搅拌站质量管理措施及生产控制工艺重点
混凝土搅拌站安全生产及质量控制
混凝土搅拌站安全生产及质量控制一、安全生产概述1. 安全生产的意义混凝土搅拌站安全生产关系到员工的生命安全、企业经济效益和社会信誉。
做好安全生产管理工作，有利于降低生产成本，提高劳动生产率，保障国家财产安全，促进社会和谐稳定。
2. 安全生产目标混凝土搅拌站安全生产的目标是：杜绝重大安全事故，降低一般事故发生率，实现零伤亡。
二、安全生产管理措施1. 安全生产责任制（1）明确各级领导和部门的安全职责，实行安全生产一票否决制。
（2）建立健全安全生产考核制度，对安全生产任务完成情况进行定期考核。
2. 安全生产规章制度（1）制定完善的安全生产规章制度，包括安全生产责任制、安全培训制度、安全检查制度、事故报告和处理制度等。
（2）加强对安全生产规章制度的宣传和执行力度，确保员工熟知并遵守。
3. 安全培训与教育（1）对新入职员工进行安全生产培训，提高员工的安全意识。
（2）定期对员工进行安全知识培训，提高员工的安全技能。
4. 安全生产投入（1）加大安全生产投入，确保安全生产设施设备完善。
（2）定期对安全生产设施设备进行检查、维护和更新。
5. 安全生产检查（1）定期对搅拌站进行全面安全检查，发现问题及时整改。
（2）对重点部位和关键环节进行重点监控，确保安全生产。
6. 应急预案与事故处理（1）制定应急预案，提高应对突发事件的能力。
（2）发生事故时，及时启动应急预案，妥善处理事故，减少损失。
三、质量控制概述1. 质量控制的意义混凝土搅拌站质量控制是保证混凝土产品质量的关键环节，关系到工程项目的质量和使用寿命。
2. 质量控制目标混凝土搅拌站质量控制的目标是：确保混凝土产品质量满足国家标准和设计要求。
四、质量控制措施1. 原材料质量控制（1）严格原材料采购程序，选择优质供应商。
（2）对原材料进行质量检验，确保原材料符合国家标准。
2. 混凝土配合比设计（1）根据工程要求和原材料性能，设计合理的混凝土配合比。
（2）对配合比进行试验验证，确保混凝土性能满足设计要求。
混凝土搅拌站生产过程中的质量控制要点
混凝土搅拌站生产过程中的质量控制要点混凝土搅拌站是建筑行业中至关重要的设备之一，负责生产高质量的混凝土。
在生产过程中，质量控制是至关重要的环节，它直接影响着最终混凝土的强度和持久性。
本文将从多个方面深入探讨混凝土搅拌站生产过程的质量控制要点。
1. 原材料质量控制混凝土的原材料主要包括水泥、砂、石子和水。
在搅拌站生产过程中，确保原材料的质量是关键。
要选择优质的水泥，具有合适的化学成分和细度。
砂和石子应符合相关标准，具有适当的颗粒大小和均匀性。
水的质量也至关重要，要确保水的清洁和不含有害物质。
定期检测原材料的质量，并建立稳定的供应渠道，是保证混凝土质量的前提。
2. 配合比设计与控制混凝土的配合比设计是决定混凝土强度和使用性能的重要因素。
在搅拌站生产过程中，要根据工程要求和原材料的特性，合理设计配合比。
配合比应包括水泥、砂、石子和水的比例，以及掺合料、化学添加剂等的添加量。
在生产过程中要严格控制每个原材料的投入量，确保配合比的准确性和稳定性。
3. 搅拌过程控制搅拌过程是混凝土搅拌站中最关键的环节之一。
搅拌时间、速度和顺序等因素对混凝土质量具有重要影响。
搅拌时间应根据混凝土的配合比和使用要求进行调整，以确保混凝土的均匀性和流动性。
搅拌速度要适中，过高会造成混凝土分离，过低则难以充分混合。
搅拌的顺序也很重要，按照先湿拌、再干拌的原则来进行搅拌能够提高混凝土的质量。
4. 运输和浇筑控制混凝土在运输和浇筑过程中容易发生质量问题，如分层、凝结等。
为了控制这些问题，搅拌站应配备适当的混凝土运输车辆，并进行定期维护和检修，确保混凝土的均匀性和流动性。
在浇筑过程中，要合理控制浇筑速度和厚度，避免产生裂缝和坍塌等问题。
要根据天气和环境条件进行调整，确保混凝土的浇筑质量。
5. 养护控制混凝土在浇筑后需要进行养护，以保证其正常硬化和早期强度的发展。
养护的控制主要包括湿养护和温度控制。
湿养护要保持混凝土表面的湿润，避免过快失水，可以使用覆盖薄膜或喷水等方式进行。
搅拌站混凝土质量控制措施
搅拌站混凝土质量控制措施搅拌站是混凝土生产的重要环节，质量控制措施的有效实施对于保证混凝土的质量至关重要。
本文将详细介绍搅拌站混凝土质量控制的具体措施，包括原材料控制、设备控制、工艺控制和质量检测等方面。
一、原材料控制1.1 水泥控制：搅拌站应选择优质水泥，确保水泥的品质符合国家相关标准。
同时，要定期对水泥进行抽样检测，确保水泥的质量稳定。
1.2 骨料控制：骨料是混凝土的主要成份之一，应选择符合规定要求的骨料。
在搅拌站中，应设置骨料筛分设备，对骨料进行筛分，确保骨料的粒径符合设计要求。
1.3 水控制：水是混凝土的重要组成部份，应选择洁净、无污染的水源，并严格按照设计要求控制水灰比。
在搅拌站中，应设置水量计，对加水量进行准确控制。
二、设备控制2.1 搅拌机控制：搅拌机是搅拌站的核心设备，应定期进行维护保养，确保搅拌机的正常运行。
在生产过程中，要严格按照搅拌时间和搅拌速度的要求进行操作，确保混凝土的均匀性和稳定性。
2.2 输送设备控制：输送设备包括皮带机、螺旋输送机等，应定期检查设备的运行状态，确保输送的连续性和稳定性。
同时，要严格控制输送速度，避免混凝土的分层和堆积现象。
2.3 称量设备控制：搅拌站中的称量设备包括水泥秤、骨料秤和水秤等，应定期进行校准，确保称量的准确性。
在使用过程中，要严格按照设计配比进行称量，避免误差的发生。
三、工艺控制3.1 配比控制：混凝土的配比是保证混凝土质量的关键，应严格按照设计要求进行配比。
在搅拌站中，要设置自动配料系统，确保配料的准确性和稳定性。
3.2 搅拌控制：搅拌过程中，要控制搅拌时间和搅拌速度，保证混凝土的均匀性和稳定性。
同时，要注意搅拌机的负荷情况，避免负荷过大或者过小导致混凝土质量不稳定。
3.3 浇筑控制：在混凝土浇筑过程中，要控制浇筑速度和浇筑厚度，保证混凝土的均匀性和密实性。
同时，要注意浇筑的连续性，避免浇筑中断导致接缝和空洞的产生。
四、质量检测4.1 原材料检测：应定期对水泥、骨料和水进行抽样检测，确保原材料的质量符合要求。
搅拌站管理措施及生产控制工艺
搅拌站管理措施及生产控制工艺搅拌站是指专门用于生产混凝土的生产设备。
搅拌站管理措施和生产控制工艺对于确保混凝土质量和生产效率具有重要意义。
以下是关于搅拌站管理措施和生产控制工艺的一些建议。
1.人员管理：对搅拌站的操作人员进行培训，确保他们了解不同类型的混凝土和生产工艺。
同时，建立健全的班组制度，使每个班组都有专人负责管理和监督生产流程。
2.设备维护：定期检查和保养搅拌站设备，包括清洁各个部件、检查设备的运行状况和更换损坏的零部件。
此外，应建立完善的设备维修记录，以便及时发现和解决问题。
3.原材料管理：建立有效的原材料管理系统，包括对原材料进行标准化采购和检验。
对于混凝土配比中使用的各种原材料，应保证其质量符合国家标准，并及时报告并处理质量问题。
4.周期管理：制定生产计划和生产周期，根据需求合理安排生产任务。
确保每个生产周期的混凝土质量和产量达到要求，并及时调整生产计划以适应市场需求的变化。
5.环境管理：搅拌站应遵守环保法规，安装并定期维护设备，以减少噪音和尘埃的排放。
此外，在混凝土生产过程中，要合理使用水资源，降低水污染的风险。
生产控制工艺：1.配料控制：混凝土的配料是决定混凝土质量的关键因素之一、因此，应制定配料准则，确保按照标准比例添加原材料，并进行适当的配料试验和频繁的配料调整，以获得合适的混凝土配合比。
2.搅拌控制：搅拌是混凝土生产过程中的核心环节。
应根据混凝土的类型和需要的强度要求，设定合适的搅拌时间和搅拌速度，保证混凝土充分搅拌均匀，并防止过度搅拌导致混凝土过早凝固。
3.浇筑控制：在浇筑过程中，应使用合适的工具和设备，保持混凝土的坍落度和浇筑速度稳定。
对于大规模浇筑工程，应设立负责监控浇筑过程和合理调节浇筑方式的专门岗位。
4.养护控制：对于已经浇筑完成的混凝土，应使用适当的养护方法，使混凝土能够逐渐获得所需的强度和耐久性。
养护措施包括湿养护、覆盖保护和温度控制等。
5.质量检验与记录：在生产过程中，应进行频繁的质量检验，对混凝土的坍落度、强度、含水率等进行监控和记录。
搅拌站管理措施及生产控制工艺
搅拌站管理措施及生产控制工艺搅拌站是指一种专门生产混凝土的设备，它是建筑工程中不可或缺的一部分。
在搅拌站的生产过程中，需要采取一系列的管理措施和生产控制工艺，来保证生产的高效性和质量。
一、搅拌站管理措施1.生产安全管理搅拌站的生产过程中涉及到的设备、人员及物资等很多方面，因此，生产安全管理是非常重要的。
搅拌站应设置防火、防爆、防电、防毒等安全设施，同时要制定详细的操作规程，并对员工进行安全生产教育和培训，加强员工安全意识，保证生产安全。
2.材料管理搅拌站所需的原材料非常丰富，如水泥、砂、石子等，这些原材料必须按照质量标准和生产过程要求进行管理。
应建立合理的供应商管理制度，并选用合格的原材料供应商，定期进行对原材料的抽检，及时更换质量不达标的原材料。
3.设备管理搅拌站是一个实体的生产场所，所需设备种类繁多。
这些设备需要根据生产周期及生产规模进行高效的管理。
应定期对设备进行巡检和保养维修，及时更换故障的设备，并加强设备的记录和维护，确保设备正常运行。
4.生产计划管理搅拌站的生产计划管理是非常重要的一环节。
生产计划应该合理且科学地安排，根据不同的施工需求，确定生产任务的优先级和配比。
生产计划的制定应结合市场需求、技术方法、设备状况等因素进行。
5.人员管理搅拌站的生产过程中，需要对生产人员进行管理。
应该依据生产要求和人员素质，在招聘时进行合理的招聘与选拔，并制定严格的工作岗位责任制，将责任清晰地分配给每个人。
同时，还需注重人员培训和技能提升，提高员工的整体素质。
二、搅拌站生产控制工艺1.配比控制混凝土的配比是影响混凝土强度的关键因素，需要对混凝土配比进行科学的设计和控制。
在搅拌站的生产过程中，应该严格按照设计配比计划进行生产，定期对测量信息进行记录和抽样检测，以保证混凝土稳定性和强度的质量。
2.搅拌控制混凝土的搅拌需要掌控速度、时间、程度、搅拌比例等多方面的因素，以获得指定的强度和稳定性。
在搅拌站的生产过程中，应该根据不同水泥品种和优化配比，掌握搅拌时间及强度，合理调整搅拌速度和搅拌时间，使混凝土的品质达到最好。
搅拌站混凝土质量控制措施
搅拌站混凝土质量控制措施引言：搅拌站是生产混凝土的重要设备，混凝土质量的好坏直接影响到工程质量和安全。
为了确保搅拌站生产的混凝土质量达到标准要求，需要采取一系列的质量控制措施。
本文将从五个大点来阐述搅拌站混凝土质量控制措施。
正文：1. 原材料的质量控制1.1. 水泥的质量控制搅拌站应定期对进货的水泥进行质量检测，确保其符合国家标准。
检测项目包括水泥的外观、标号、凝结时间、强度等指标。
1.2. 骨料的质量控制搅拌站应对进货的骨料进行筛分、含泥量和含水量等质量检测。
同时，应根据混凝土配合比要求，合理选择骨料的种类和比例，确保混凝土的强度和稳定性。
1.3. 水的质量控制搅拌站应对自备水源进行水质检测，确保水的PH值、悬浮物含量和含盐量等指标符合要求。
同时，应避免使用含有有害物质的水源，以免影响混凝土的质量。
1.4. 外加剂的质量控制搅拌站应对进货的外加剂进行质量检测，确保其符合国家标准。
外加剂的种类和使用量应根据混凝土设计要求进行合理选择，以提高混凝土的工作性能和耐久性。
2. 搅拌过程的质量控制2.1. 搅拌时间的控制搅拌站应根据混凝土配合比要求，控制搅拌时间，确保混凝土的均匀性和稳定性。
搅拌时间过短会导致混凝土未充分拌和，搅拌时间过长则会导致混凝土过度拌和，影响混凝土的强度和工作性能。
2.2. 搅拌顺序的控制搅拌站应按照配合比要求，先将骨料、水泥和外加剂进行预拌，再加入水进行搅拌，最后加入细骨料进行继续搅拌。
这样可以确保混凝土的均匀性和稳定性。
2.3. 搅拌速度的控制搅拌站应根据混凝土的配合比要求，控制搅拌速度。
搅拌速度过快会导致混凝土中的空气含量增加，影响混凝土的强度和耐久性；搅拌速度过慢则会导致混凝土未充分拌和，影响混凝土的均匀性和稳定性。
3. 浇筑过程的质量控制3.1. 浇筑温度的控制搅拌站应根据混凝土的配合比要求，控制浇筑温度。
浇筑温度过高会导致混凝土早期强度过快增长，影响混凝土的强度和耐久性；浇筑温度过低则会导致混凝土早期强度增长缓慢，影响混凝土的施工进度。
搅拌站质量管理措施及生产控制工艺重点
搅拌站质量管理措施及生产控制工艺重点搅拌站是指用于生产混凝土的设备，质量管理措施及生产控制工艺的重点对于保障混凝土质量至关重要。
本文将就搅拌站质量管理措施及生产控制工艺重点进行详细介绍。
一、搅拌站质量管理措施1.质量管理体系建立：搅拌站应建立完善的质量管理体系，包括质量目标、质量方针和质量手册等，并严格按照质量管理体系的要求执行工作。
2.原材料质量控制：搅拌站应对原材料进行严格的质量控制，包括水泥、骨料、掺合料等。
对于原材料的进货、存放、使用等环节都要进行严格控制，确保原材料的质量稳定。
3.设备检测维护：搅拌站应定期对设备进行检测和维护，保证设备的正常运行。
同时，对于设备的故障和损坏情况进行及时的处理，防止因设备问题导致生产质量的下降。
4.生产工艺控制：搅拌站应对生产工艺进行全面控制，包括搅拌时间、搅拌速度、搅拌比例等。
同时，要加强对搅拌过程中各项参数的监控，确保生产过程中的各个环节都符合要求。
5.质量检测及纠正措施：搅拌站应建立健全的质量检测体系，包括原材料的验收检测、生产过程中的抽样检测和成品的质量检验等。
对于不合格产品，要及时采取纠正措施，以确保生产时质量的稳定性。
1.搅拌时间控制：搅拌时间是影响混凝土质量的重要因素之一，搅拌时间过长会导致混凝土失去均质性，搅拌时间过短则会导致混凝土强度不够。
因此，搅拌站应对搅拌时间进行合理控制，以保证混凝土的均质性和强度。
2.掺合料控制：掺合料是指在混凝土中加入的一定数量的水泥代用材料，如粉煤灰、矿粉等。
搅拌站应对掺合料进行定量控制，控制掺合料的添加量和比例，确保混凝土的性能要求。
3.搅拌比例控制：搅拌比例是指混凝土中水泥、骨料、掺合料等各个成分的比例。
搅拌站应根据不同工程需求，合理确定搅拌比例，保证混凝土的强度和稳定性。
4.搅拌速度控制：搅拌速度是指搅拌时搅拌器的转速。
搅拌站应根据不同配方和搅拌要求，调节搅拌速度，确保混凝土充分搅拌均匀。
5.机器设备控制：搅拌站应对机器设备进行定期检查和维护，确保设备的正常运行。
混凝土搅拌站生产过程中的质量控制要点
混凝土搅拌站生产过程中的质量控制要点一、前言混凝土搅拌站是现代建筑工程中不可或缺的环节，其生产质量直接影响到工程质量和安全性。
因此，加强混凝土搅拌站生产过程中的质量控制，对提高混凝土质量、保障工程安全具有重要意义。
本文将从原材料质量控制、生产过程控制、设备管理与维护、人员培训与考核等方面，详细阐述混凝土搅拌站生产过程中的质量控制要点。
二、原材料质量控制1. 原材料采购原材料采购是混凝土搅拌站生产过程中的第一步，采购的原材料质量直接关系到混凝土的质量。
采购过程中应注意以下几点：（1）选择有良好信誉和质量保证的原材料供应商。
（2）对供应商进行质量审核，了解其生产规模、技术力量、质量管理体系等。
（3）签订采购合同，明确原材料质量要求、交货期限、售后服务等事项。
2. 原材料检验原材料检验是保证混凝土质量的关键环节。
检验内容包括：（1）原材料的外观检验：检查原材料是否有明显的质量问题，如颜色、形状、大小等。
（2）原材料的质量检验：检测原材料的主要性能指标，如强度、耐久性、含泥量等。
（3）原材料的安全检验：检测原材料中有毒有害物质含量，如重金属、挥发性有机物等。
3. 原材料储存原材料储存是保证混凝土质量的重要环节。
储存过程中应注意以下几点：（1）选择合适的储存场所，保证原材料不受污染、受潮、变质等。
（2）对储存的原材料进行定期检查，发现问题及时处理。
（3）做好原材料标识，防止不同原材料混淆。
三、生产过程控制1. 配合比设计配合比设计是混凝土搅拌站生产过程中的关键环节。
设计过程中应注意以下几点：（1）根据混凝土强度、耐久性等要求，选择合适的原材料。
（2）根据原材料性能、施工条件等因素，确定合理的配合比。
（3）配合比设计应充分考虑施工过程中的各种变化，如温度、湿度等。
2. 混凝土搅拌混凝土搅拌是保证混凝土质量的重要环节。
搅拌过程中应注意以下几点：（1）根据配合比，准确称量原材料。
（2）采用合适的搅拌设备，保证混凝土搅拌均匀。
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Q搅拌站管理措施及生产控制工艺为保证混凝土的生产质量，满足耐久性混凝土要求，明确质量责任，根据施工规范验标、公司及项目部有关规定和建设、监理单位相关要求，特制定本管理办法。
搅拌站质量目标：全面质量控制，实行岗位负责制，精心组织、科学施工、保障供给、优质安全地完成任务。
一、管理机构组成（一）、组织机构图：《组织机构图》（二）、操作规程（作业前）1、按说明书要求安装混凝土搅拌站，进行调试，并加设防雨设施。
2、检查储料区内，生产区是否有人或异物，搅拌站工作时，以上区域严禁费工作人员和异物进入。
3、检查齿轮箱的油位和油质，如油不足应添加，不清洁应更换4、检查进料、排料闸门，以及搅拌鼓的磨损情况。
磨损超限应及时更换。
5、联接称量斗的橡胶套不应受拉力和压力，否则影响称量精度。
6、检查电源、水源应符合机器要求，应联接可靠，电气控制柜必须由技术好专职电工保管，其它人员不得擅自打开电气柜。
认真检查电器装置，确保能准确及时地控制机器，确保无漏电短路等不正常现象。
7、检查称量装置应能正常使用，计量应精确，其误差不能超过规定值.在机械使用前必须按规定将所有表头调到零位。
（三）、作业中注意事项（作业中）1、起动机械后，仔细检查机械的运转情况，检查各旋转部件的旋转方向是否与所标箭头方向一致。
2、密切监视各部件是否正常工作，注意电压是否稳定，发现异常立即停机。
3、随时监视各种仪表。
发现异常应及时调整和处理。
4、机械运转中不能进行维修、保养、润滑、紧固等作业。
禁止将手、脚放在闸门、搅拌鼓、螺旋管等附近。
（四）、作业后注意事项（作业后）1、工人完成后应将散装水泥罐闸门关好，将螺旋管内水泥全部输送出来，不要残留任何水泥在管内。
2、彻底清洗机械及现场。
对搅拌鼓内的混凝土一定要清洗干净，对称量系统的刀座、刀口应认真仔细清洗，确保称量精度。
3、对机械进行维护保养，对各润滑点加注润滑油，对需保护部分涂油防锈。
4、冬季作业结束后应将水排放干净。
二、岗位制度（一）、技术岗位1、对搅拌人员需确认持证情况，方可上岗；组织质检员对搅拌站人员资格、工艺措施、设备状况进行认可。
2、负责施工过程中的技术检验、试验（包括烘干）管理工作。
3、负责调整、签发砼配合比通知单，参与砼开盘鉴工作。
4、负责搅拌站技术资料管理工作，建立砼在生产过程的各种资料、试（检）验数台帐，并做好数据准确、手续完善、资料齐全。
5、负责搅拌站标养室的现场管理。
6、做好计量工作。
（二）、试验岗位1、严格按有关规定留置、制作、保管、养护、试块试压。
所有试验项目按同一项目连续统一编号工作。
2、每班对砂、石含水率进行测定和每天对标养室温湿度定时测定。
3、参与砼开盘鉴定工作（测坍落度、目测和易性）。
4、按有关规定对外加剂和砼配合比进行试验，做好记录。
5、做好砼生产过程中原材料抽查工作，对原材料质量变化及时控制，及时通知技术人员调整砼配合比，对试验设备仪器按规定进行定期检查。
（三）、材料岗位1、水泥进场后按指定筒仓或货位卸料，并挂牌明示品种、标号。
新进散装水泥进筒仓前应确认清仓并干净，方可卸料，并填写清仓记录，水泥进筒仓后要通知调度存放仓号、品种、厂家标号。
2、库房存放水泥、外加剂等应分类堆放，挂牌明示，防止雨淋受潮。
3、水泥、外加剂、砂石进货后应根据进货数量及批号立即通知试验人员取样复试，合格后方可通知搅拌楼使用，并累计所进数量。
4、砂、石进场每车必目测，发现质量异常不验收，并立即向有关人员反映。
5、掌握水泥库存情况，做好不过期使用，若过期应通知试验人员进行复试，复试合格后方可使用。
6、不符合质量标准的原材料，采用技术处理措施使用时，必须经技术负责人审批。
7、收集、保管材料原始质量证明，建立材料进出量和厂家、品种、质量台帐，每月对材料耗用、库存进行盘点、统计、上报。
（四）、质量检查岗位1、接到砼配合比通知单后，按时到搅拌站参加砼开盘鉴定，达到技术要求后在开盘鉴定上予以签认。
2、在砼生产过程中，每班对进场原材料、外加剂检查不少于二次，对砼搅拌材料计量误差、搅拌时间、坍落度抽查不少于二次。
3、检查中存在的质量问题向技术负责人汇报并以书面形式下达给有关班组，要求改正处理，并落实改正处理情况，并有记录。
4、月底根据检查记录提出对有关班组、操作人员考核意见，上报技术负责人一份。
（五）、站长职责站长是搅拌站质量的第一责任人，对搅拌站和混凝土质量负责，接受试验、质检部门的业务领导，服从监理单位、建设单位相关人员的监督。
（六）、交接班制度1、站长根据实际施工需要合理安排施工人员的交接班。
2、上一班人员必须向下一班人员书面交清混凝土配合比、使用部位、预计数量、现场联系方式、机械运转状况、拌和注意事项等情况，交接不清接班人员有权拒绝接班。
（七）教育培训1、操作人员必须持证上岗。
项目队负责组织有关单位队交班人员的上岗培训教育，取得上岗证后方可进行操作。
2、严禁任何人员无证进行拌和站操作。
三、工艺流程１、搅拌工艺流程图：（混凝土生产工艺流程图）2、配合比通知单由技术员签发，一式二份，搅拌台一份，技术员一份。
其样表如下：配合比通知单 编号： 砼浇筑部位 浇筑时间： 年 月 日砼强度等级 砼量： m 3坍落度要求： 水泥厂家、牌号： 外加剂厂家、型号： 水泥初凝时间： 水泥出厂日期： 砂规格： 石规格： 配合比编号： 砂率： % 水灰比： %四、作业条件1、进场水泥有合格证，复检并合格。
2、外加剂进场有合格证或鉴定证书，抽检试验合格。
3、砂石进场后目测及抽检合格。
4、砼浇筑申请提出转交质检人员。
泵车提前做好泵送准备。
5、砼配合比通知单已交搅拌楼，搅拌站各系统均正常，所有材料充足。
五、程序受控在作业程序、原材料进场及试验报检上严格接受监理单位的监督（混凝土生产工艺流程图及重点控制流程图）六、材料管理（一）、水泥1、进场水泥必须有厂家的材质合格证书，并按规定取样复试（包括强度、安定性、凝结时间）。
2、水泥的选用应根据合同的技术要求和工程特点选用，并应符合国家现行标准。
3、散装水泥进场应按品种、标号送入现定的筒仓，不得混仓，水泥筒仓必须有明显标志，标明水泥品种与标号，并保证定期清仓。
4、水泥在运输和储存过程中不得受潮，水泥出场超过三个月（快硬水泥一个月）后，必须进行复试，并按复试结果使用。
（二）、砂子和石子1、选择砂、石厂家，坚持对砂、石先试验后进货原则，不合格砂石不得选购进场。
2、砂子的选用，以粗砂或中砂为宜，质量应符合国家标准。
3、石子的选用应根据合同技术要求选用，质量应符合国家标准。
4、进场的砂石料应分别堆放，不得混料。
进场的砂石应逐车目测验收，发现质量异常停止验收进货。
5、进场砂、石按规定随机取样试验，连续生产时每周抽试不少于一次。
6、砂、石中不得混入煅烧过的白云石和石灰块及有害物质。
（三）、泵送剂1、泵送剂的质量必须符合国家应用技术规范的规定，凡无出厂证明书或鉴定证书者，严禁使用。
2、对进场的泵送剂，使用前每批料都应进行试验，对于大宗外加剂，每50吨为一批进行试验，试验项目有砼减水率、凝结时间、强度及坍落度损失等。
3、泵送剂进场必须有专人验收、保管、发放、登记台帐（名称、生产厂家、出厂证明书或鉴定证书、批号、入出库数量及日期等），并分类堆放，设明显标志，不得受潮。
（四）、水1、采用饮用自来水。
2、当采用其它来源水时，水质必须符合国家对砼拌合水规定要求。
七、砼配合比管理1、砼的配合比必须由试验室根据技术要求，通过试验确定。
2、砼配合比的设计和试验，应符合《高性能砼配合比设计规程》（55-96）和《砼强度检验评定标准》（107-87）的规定并结合本工程的实际情况进行。
按试配结果试验室负责人签发砼配合比。
3、砼有抗渗、抗冻、抗折及其它性能时，须做相应试验。
4、每项新配合比第一次使用前，应通过开盘鉴定，验证原材料的质量及砼的和易性。
同时留取强度试块不少于3组（一组同条件、一组标养7天、一组标养28天），作为验证配合比的依据。
5、开盘鉴定应有现场技术负责人组织监理、技术、质检、试验等部门参加，达到技术要求后共同签认。
6、搅拌用砼配合比应由技术员根据砂石含水率进行调整。
八、砼搅拌及泵送质量管理1、现场临时搅拌站的砼生产工艺应技术先进，布局合理。
2、现场临时搅拌站实行配合比申请单粘贴于操作间的明显位置。
3、搅拌操作人员在搅拌砼时，应根据当日配合比通知单，检查原材料的品种、规格、数量及设备运转情况，做好记录。
4、搅拌操作人员应严格按配合比计量，按砂石水泥水外加剂的顺序投料。
材料的计量允许偏差应符合下表的规定（按重量计）。
材料名称水泥粗细骨料水泵送剂允许偏差±1% ±2% ±1% ±1%5、砼的搅拌时间可参照搅拌机使用说明书，经试验调整确定（注：对卧轴强制式搅拌机为30—45秒）。
6、掺入泵送剂时，搅拌时间应延长30秒，泵送剂的称量和投放工作，应指定专人负责。
7、搅拌操作人员应随时观察搅拌设备的工作状况和砼坍落度的变化情况，发现异常应及时向技术负责人反映，严禁任意更改配合比。
8、试验人员每班抽测砂、石含水率应不少于一次，并做好记录。
含水率变化影响砼配合比时，应由现场技术负责人调整配合比，并做调整记录。
9、砼泵送前应检查场地条件，泵车进料斗应设网格，防止大粒径石子或其它异物进入泵管。
10、泵管铺设宜直，转弯宜缓，管段接口必须严密，泵管固定牢靠，泵送前应用与砼配合比相同的水泥（砂）浆润滑泵管内壁。
11、泵送过程中，进料斗内应有足够的砼，严防吸入空气堵塞泵管，发现问题及时处理。
12、砼在搅拌、泵送过程，任何人不得擅自加水，并做好相应记录。
13、砼夏季生产时应有隔热降温措施，搅拌时间应酌情调整。
14、质检人员应每班抽查一次每一砼配合比的执行情况，做好记录。
并应跟踪抽查原材料、搅拌和泵送质量，核查施工现场的有关技术条件。
15、搅拌人员在使用泵送剂时，应注意检查核对泵送剂品名、生产厂名、牌号等。
使用时一般宜先将泵送剂用小包装袋包装或用专用量具进行计量。
应指定专人负责。
16、在每次应用搅拌机拌合第一罐砼前，应先开动搅拌机空车运转，运转正常后，再加料搅拌。
拌第一罐砼时，宜按配合比多加入10%的水泥、水、细骨料的用量，使富裕的砂浆布满鼓筒内壁及搅拌叶片，防止第一罐砼拌合物中的砂浆偏少。
九、技术资料和档案管理1、现场临时搅拌站应有专人负责技术资料管理工作，并按单位工程分别建立档案。
2、砼在生产过程中的各种资料、试（检）验数据应建立台帐，并做好数据准确、手续完备、资料齐全。
3、技术档案包括以下内容：1）、原材料（包括外加剂、掺合料）质量证明书和试验报告。
2）、砼配合比通知单及开盘鉴定资料。
3）、试块制作及拌合物检查记录。
4）、砼强度试验及其它性能报告。
十、成品保护1、泵车司机每班接第一罐砼前检查泵车内是否有水，有水应倒掉。