作业条件危险性评价法
作业条件危险性分析法(LEC)
作业条件危险性分析法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。
L（likelihood，事故发生的可能性）、E（exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（consequence，一旦发生事故可能造成的后果）。
给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（danger，危险性）来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。
D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
表C.2-1 事故事件发生的可能性（L）判定准则
表C.2-2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判定准则
表C.2-3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判定准则
表C.2-4 风险等级判定准则（D）及控制措施。
作业条件危险性分析(LEC)评价法
极不成能；有充分、有效的防范、控制、监测、呵护措施；或员工平安卫生意识相当高，严格执行操纵规程
实际不成能
流露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
分值
频繁程度
分值
频繁程度
10
连续流露（8小时不离工作岗位，或连班作业，算“连续流露”）
2
每月一次流露
3
可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或呵护措施（如没有呵护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操纵规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生
1
可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾作过监测；或过去曾发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差
3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤
1000以上
装置
停工
行业内、省内影响
15
潜在违反法规和尺度强制性条款
3人以工
地区影响
7
不符合上级或行业的平安方针、制度、规定等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10万以上
部分设备停工
公司及周边范围
2
不符合公司的平安操纵程序、规定
采纳紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、丈量及评估
立即或近期整改
70～160
C/3级
一般风险
可考虑建立目标、建立操纵规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
D/4级
低风险
可考虑建立操纵规程、作业指导书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<20
作业条件危险性分析评价法
附录A作业条件危险性分析评价法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。
L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。
给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。
D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。
表A.1 事故事件发生的可能性（L）判断准则
表A.2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则
表A.3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则
表A.4 风险等级判定准则及控制措施（D）。
作业条件危险性分析LEC评价法
作业条件危险性分析LEC评价法概述作业条件危险性分析(LEC)评价法是指对危险物质或危险作业场所中可能发生的事故事件进行综合评价和分析，以确定其引发事故的频率和后果的程度，并通过评价结果来加强危险物质或危险作业场所的安全措施。
LEC评价法具有简单、快速和高效的特点，广泛应用于工业、交通、建筑等领域。
LEC评价法的原理LEC评价法是基于对危险作业条件的分析，综合考虑以下三个因素来评价其危险性：1.损失事件的可能性（L）2.损失事件发生时造成的影响（E）3.损失事件的后果的严重性（C）L、E、C三个因素都是可以用数值表示的。
其中，L代表概率，常以年度频次为衡量标准。
E和C通常采用财产和人命威胁的标准来定义。
LEC评价法能够综合考虑这些因素，其原理类似于风险矩阵方法，将它们与预设的标准相比较，并将危险性分为五个级别。
LEC评价法具体步骤LEC评价法的具体步骤如下：步骤1：确定损失事件（LOA）该步骤是为了明确评估的对象而进行的。
首先要将待评估的作业条件(LOA)明确规定为一个确定的损失事件,并给出其发生的时间与空间范围。
步骤2：确定发生的频率和影响损失事件的因素该步骤主要是为了确定评估损失事件(L, E, C)的因素、影响和发生的频率，并进行概率分析，确定各因素和影响对损失事件发生的贡献值。
步骤3：进行LEC分析该步骤主要是根据步骤2中确定的各因素和影响的贡献值，计算出评估结果，并根据预先设定的标准将危险性分为五个级别。
步骤4：确定减轻或消除危险的措施根据LEC评价结果，确定减轻或消除危险的措施，使评价结果进一步优化。
LEC评价法在实际中的应用LEC评价法广泛应用于各种危险作业条件的分析和评价，如化工、石油、建筑等行业。
在实际应用中，可以设置多种不同的评估方法和标准，以适应不同的行业或特定任务的需求。
例如，对于一个化工企业的储罐区，可采用LEC评价法来评估其危险性，按照以下步骤展开：步骤一：确定损失事件（LOA）•储罐区泄漏步骤二：确定发生的频率和影响损失事件的因素•液体储存量•损坏储罐数量•容器维护历史•消防设施配置情况•作业规程步骤三：进行LEC分析•发生概率–1年一次 1–1年以上 2•影响程度–经济受损低于8000美元 1–经济受损8万美元以上 5•严重程度–伤亡人数0人 1–伤亡人数超过5人 5根据上述分析结果，可将危险性分为五个级别，以评估储罐区的安全等级。
作业条件危险性评价法
作业条件危险性评价法一、作业条件危险性评价法概述作业条件危险性评价法是基于危险识别的原理，通过对工作环境中存在的潜在危险源进行全面识别和评估，从而达到保障员工安全和健康的目的。
它主要包括以下几个步骤：确定评价目标、收集信息、危险源识别和分析、评估危险性、风险等级划分和控制建议。
二、作业条件危险性评价法的评估流程1.确定评价目标：明确评价的工作环境和受众，确定对哪些危险源进行评估。
2.收集信息：收集与评估目标相关的信息，包括工作环境的布局、设备和工具的使用情况，职工的工作经验和技能等。
3.危险源识别和分析：通过观察和记录，确定工作环境中存在的潜在危险源，例如有害物质、高温、噪音等。
4.评估危险性：对危险源进行量化评估，包括对危险源的频率、暴露时间、暴露容量等进行分析，计算潜在的损害程度。
5.风险等级划分：根据危险性评估的结果，划分风险等级，确定危险性的程度。
6.控制建议：根据评估结果，提出相应的控制措施，包括工程控制、行政控制和个体防护等方面的建议。
三、作业条件危险性评价法的应用范围1.制造业：评估制造业中的设备操作、物料运输和工艺流程等环节中存在的危险源，提出相应的改进措施，减少事故风险。
2.石油化工：对于石油化工行业中的危险源进行评估，包括高温、高压和易燃易爆物质的处理等，确保工作环境的安全和稳定。
3.建筑施工：评估建筑施工现场的潜在危险源，如高处坠落、坍塌、电击等风险，提出相应的控制措施，确保施工过程的安全性。
4.机械制造：评估机械制造过程中存在的各类危险源，如机器设备操作、切削加工、电气设备等，提出相应的安全措施，减少工伤事故的发生。
作业条件危险性评价法具有指导实践、科学性和针对性的特点，对于组织保障员工安全和健康具有重要意义。
只有通过全面、科学地评估工作环境的危险性，才能提供有力的决策依据，采取相应的控制措施，保证员工的身体健康和工作安全。
作业条件危险性评价法(LECD)
LEC作业条件危险性评价法
危险源辨识、风险评价清单中的LECD各指:
危险性可用下式表示：
D=L×E×C
式中： L—发生事故的可能性大小
E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度
C—一旦发生事故会造成的损失后果
D—危险性
作业条件危险性评价法是一种评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性的半定量的评价方法，此法简单易行。
它是用和系统风险有关的三种因素指标值之积来评价操作人员伤亡风险大小的一种方法，即D＝LEC其中：L代表事故发生的可能性；E代表人员暴露于危险环境中的频繁程度；C代表一旦发生事故可能造成的后果；D代表作业条件危险性的大小。
L、E、C三种因素取值及D危险性等级划分
作业条件危险性评价结果表。
作业条件危险性评价LEC法及举例
作业条件危险性评价LEC法及举例LEC法是常用于评价作业条件危险性的一种方法，全称为“Loss of Life Expectancy（寿命损失预期）法”。
它是根据作业条件对人类寿命的影响进行评估，并用数值化的方式表示出来。
下面将介绍LEC法的基本原理，并通过一些实际案例来说明其应用。
LEC法的基本原理是通过对潜在事故对人的影响进行估算，确定作业条件的危险性等级。
该方法主要包含三个步骤：确定伤害害、估算伤害后果、计算损失寿命。
具体步骤如下：第一步：确定伤害害确定伤害害主要包括确定危险源、伤害机理和伤害效应。
危险源是造成伤害的条件，伤害机理是危险源对人体造成伤害的过程，伤害效应是人体受到伤害后的生理或心理影响。
第二步：估算伤害后果估算伤害后果主要包括伤害概率和伤害严重程度。
伤害概率是指发生事故的概率；伤害严重程度是指发生事故后对人体造成的伤害程度。
第三步：计算损失寿命计算损失寿命是将伤害后果转化为对人的寿命影响，一般是以“年”为单位进行计算。
根据损失寿命的计算结果，可以评估作业条件的危险性等级。
下面通过两个实际案例来具体说明LEC法的应用：案例一：厂房火灾1.确定伤害害：危险源是火灾，伤害机理是火灾对人体造成烧伤和中毒，伤害效应是烧伤后导致伤残或死亡。
2.估算伤害后果：伤害概率根据过去的统计数据和安全措施的有效性来确定，伤害严重程度可以通过火灾的热能和烟雾浓度等指标来估算。
3.计算损失寿命：根据伤害后果的数据计算出每个可能的结果对人的寿命影响，然后加权求和得到总的损失寿命。
最后，根据损失寿命的数值，评估作业条件的危险性等级。
案例二：工业装置泄漏1.确定伤害害：危险源是装置泄漏，伤害机理是泄漏物对人体造成中毒和烧伤，伤害效应是中毒和烧伤后导致伤残或死亡。
2.估算伤害后果：伤害概率可以通过泄漏的频率和装置的可靠性来确定，伤害严重程度可以通过泄漏物的毒性和燃烧性来估算。
3.计算损失寿命：根据伤害后果的数据计算出每个可能的结果对人的寿命影响，然后加权求和得到总的损失寿命。
作业条件危险性评价法1
作业条件危险性评价法1作业条件危险性评价法是一种重要的评价方法，能够对不同作业条件进行科学、系统的评估和分析，旨在识别和评估存在的危险因素和危险程度，并针对性地采取措施加以防护和控制，从而保障生产安全和人身安全。
下面将就作业条件危险性评价法进行详细解读。
1.作业条件危险性评价法的概述作业条件危险性评价法是一种针对作业现场进行风险评估的方法，是现代安全管理中常用的一种风险评价方法。
它是通过系统的、科学的方法，来识别、评估和控制作业现场的潜在危险因素，以达到有效保护工人生命安全和身体健康的目的。
2.作业条件危险性评价法的基本流程作业条件危险性评价法的基本流程包括以下几个方面：(1) 评估范围确定：确定评估对象的规模、范围和重点。
(2) 危险源识别：对相关的作业区域、设备、工具和活动进行细致的检查与调查，找出其中存在的或可能存在的危险因素和危险源。
(3) 危险性分析：对潜在的危险因素和危险源进行分类和分级，评估其严重程度及可能导致的事故后果。
(4) 风险评估：将危险源的可能发生性和其严重程度综合评估，确定风险等级及其后果。
(5) 风险管控：对识别出的重要危险源及时采取相应的预防和控制措施，降低和控制风险。
(6) 安全管理改进：监测和评估风险控制效果，对安全管理系统进行改进和提升。
3.作业条件危险性评价法的关键技术作业条件危险性评价法的关键技术包括以下几个方面：(1) 危险源识别技术：确定作业现场的危险源和危险因素，包括物理、化学、生物、机械、电气等方面。
(2) 危险性分析技术：对识别出的危险源逐个进行分析，评估其对环境、设备、人员以及邻近地区等可能造成的损害及可能导致的伤亡程度。
(3) 风险评估技术：根据所发现的危险源和危险程度，综合评估其可能导致的损害等级和工人的危险暴露时间，以及危害的累积效应等。
(4) 危险性管控技术：针对风险评估结果，制定有效的防范与控制措施，并对其进行监控和检验，确保风险得到控制和管理。
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作业条件危险性评价法
对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
①发生事故或危险事件的可能性；
②暴露于这种危险环境的情况；
③事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为：D=L×E×C式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。
发生事故或危险事件的可能性具体方法
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。
若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。
但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。
所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0．1。
此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。
同样，在0．1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。
于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0．1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止(表1)。
表1 事故或危险事件发生可能性分值
2)暴露于危险环境的频率
众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。
为此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。
以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。
例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。
当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。
关于暴露于潜在危险环境的分值见表2。
表2 暴露于潜在危险环境的分值
3)发生事故或危险事件的可能结果
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。
因此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。
在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出表3所示的可能结果的分值。
表3 发生事故或危险事件可能结果的分值
4)危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。
据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。
表4 危险性分值
由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低。
当危险性分值在20～70时，则需要加以注意；危险性分值70～160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改；同样，根据经验，当危险性分值在160～320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改。
危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表4。
危险源辨识、风险评价清单中的LECD各指:
危险性可用下式表示：
D=L×E×C
式中： L—发生事故的可能性大小
E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度
C—一旦发生事故会造成的损失后果
D—危险性
三个主要因数的评价方法如表1、2、3、4所示
表1 发生事故的可能性大小L
分数值事故发生的可能性
10 完全可以预料
6 相当可能
3 可能，但不经常
1 可能性小，完全意外
0.5 很不可能，可以设想
0.2 极不可能
0.1 实际不可能
表2 人体暴露在这种危险环境中的频繁程度E
分数值暴露于危险环境的频繁程度
10 连续暴露（包括四班三运转）
6 每天工作时间内暴露
3 每周一次，或偶然暴露
2 每月一次暴露
1 每年几次暴露
0. 5 非常罕见地暴露
表3 发生事故产生的后果C
分数值发生事故产生的后果
100 大灾难，许多人死亡
40 灾难，数人死亡
15 非常严重，一人死亡
7 严重，重伤
3 重大，致残
1 引人注目，需要救护
针对被评价的具体的作业条件，由有关人员（车间主任、安全人员、技术人员、工人代表等）组成小组，依据过去的经历、有关的知识，经充分讨论，固定L、E、C的分数植；然后计算三个指标的乘积，得出危险性分值D；最后依D值大小确定风险等级。
表4 危险性分值D
D值危险程度风险等级
>320 极其危险，不能继续作业 1
160~320 高度危险，要立即整改 2
70~160 显著危险，需要整改 3
20~70 一般危险，需要注意 4
<20 稍有危险，可以接受 5。