抛丸工艺
抛丸施工工艺
抛丸施工工艺抛丸施工工艺一、工艺原理抛丸施工是在钢结构表面进行清理、打磨和防腐除锈作业的一种技术，它利用高速旋转的抛丸头将携带有钢制碎料的压缩空气从施工头上来回原路抛出，形成一个强力的气流，把碎料猛烈地抛向工件表面，接触表面腐蚀作用，从而达到清理、打磨和防腐除锈的目的。
二、施工工艺1、准备抛丸工作前，须进行必要的准备工作，包括大小作业头、抛丸弹靶等的选择，以及压缩空气的准备等。
2、清理作业抛丸清理作业是抛丸工艺的主要目的。
首先要改变钢结构表面形态，使形成的砂痕控制在要求范围内，然后去除污垢、油污等，清理作业的施工程序如下：（1）用抛丸机将抛丸碎料抛向垂直于工作面的钢材表面，抛丸碎料垂直度要保持45°以上，以增加抛丸效果。
（2）抛丸时向前向后交叉抛丸，以全面清理工件表面。
（3）抛丸时移动的速度要稳定，以保证抛丸效果。
（4）抛丸施工完毕后，将工件表面及周边的抛丸残渣清理掉。
3、打磨和防腐除锈作业抛丸作业完毕，可将抛丸作业场地清理干净，更换抛丸碎料，调节抛丸机的压缩空气供应速度，开始防腐除锈、打磨作业。
（1）有很多种防腐剂可以用来除锈、保护钢结构表面，例如液体剂、粉末剂等。
在施工前要确定好使用的防腐剂种类，并严格按照规定的使用方法进行操作。
（2）使用压缩空气把抛丸碎料抛向工作面，以形成一个强力的气流，把碎料猛烈地抛向工件表面，接触表面产生腐蚀作用，从而达到清理、打磨和防腐除锈的目的。
（3）抛丸时，移动的速度应稳定，以保证抛丸效果。
（4）抛丸施工完毕后，将工件表面及周边的抛丸残渣清理掉。
4、施工结束施工结束后，应彻底清理工作场地，并在施工后进行一次清理，以保证钢结构表面的清洁度和完好性。
抛丸工艺流程图
抛丸工艺流程图抛丸工艺是一种常用于金属表面处理的机械加工工艺，通过抛射钢丸对金属表面进行冲击清除污垢、氧化皮和切削刀痕等，使表面变得光洁、平整，提高金属零件的质量和表面粗糙度，从而增强其抗疲劳性能和耐腐蚀性能。
下面我们就来看一下抛丸工艺的流程图。
抛丸工艺流程图如下：1. 准备工作：将待处理的金属零件送入准备房间，对零件的外表面进行清洁，清除杂物，并检查零件是否有破损或裂缝等。
2. 零件悬挂：将准备好的金属零件用钩子或链条等方式悬挂在抛丸清理机的链板上。
3. 进料设备：通过输送机或其他方式将悬挂的零件送入进料设备，进料设备负责自动将零件送入抛丸清理机。
4. 抛丸清理机：抛丸清理机是整个流程的核心部分，它由抛丸清理室、分离器和即时再循环设备等组成。
零件随着链板旋转，被喷射在零件表面的钢丸冲击和碰撞，清除表面污垢和切削刀痕等。
5. 分离器：在抛丸清理机中，使用分离器将已使用的钢丸和清理后的金属零件分离开，分离出的钢丸经过清洗和分类后再次被送回抛丸清理室。
6. 出料设备：经过抛丸清理机清理后的金属零件通过出料设备送到出料区域，待进一步处理或包装。
7. 后处理：清理后的金属零件需要进行后处理，包括除锈、防腐、喷涂等，以保护表面不再生锈和腐蚀，并提高零件的外观质量。
8. 包装：经过后处理的金属零件进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
9. 发货：打包好的金属零件可以进行发货，送到客户的指定地点。
以上就是抛丸工艺的流程图。
通过抛丸工艺，可以对金属零件进行有效清理，提高表面质量，增强零件的耐腐蚀性能和抗疲劳性能。
抛丸工艺广泛应用于汽车、航空航天、机械制造、建筑工程等领域，为各行各业提供高质量的金属零件。
抛丸工艺
抛丸工艺抛丸也是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似于喷砂和喷丸。
其原理是用电机带动叶轮体旋转，靠离心力的作用，将直径在0.2～3.0的丸子(有铸丸、切丸、不锈钢丸等)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变的美观，或着改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。
几乎用于机械的大多数领域，修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板、管道、等等。
吊链式抛丸机是把工件悬挂起来清理，这样工件间不会相互碰撞，以避免抛丸后工件间相互碰撞后对工件表面造成的伤痕，你的铝合金铸件如果可以用吊链式，如果单个工件较小，可以做工装，把几个工件挂于一个吊链钩上。
所用的抛丸磨料要看你对工件抛丸效果的要求，铝合金铸件要用0.3～0.8的合金钢砂与铸钢丸混合磨料。
台车式抛丸清理机用途是将开箱后的铸件冷却到30℃以下放到台车上利用大抛丸量高速旋转的抛丸器将弹丸加速到80米/秒左右的速度，抛射到铸件表面上，清理不到的内腔可用喷枪补充清理，清理下的型芯砂，由于受到高速弹丸的打击，再经分离和除尘而得到再生，磁选后仍可使用。
本机适用5吨以下的铸件落砂清理及锻件，结构件，热处理和强化。
抛丸清理机的使用技巧1、在抛丸清理机过程中应尽量在抛射区内多放工件，这样既可提高清理效率又可降低护板的磨损，增长其使用寿命。
2、在工件无法增加的情况下，应调整定向套，使抛射的钢丸尽最多量的抛射在工件上，这样也可增加护板寿命，降低其磨损。
3、①除尘系统应调整支管各处闸门，使其风力分配合理，可增强除尘效果。
②除尘器应保证定期清灰。
抛丸技术是目前国际上对各种机械零部件进行表面清理、强化、光饰、去毛刺的一种先进工艺之一，该设备主要由抛丸器、耐磨橡胶环带、绞龙、提升、分离器、进料输送、除尘机、清理机械组合而成。
目前已被很多行业广泛采用。
本机功能技术含量较高，可设计pc控制及电器自动控制，具有自动监控，自动保护及无级变频调速等装置。
叉车抛丸工艺流程
叉车抛丸工艺流程
《叉车抛丸工艺流程》
叉车抛丸工艺是一种常用的表面处理技术，用于清理和提高金属零件的表面质量和耐久性。
这种工艺流程通过喷射高速铸钢颗粒或其他磨料材料，将其击打到叉车零件表面，以去除氧化物、油污和其它杂质，从而使零件表面达到一定的粗糙度和清洁度要求。
叉车抛丸工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 准备工作：首先需要将待处理的叉车零件进行清洗和除油处理，确保表面没有任何杂质和污染物。
2. 抛丸机操作：零件经过准备工作后，放置在抛丸机内进行处理。
抛丸机通过高速喷射磨料材料，将其击打到叉车零件表面，以去除表面氧化物和提高表面粗糙度。
3. 清洗和除尘：抛丸处理后的叉车零件需进行清洗和除尘，以去除残留的磨料颗粒和其它杂质。
4. 表面处理：经过抛丸处理的叉车零件可以选择进一步进行镀锌、喷涂或其它表面处理，以提高其防腐性能和美观度。
通过叉车抛丸工艺流程处理的零件表面质量得到显著提升，表面粗糙度和清洁度也能满足客户的要求。
这种工艺流程不仅适
用于叉车零件的处理，对于其它机械和金属制品的表面处理也有着广泛的应用。
抛丸工艺技术
抛丸工艺技术抛丸工艺技术是一种常见的表面处理方法，它可以通过机械力作用将高速丸剂抛击到物体表面，以清除表面积垢、氧化皮、焊渣、铸件砂花等不良物质，从而提高表面的粗糙度、增强附着力、延长使用寿命，达到美化、防腐、防滑等效果。
下面，我将介绍一下抛丸工艺技术的基本原理、工艺要点以及应用领域。
抛丸工艺技术的基本原理是利用高速旋转的抛丸器将丸剂喷射到工件表面，通过抛丸剂与工件表面的冲击和摩擦作用，将附着在表面的不良物质清除或改变其形态。
常用的抛丸剂包括钢砂、钢丸、铝丸等。
抛丸机主要由抛丸器、工件输送装置、丸剂再生系统和除尘系统等组成。
在抛丸工艺过程中，需要注意以下几个工艺要点。
首先是选择合适的抛丸剂。
不同的工件材料和表面情况需要选择不同的抛丸剂，以达到清除和处理的效果。
其次是控制丸剂的进给量和抛丸速度。
进给量过大会导致过度切割，造成表面毛刺；进给量过小则无法达到清理的效果。
抛丸速度过高容易损坏工件表面；抛丸速度过低则清理效果差。
再次是控制抛丸机的运行时间和旋转速度。
运行时间过长会加速机器磨损，而运行时间过短则无法完全清理工件表面。
最后是控制清理后的表面粗糙度。
通过控制抛丸剂的种类、粒度和冲击力等因素，可以得到不同粗糙度的表面效果。
抛丸工艺技术在很多领域都有广泛的应用。
在机械制造行业中，抛丸可以用于清理零件表面的砂花、氧化皮以及金属残渣等；在船舶建造中，抛丸可以清除船体钢板表面的水垢和锈蚀，达到防腐防腐蚀的效果；在汽车工业中，抛丸可以清理汽车零部件表面的氧化皮和焊渣，提高零件的质量和耐久性；在钢结构制造中，抛丸可以用于清理钢结构表面的油漆和锈蚀，提供清洁的基底。
综上所述，抛丸工艺技术是一种常见的表面处理方法，它可以通过机械力作用将高速丸剂抛击到物体表面，以清除表面积垢、氧化皮、焊渣等不良物质，达到美化、防腐、防滑等效果。
在实际应用中，我们需要注意选择合适的抛丸剂，控制丸剂进给量和抛丸速度，控制抛丸机的运行时间和旋转速度，以及控制清理后的表面粗糙度。
抛丸工艺参数说明
抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种广泛应用于表面处理和清洁的方法，可以去除表面的氧化层、锈蚀、焊渣等不良物质，提高工件表面的质量和光洁度。
在进行抛丸工艺时，需要控制一系列的工艺参数，以确保工艺的有效性和安全性。
以下是对抛丸工艺参数的详细说明。
1.抛丸介质选择：抛丸机根据不同的工件表面特性和要求，选择合适的抛丸介质。
常见的抛丸介质包括钢丸、铁丸、钢砂、瓷砂等。
根据工件的种类和处理要求，选择合适的抛丸介质可以达到最佳的抛丸效果。
2.抛丸机速度：抛丸机的速度对抛丸效果有很大的影响。
速度的选择应综合考虑工件的特性和要求，通常会根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定抛丸机的速度。
3.抛丸机倾角：抛丸机的倾角也是一个重要的参数，它决定了工件在抛丸机中的运动轨迹和抛丸效果。
通常情况下，倾角的选择应综合考虑工件的形状和大小，以及所需的抛丸效果。
4.抛丸机频率：抛丸机的频率决定了抛丸的效率和速度。
通常情况下，频率的选择应综合考虑工件的大小和所需的抛丸效果。
频率过低会导致抛丸效果不佳，频率过高则可能对工件造成损害。
5.抛丸机喷嘴角度：抛丸机喷嘴的角度也是一个重要的参数，它决定了喷射速度和喷射角度。
通常情况下，喷嘴的角度应根据工件的形状和要求来选择，以确保喷射的方向和角度达到最佳的抛丸效果。
6.抛丸机喷嘴尺寸：抛丸机喷嘴的尺寸会直接影响抛丸的效果和速度。
通常情况下，喷嘴的尺寸应综合考虑抛丸机的功率和工件的大小、形状等因素来选择，以确保抛丸效果的均匀和一致性。
7.抛丸时间：抛丸时间是指工件在抛丸机中停留的时间。
通常情况下，抛丸时间的选择应综合考虑工件的大小、材料以及所需抛丸的效果来确定。
时间过长可能会导致过度处理，时间过短则可能无法达到所需的抛丸效果。
8.抛丸机密封性能：抛丸机的密封性能对抛丸效果和安全性都有重要影响。
密封性能好的抛丸机可以确保抛丸介质不外溢和污染环境，同时也能减少对工人的伤害风险。
9.抛丸机操作技术：抛丸工艺是一项复杂的操作工艺，需要经验丰富的操作人员进行操作。
金属表面处理-抛丸工艺介绍
抛丸处理工艺抛丸利用高速旋转的飞轮，利用离心力将直径为0.2～3.0mm的弹丸抛向工件的表面；使表面达到一定的粗糙度；或者改善工件的焊接拉应力为压应力，提高工件使用寿命。
抛丸工艺与喷丸工艺相比，喷射动力不同，但效果基本相同；同样的，抛丸也无法彻底清理油污。
特点：①、抛丸较喷丸效率高，经济适用，易控制效率和成本；②、不如喷丸灵活、精细；③、抛丸抛射会有死角，一般使用与形面单一的工件批量加工。
目的：抛丸能使零件避免表面残留高的张应力，产生压应力而提高其疲劳强度。
使用范围：一般钢铁零件使用温度超过260℃，铝制品零件使用温度超过170℃，不需要做抛丸处理。
因为使用温度太高，会使抛丸产生的压应力被消除而失去预期的效果。
抛丸工艺过程：1．丸种类的选择：（1）铸钢丸硬度一般为HRC40～50，加工硬金属时，可把硬度提高到HRC57～62。
铸钢丸韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。
（2）铸铁丸硬度一般为HRC58～65，质脆而易于破碎，寿命短，使用广泛，主要用于需抛丸强度高的场合。
2．抛丸大小的选择：（1）抛丸粒度一般选用在6～50目之间，抛丸强度要求越高，抛丸粒度相对加大。
（2）抛丸尺寸的选择还受抛丸处理零件形状的限制，其直径不应超过沟槽内圆径的一半。
一般抛丸越大，冲击能量较大，则抛丸强度地越大，但抛丸的覆盖率降低。
因此，在能产生所需抛丸强度的前提下，尽量减小抛丸的尺寸是有利的。
3．抛丸硬度的选用一般抛丸的硬度要大于零件的硬度。
当其硬度大于零件的硬度时，抛丸硬度值的变化不影响抛丸强度。
反之，抛丸硬度值降低，将使抛丸强度降低。
4．喷射速度的选用抛丸速度增高，抛丸强度便加大，但速度过高会使抛丸破碎量增多。
抛丸消耗增加。
5．喷射角度的调整呈垂直状态时，抛丸强度最高，因此一般均以此状态地行抛丸处理。
若受零件形状的限制，必须以小角度抛丸时，应适当加大抛丸尺寸抛丸速度。
6．抛丸的破碎量破碎抛丸的抛丸强度低，因此就经常清除碎丸，要保证抛丸的完整率不低于85%。
抛丸工艺要求范文
抛丸工艺要求范文抛丸工艺是一种通过喷射高速抛丸颗粒对材料表面进行清洁、强化和改善表面质量的方法。
具体的抛丸工艺要求包括以下几个方面。
1.抛丸机的选择：根据被处理材料的尺寸、形状、材质和抛丸要求，选择合适的抛丸机型号和规格。
常见的抛丸机有吊钩式抛丸机、履带式抛丸机和滚筒式抛丸机等。
2.抛丸颗粒的选择：根据被处理材料的性质和抛丸要求，选择合适的抛丸颗粒。
常见的抛丸颗粒有钢丸、钢砂、钢矢等。
抛丸颗粒的硬度、形状和尺寸要与被处理材料相适应，以达到较好的抛丸效果。
3.抛丸速度和时间的控制：抛丸速度和时间是影响抛丸效果的重要参数。
抛丸速度过快会导致表面过度清除，而速度过慢则会影响抛丸效果。
抛丸时间过长可能导致材料表面过度磨损，而时间过短则无法达到要求的清洁度和表面质量。
4.抛丸机的运行控制：抛丸机的正常运行对于保证抛丸效果至关重要。
操作人员应熟悉抛丸机的运行原理和操作要点，严格按照操作规程进行操作。
抛丸机的各项参数和设备运行状况需要定期检查和维护，确保抛丸机始终处于良好的工作状态。
5.抛丸后的处理：抛丸后的材料需要进行后续处理，以去除表面的抛丸颗粒和锈蚀物，并进行防锈、磷化等处理。
后续处理的方法和要求需要根据具体情况来确定，以保证被处理材料的表面质量和性能。
总之，抛丸工艺要求严格控制抛丸机的选择、抛丸颗粒的选择、抛丸速度和时间的控制、抛丸机的运行控制以及抛丸后的处理，以达到清洁、强化和改善材料表面质量的目的。
同时，操作人员需要具备相关的知识和技能，并保持抛丸设备的良好运行状态。
这样才能保证抛丸工艺的有效实施，并获得良好的抛丸效果。
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1.强化喷丸概念在了解喷丸强化技术之前，有必要将抛丸、喷砂、喷丸的三个容易混淆的概念解释一下。
这三个概念其实就四个字：喷、抛、丸、砂，其中，喷抛是工艺方法，丸砂是使用的材料。
喷，是用高压空气将丸、砂吹到工件的表面，抛是用高速旋转的叶片抛射到工件表面，丸用的是钢丸，砂用的是石英砂等。
喷丸过程就是将大量弹丸喷射到零件表面上的过程，有如无数小锤对表面锤击，因此，金属零件表面产生极为强烈的塑性形变，使零件表面产生一定厚度的冷作硬化层，称为表面强化层，此强化层会显著地提高零件的疲劳强度。
测评强化丸质量有三个基本参数：强度、覆盖率、表面粗糙度。
2.喷丸强度影响喷丸强度的工艺参数主要有：弹丸直径、弹流速度、弹丸流量、喷丸时间等。
弹丸直径越大，速度越快，弹丸与工件碰撞的动量越大，喷丸的强度就越大。
喷丸形成的残余压应力可以达到零件材料抗拉强度的60％，残余压应力层的深度通常可达0.25mm，最大极限值为１mm左右。
喷丸强度需要一定的喷丸时间来保证，经过一定时间，喷丸强度达到饱和后，再延长喷丸时间，强度不再明显增加。
在喷丸强度的阿尔门试验中，喷丸强度的表征为试片变形的拱高。
3.阿尔门（Almen）试验喷丸强度常用N试片（用于有色金属试验）、A试片（最常用）、C试片（更高强度）来进行测量，A试片和C试片之间关系为近似3倍关系。
如用C试片测得强度为0.15-0.20Cmm就相当于0.45-0.60Amm。
图中厚的为C试片，薄的为A试片。
试验过程中，先测量试片原有变形，然后将卡好该试片的工装置于喷丸箱内，采用与工件相同的工艺进行喷射。
喷丸结束，取下试片，测量变形拱高。
4.喷丸覆盖率覆盖率是指工件上每一个点被钢丸打到的次数，有人对喷丸覆盖率常这样认为：我的喷嘴1上1下喷工件2遍，不就可以满足200％的覆盖率了吗？乍一听觉得有道理，其实不是这样的。
覆盖率的测量是这样的：先在工件表面涂上一层彩釉或萤光釉，然后按工艺参数对工件进行喷丸，每喷表面一遍将工件取出，在显微镜（放大镜）下观察所残留的涂层在表面所占的比例，如还有20％残留，则覆盖率为80％。
当残留只有2％，即覆盖率为98％时，可视为全部清除，即覆盖率为100％，此时就有一个时间。
若达到400％的覆盖率，就是4倍的该时间。
5.覆盖率的影响因素影响覆盖率的因素有零件材料硬度、弹丸直径、喷射角度和距离、喷丸时间等。
在规定的喷丸强度条件下，零件的硬度低于或等于标准试片硬度时，覆盖率能达到100％；反之，覆盖率会下降。
在相同的弹丸流量下，喷嘴与工件的距离越长、喷射的角度越小、弹丸直径越小，达到覆盖率要求的时间就越短。
喷丸强化时，应选择大小合适的弹丸、喷射角度及距离，使喷丸强度和覆盖率同时达到要求值。
6.表面粗糙度由于钢丸的喷射，对工件表面的粗糙度产生一定的变化。
影响表面粗糙度的因素有零件材料的强度和硬度、弹丸直径、喷射的角度和速度、零件的原始表面粗糙度。
在其他条件相同的情况下，零件材料的强度和表面硬度值越高，塑性变形越困难，弹坑越浅，表面粗糙度值越小；弹丸的直径越小，速度越慢，弹坑就越浅，表面粗糙度值就变小；喷射的角度大，弹丸速度的法向分量越小，冲击力越小，弹坑越浅，弹丸的切向速度越大，弹丸对表面的研磨作用就越大，表面粗糙度值就越小；零件的原始表面粗糙度也是影响因素之一，原始表面越粗糙，喷丸后表面粗糙度值降低越小；相反，表面越光滑，喷丸后表面变得粗糙。
当对零件进行高强度的喷丸后，深的弹坑不但加大表面粗糙度值，还会形成较大的应力集中，严重削弱喷丸强化的效果。
抛丸工艺抛丸清理工艺守则 2976共 3 页第 1 页本守则是关于工程机械钢材及焊接结构件半成品抛丸清理加工过程应遵循的基本工艺规范。
本守则适用于本公司工程机械产品所用钢材及焊接结构件半成品的抛丸清理加工过程。
凡产品图样或技术文件中无特殊要求时，均应遵守本守则的规定。
1、准备工作1.1 了解需要处理的钢材和焊接结构件的结构、用途及清理工艺要求。
1.2 熟悉设备性能及操作规程并严格贯彻执行，操作者需经严格培训并持证上岗。
1.3 检查设备是否运转正常，发现故障应及时排除。
1.4 准备好所使用的工位器具、工装吊具、防护用具等，检查是否完好、安全、有效。
2、工艺步骤及要求2.1 钢板、型材的抛丸清理2.1.1 对钢板、型材的抛丸清理利用Q6930G型辊道连续钢材预处理机（青岛铸造机械厂生产）进行清理。
2.1.2 对于下料用钢板，为降低钢板的抛丸变形，要求抛丸处理钢板厚度t≥16mm。
2.1.3 钢板、型材在辊道上的摆放要符合设备说明书中的要求，要特别注意摆放外围尺寸要求。
2.1.4 根据GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的表面处理等级，规定钢板抛丸处理后表面处理等级应不小于Sa1级，其特征为：表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
2.1.5 金属磨料为铸钢丸粒，直径为Φ0.8～Φ1.2mm，磨料粒度应均匀并保持干净，金属磨料加入量应符合设备的技术要求。
2.1.6抛丸清理速度：钢板、型材的抛丸清理速度一般为：2～2.5米/分钟（也可根据表面锈蚀程度进行适当调整）。
防止抛丸速度过慢、抛丸时间过长造成钢材表面损伤。
资料来源编制审核标准编制部门批准标记处数更改文件号签字日期技术中心抛丸清理工艺守则 2976共 3 页第 2 页2.1.7 钢板、型材的抛丸清理要求在室内进行，清理后的钢材不得在露天存放，且不可存放过久，清理后存放时间不得超过一天，做到即抛即用。
2.2 焊接结构件的抛丸清理2.2.1 对焊接结构件的抛丸清理利用我公司新引进的结构件涂装生产线（江苏无锡生产）中的QL3720吊钩抛丸清理机进行清理，对于外形较大或质量较大的工件（如压路机前车架等大件）可到大件涂装线中的Q7630抛丸清理机进行清理，抛丸清理后直接进行涂装处理。
2.2.2 装入抛丸室的焊接结构件组成工件的壁厚应基本接近。
易损坏的件（如薄壁的罩壳等）不能进行抛丸清理。
2.2.3 焊接结构件抛丸清理前的打磨、防护处理要求2.2.3.1 抛丸清理前应检查工件有无严重缺陷。
如有严重缺陷应报告工段长及质检员处理。
2.2.3.2 工件装入清理室前工件内外表面粘附的焊瘤、飞溅物、油污等应打磨清理干净；焊缝截面突起处应进行修磨，保证焊缝与母材的圆滑过渡；飞边及毛刺应铲除掉，工件内腔积存的铁屑、杂物应清除干净。
保证上线后不再进行二次打磨清理。
2.2.3.3 对加工完毕的机加工面及孔应用专用防护装置加以可靠防护，保证吊装和抛丸过程不能损伤机加工面，特别是图样中有配合要求的加工面。
对于机加工面的保护，要求涂装之后再去除保护装置，避免机加工面涂装现象。
2.2.4 对焊接结构件的吊装，应避免吊钩与结构件上机加工孔的直接接触，应利用专用吊具进行吊装，吊装要牢固可靠。
对于焊接结构件的吊装方式，既要符合涂装流水线的要求，又要保证涂装后装配工序的方便使用。
2.2.5 根据GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的表面处理等级，规定焊接件抛丸处理后表面处理等级应不小于Sa2级，其特征为：表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
资料来源编制审核标准编制部门批准标记处数更改文件号签字日期技术中心抛丸清理工艺守则 2976共 3 页第 3 页2.2.6 金属磨料为铸钢丸粒和钢丝段（混合比例为1：1～1：2），丸粒直径为Φ0.8～Φ1.2mm，磨料粒度应均匀并保持干净，金属磨料加入量应符合设备的技术要求。
2.2.7 为了更好的提高抛丸质量和提高抛丸效率，应每隔3个月对抛丸机内的金属磨料进行一次筛选，筛网直径为Φ0.6~Φ0.8mm。
2.2.7 焊接结构件的抛丸清理速度一般为：1.2～1.5米/分钟（也可根据表面锈蚀程度进行适当调整），防止抛丸速度过慢、抛丸时间过长造成金属表面损伤。
2.2.8 对于抛丸后的工件，要将其内部存留的金属磨料、灰尘等用除油去湿过的压缩空气吹干净，使其表面符合涂装前有关验收技术条件的要求。
2.2.9 对于抛丸损伤的螺纹孔，要在涂装后用相应丝锥遛丝，保证装配工序使用要求。
3、安全要求3.1 设备内的金属磨粒、飞刺等沉积物应及时清除干净。
设备维护保养应符合操作规程。
3.2 使用各抛丸清理设备时必须严格遵守各设备的安全操作规程。
3.3 定期检查设备易损部位和易损件，应按要求及时更换；更换叶片时，应使叶轮运转平衡。
3.4 工作时应封闭操作，并先启动除尘风机，然后再开机工作。
3.5 工作时必须穿、戴劳动保护用品。
3.6 操作者应避开叶轮旋转的切线方向。
非操作人员不应进入操作现场。
3.7 工作场地周围不得有溢出的金属颗粒，以防路滑出现安全事故。
资料来源编制审核标准编制部门批准标记处数更改文件号签字日期技术中心抛丸除锈：抛丸工艺参数选择抛丸工艺参数的依据是：抛丸清理的目的；被抛丸工件表面硬度、表面状况；抛丸清理质量要求；表面压痕覆盖率；钢丸直径；钢丸抛出速度；工件相对抛丸移动速度；工件装载量；抛丸时间等。
而其中只有抛丸清理目的、被抛丸工件表面硬度、抛丸清理质量要求、工件装载量、抛丸时间等是可变条件。
在实际操作中，只有工件装载量和抛丸时间是可设定的。
(1)装载量与抛丸时间经过大量工艺试验后，在上述条件相同情况下，工件装载量与抛丸时间的关系见表1。
(2)结果分析①在其他条件相同的情况下，装载量增加时，可以通表1工件装载量与抛丸时间的关系注：试验条件如下。
1．Ml0mm×30mm六角螺栓。
2．工件强度级别8．8级。
3．抛丸机型为履带式抛丸机。
4．抛丸机最大装载量200kg。
5．钢丸直径，50．3mm，硬度HRC 40～50。
6．抛丸电流≥l2A。
过延长抛丸时间来完成抛丸清理质量。
②但是延长抛丸时间会增加工件磕碰概率，如对紧固件螺纹、薄壁件变形，对表面光洁度要求高的工件是不适宜的，所以无限制增加装载量是不合适的。
③在上述工艺试验中，选择装载量40kg、80kg，抛丸时间6min、12min是合适的。
(3)抛丸工序操作注意事项①正确的抛丸电流。
抛丸机显示的抛丸电流是抛丸器电机的负载，即钢丸通过抛丸器叶片的流量，只有保证一定量的钢丸通过叶片，才能实现钢丸压痕覆盖率，所以要随时检查钢丸数量，及时添加，确保达到抛丸机规定的电流数值。
②正确选择工件装载量和抛丸时间。
③抛丸器停止工作后，抽风和滚筒正转，继续开启2min以上，将灰尘吸收，并将钢丸落下履带；如工件形状复杂或有深孔、盲孔、窄隙，适当延长此工序时间。
④对M20mm以上螺栓，不要自动出料，最好手工出料以防止将螺纹碰伤。
⑤集尘器的布袋或滤芯要经常清理更换，确保灰尘抽取干净。