆弧R最小为t);12)折公同公夹板的装配间隙为0.01mm(双边),中间板过孔大1mm(单边0.5mm),折公与打料板的装配间隙为0.02mm,折弯母模镶件与下模板的装配间隙为0.01mm(双边间隙);13)设计过程中应进行模拟成形以确定准确的避位尺寸;14)当垫板选用王牌时,为防止折公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将折公做宽做大.9.2.2 向下折90˚设计(无内R)设计要求:1)向下折90°时,折公一般用Φ5/32"杯头孔反锁固定在公夹垫板上,杯头孔离冲公边沿应≥5mm,常取5mm;2)折公的宽度比折形区域宽1～2mm(单边宽0.5～1mm),下模避位比折公宽1～2mm(单边宽0.5～1.0mm),下模座比下模板避位宽2mm;3)折深(H)应根据材料的厚度,为3～5mm,一般不超过5mm;4)折形公及下模上的杯头孔,应设置在折形位的侧边或后部,以使折形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;5)折90˚时,下模必须设置顶件,一般为方形(也可以选用顶针),方顶件宽C一般为2.5mm或3mm,方顶件离折形边距离B一般为1.5mm或2mm,顶件离下模侧边的距离A≥2mm,顶件顶出产品高度为2～3mm;折形位也可以设置顶针(常为Φ3mm),孔边到镶件折形边距离常取1.5mm,顶针顶出产品高度一般为2～3mm;6)为便于模具的调试,折形组件不能用销钉固定;7)设计折形组件时应注意工件的防呆防反,特别是折公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;8)设计时应使模具闭合后折公平位处离模板0.5mm;9)为避免折公刮花产品,在折公的下部需要倒R1以上的圆角;10)在做折90˚设计时,公与模完全与产品贴合;11)为便于模具的调试,折形公在靠近折形边一侧设置高出折形位0.2mm台阶,以便于试模移片位;12)为避免折形后折形的回弹,一般在折形下模上设置骨位,骨位宽0.5～1mm,骨位高0.05～0.3mm,详见后续骨位设计标准;13) 折公同公夹板的装配间隙为0.01mm(双边),中间板过孔大1mm(单边0.5mm),折公与打料板的装配间隙为0.02mm, 折弯母模镶件与下模板的装配间隙为0.01mm(双边间隙);14)设计过程中应进行模拟成形以确定准确的避位尺寸;15)当垫板选用王牌时,为防止折公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将折公做宽做大.9.2.3 向上折45°设计(无内R)注意:1)向上折其它锐角(无内R),设计标准与向下折45˚相同.2)所有折宽在10mm以下的脚仔,顶件弹弓最小为Φ10的TB弹弓,弹弓尽量锁下模盖板.设计要求:1)向上折45°时,折形凹模一般用Φ5/32"螺丝反锁固定在中间板上,杯头孔离折形凹模边沿应≥5mm,常取5mm(即杯头孔离折弯线2mm以上,最少要有1.5mm),折公用Φ5/32"的螺丝锁在下模垫板上,露出下模面高H为3～5mm,一般不超过5mm;2)折公的宽度比折形区域宽1～2mm(单边宽0.5～1mm),折形凹模比折公宽1～2mm(单边宽0.5～1mm);3)折深(H)应根据材料的厚度,一般为3～5mm(一般不超过5mm),材料较厚时折深H可以加大;4)折形公及下模上的杯头孔,应设置在折形位的侧边或后部,以使折形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;5)当产品折形边长度较大,或因产品避位的需要,折形下模上满足不了折形避位的需要,同时为降低成本,一般将下模配件设计成,挂扣锁杯头的方式,挂扣宽3mm以上,一般为5mm,挂扣厚度一般为2mm(如下图所示);6)为便于模具的调试,折形组件一般不用销钉定位;7)折形尺寸较小时,折形下模斜面的长度比产品长1～2mm;8)设计折形组件时应注意工件的防呆防反,特别是折公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;9)设计时应使模具闭合后折公平位与模面平齐;10)为避免折公刮花产品,在折公的下部需要倒R1以上的圆角.11)在做折45˚设计时,公与模完全与产品贴合,公上斜面与垂面的交线为产品片外交线(虚交线,实际上片外为圆弧过渡,圆弧R最小为t);12)向上折形时务必在下模设置折形顶件,顶件在自由状态下,露出下模面高为折公折形高度(H)+1mm,顶件弹簧最小为Φ10TB或TD弹簧;13)折公与下模板的装配间隙为0.01mm(双边间隙),折形凹模与打料板的装配间隙为0.01mm(双边间隙).折形顶件与下模板的装配间隙为0.04mm(双边间隙),顶件与下模垫板的装配间隙为0.2mm(双边间隙);14)设计过程中应进行模拟成形以确定准确的避位尺寸;15)当垫板选用王牌钢时,为防止折公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将折公做宽做大.9.2.4 向上折90°设计(无内R)设计要求:1)向上折90°时,折形凹模一般用Φ5/32"螺丝反锁固定在中间板上,杯头孔离折形凹模边沿应≥5mm,常取5mm(即景杯头孔离折弯线2mm以上,最少要有1.5mm),折公用Φ5/32"的螺丝锁在下模垫板上,露出下模面高H为3～5mm,一般不超过5mm;2)折公的宽度比折形区域宽1～2mm(单边宽0.5～1mm),折形打料避位比折形凹模大1～2mm(单边宽0.5～1mm),折形凹模比折形避位宽2mm(挂位);3)折深(H)应根据材料的厚度,一般为3～5mm(一般不超过5mm),材料较厚时折深H可以适当加大;4)折形公及下模上的杯头孔,应设置在折形位的侧边或后部,以使折形时模具能将材料压死,以利于材料的成形,同时避免在产品上留下螺丝印;5)折形下模板在打料板的装配为挂位加杯头的固定方式,折形下模需要挂2mm以上;6)为便于模具的调试,折形组件不能用销钉固定;7)设计折形组件时应注意工件的防呆防反,特别是折公的形状比较规则很容易做成对称结构,在设计时常使用倒角的方式进行防呆防反;8)设计时应使模具闭合后折公平位与模面平齐;9)为避免折公刮花产品,在折公的下部需要倒R1以上的圆角;10)在做折90˚设计时,公与模完全与产品贴合;11)向上折形时务必在下模设置折形顶件,顶件在自由状态下,露出下模面高为折公折形高度(H)+1mm,顶件弹簧最小为Φ10TB或TD弹簧;12)折公与下模板的装配间隙为0.01mm(双边间隙),折形凹模与打料板的装配间隙为0.01mm(双边间隙).折形顶件与下模板的装配间隙为0.04mm(双边间隙), 折形顶件与下模垫板的装配间隙为0.2mm(双边间隙);13)设计过程中应进行模拟成形以确定准确的避位尺寸.14)为避免折形后折形的回弹,一般在折形下模上设置骨位,骨位宽0.5～1mm,骨位高0.05～0.3mm,详见后续骨位设计标准.15)当垫板选用王牌时,为防止折公座底,可以在垫板中镶一块较大的油钢,或将折公做宽做大.9.2.5 Z折设计当材料厚度≦1.2mm,折形高度(两个L折间高度)H≦3.5mm时,通常采用Z折的复合成形方法进行加工. (Ⅰ) 当折形高度：2mm≦H≦3.5mm时,通常采用两步成形,成形方法见下图:a. Z折两步成形法模式一设计过程中应注意以下几点:1)设计时公模与产品应完全贴合,注意材料45˚成形时公模成形线的位置,公模成形线分别为产品内外表面的交线或虚交线;2)注意成形过程中材料的避位,特别是第二步向上折90˚时折公对产品的避位;3)杯头孔设置时,尽量布设在废料上,片料的外侧或成形避位处;4)模式一成形方式,必须设置顶件,顶件的顶出高度,比下公露出模面高度H高1mm,顶件需用Φ10以上的TB或TD弹簧;5)设计时,要使折公比产品宽1～2mm(单边0.5～1mm),折形凹模比折公宽1～2m(单边0.5～1mm)。