油缸装配工艺规范

油缸装配工艺规范

受控状态：

有效性：

日期：

●目的：

制定本工艺规范（作业指导书），使液压油缸装配作业符合规定要求，

进一步提升产品质量、稳定性，促进规范化、效益化。

●适用范围：

本工艺规范（作业指导书）规定了液压油缸的检查、装配以及试验技

术要求，适用于公司生产各类液压油缸的装配作业。

●职责：

工艺负责本文件的创建，技术、工艺、品管、装配负责维护、更新。

●基本要求：

产品必须严格按照设计、工艺要求及本规范和与产品有关的标准规定

进行装配，装配时应保证产品装配质量。

●检验标准：

凡本公司制造的零部件，必须经检验部门检验合格，外购件、外协件

应有合格证或证明其合格的文件，并经检验部门验收合格后，由仓库

统一记录相应来、去信息，方可进行装配。

修改记录

1.装配场地与环境：

油缸装配应在专门的工作间或装配区内进行，装配环境必须清洁，所占车间生产面积尽可能小，力争单位面积具有最大生产率。应远离风口、粉尘、切削加工区，空气清新、无灰尘、无噪音；避免强光直射。

2.装配工装治具设备：

装配间应备有安装平台及足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备及专用基本设备：清洗机、试压机、风管、装配工作台（应铺设耐油橡胶板或铝板，避免零件产生碰撞伤与划痕，应配置零件安装架或安装筐）。

除配备常用工具（内六角、开口扳手、钩头扳手）外，应配备一些专用工具如力矩扳手，铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。

装配间吊装尽量使用吊装带，不用钢丝绳或麻绳，前者容易碰伤零件或器具，后者容易产生丝屑影响零件清洁度。吊装带严格分清属性及使用范围，吊装关键件、清洁的要求严格零件时，必须用干净、清洁的专用吊装带，使用完毕后防护防污妥善保管。

3.作业职责：

应特别重视文明生产，工作有序，文明操作，堆放有序，工具摆放整齐，零件、产品存放有序，每天必须保证地面清洁，保持地面原色。

4.装配前准备：

装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程，按规定的顺序及步骤进行装配作业，严格遵守工艺纪律。

根据生产计划规定的台数按图纸与清单，使用周转车一次领完装配所需的自制件、密封件、标准件并进行检查。做好标识。

检查所有零部件是否符合图纸要求及检验是否合格等其他相关要求。检查各密封槽各棱角、槽底是否倒钝符合要求。测量密封、配合关键尺寸是否符合要求。

零件装配前，应清理，不允许有油污、铁屑和赃物存在，应倒去棱边和毛刺，过程中零件不得磕碰、划伤，装配后外露焊缝必须清除焊渣、飞溅物。

各零部件去毛刺、清洗,并无任何杂质附在零部件表面。密封件装配倒角、密封槽等处应圆滑。各螺纹孔内是否存在残留铁屑、毛刺，如有残留必须清理干净。支承导向环的切口角度应控制在与轴向成20°左右，切口间隙应控制在2mm 以内，切口去飞边、毛刺，与油缸开口端进油口交接处棱角倒钝。

活塞杆放在适当的工装上，有铝皮或橡胶垫防护，不得造成表面磕碰、划伤等表面缺陷。

自制加工件应检查外观质量，对有裂纹严重碰伤或划痕，电镀表面气孔针孔缺陷应提请检验复检，轻微的缺陷应进行修复。自制加工件认真清理，各螺孔进行回攻，表面的锈斑，尖角毛刺应去尽，孔交接口应刮圆，应砂光，螺纹进退刀处薄边应修去，一般应修去1/4 圈或修螺纹厚＞0.5mm。

检查密封件应检查规格并检查产期保质期，超过保质期的密封件不能安装，外表有缺陷的也不能安装。领用的螺栓，螺母要注意强度等级是否符合图纸要求。

检查修整后的零件进行认真的清洗，清洗剂用专用清洗剂或煤油，完工后应吹净吹干，堆放整齐盖浸防锈油无毛边布，避免新的粉尘与颗粒粘上，清洗后的零件应尽快装配，避免产生新的锈蚀。

5.装配清洗、冲洗：

转运到装配作业区域，周围无粉尘、铁屑，油泥等污染源，进行装配前粗冲洗。液压缸各零件清洗完后，用干净压缩空气将各零件吹干，无残留清洗剂，

进行外观检测。

尖角：使用锉刀将尖角“倒钝”；如困难较大，必要时可经过检验员退回原加工者在机床上返工祛除。

毛刺：根据工件毛刺部位和毛刺形式，使用安装在小型风动工具上不同形状的铣刀或砂轮（如指形、锥形、三角形、球形、圆台形等）进行去除。

清理和光整用细砂纸、油石及毛刷清除毛刺和切屑，进行“光整”加工。组装粗糙度1.6以上零件时，不准用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”

号纱布修磨。

以上所有步骤完成后，须再检查毛刺是否清除干净；如未清除干净，应重复进行，直到彻底清除为止。

精清洗：将已经祛除“尖角”、“毛刺”的零部件用煤油或清洗剂清洗干净；用压缩空气风干；

涂润滑油脂：所有零部件的配合表面，都要均匀地涂以润滑油脂，以形成油膜，防止装配时划伤。完工后应摆放整齐，盖浸防锈油无毛边布，避免新的粉尘与颗粒粘上，清洗后的另件应尽快装配，避免产生新的锈蚀。

6.装配：

装配时不应使用产品图样和技术文件中未规定的补偿件，如发现误差时必须明察原因并检验、设计和工艺人员共同研究后，再决定补救措施。

装配过程中如果需要配作加工如：钻孔、攻丝等应符合《机加工工艺规范》的规定，加工后配作表面应清理干净。

在装配过程中如果需焊接时，在焊接前应注意检查点焊时各零部件之间的位置关系是否正确，焊接操作时应符合《焊接工艺规范》的有关规定。

各种油、气、水管在装配时，其管道应保证清洁、无锈蚀。油漆未干的零

部件不得进行装配。防松保险装置在零件装配后要求锁定。

预装配：密封件预组装在端盖内沟槽中组装密封圈、导向套，应根据不同的孔径和密封形式选用不同的安装工具；孔径较小时可在油或热水中

（80~120℃）加热后，进行组装；

密封件组装完毕后，应检查是否全部安装到位，是否有剩余的密封件未装完，防止漏装密封件；将完成密封件组装的零部件置于整洁的工作台上，并用干净的软布或塑料薄膜覆盖，防止灰尘与杂物落入。

预装配：

依次将完成密封件组装的零部件进行预装配；装配时要保证密封圈或导向套不直接在沟缝、钻孔或粗糙的表面上推过；

检查各零部件的配合情况，密封圈不要装得过松或过紧（过松或过紧会造成液压缸摩擦力不均匀产生爬行、渗漏等现象）。

总装配：

将完成预装配部件的配合表面，涂抹润滑油脂；预装配部件安装后根据顺序进行连接、固定或焊接；

活塞杆上组件安装如套入导向套，安装活塞，攻骑缝螺钉等，然后装入缸筒.

装导向带时可先涂油，将导向带粘住，装多道导向带时，切口应错开。再装入缸孔中。

配时应注意保持中心，避密封件损伤，但一旦发生密封件被切损伤，应立即更换。

活塞杆部件装入后，即拧入螺钉或螺纹，螺钉上应涂粘固剂结合平面应涂胶接剂，以增连接强度与密封性。

上螺钉时应先拧对应3～4 个螺钉再拧其余螺钉，注意扭力不要太大，最后用力矩扳手锁定。

非剪折油缸装配：

1、组装活塞杆：

A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞

杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。

B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），

装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。

C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。

2、缸体组装：

A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件

（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。

螺钉、螺栓须按下表的拧紧力矩紧固。特殊油缸按图纸的技术要求执行。C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。

A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，在装配接触处应先涂油再装配，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。

B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。

C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按图纸上所要求的拧紧力矩要求及其它技术要求，如涂紧固胶等。定位销的头部要平齐销孔端面。

E：按图纸规定打钢号、钉标牌。

F：装配所用试车接头应每月进行一次螺纹检查，不合格者应及时更换，若使用不合格品的试车接头进行出厂试验，装配检验人员可拒绝进行试车检验。

7.装配后：

油缸装配后应及时在油口加料堵，避免灰尘，铁屑杂物进入腔内。方油口应加保护板，保护密封平面不被破坏。用焊接方法连接固定，应注意防止缸筒发生变形，且不影响密封件密封；外露油缸螺纹用橡胶套帽套入，以免碰伤螺纹。

装配完成后，装配工应进行自检、互检，并提交检验员试压检验；

8.试压：

液压缸装配后必须按照国家规定及现行我国机械行业的有关标准，进行出厂试验。根据我国国家机械委液压行业局批准企业标准JB／JQ20302—88（中高压液压缸试验方法）（试用）的规定，其型式试验和出厂试验的项目与方法分别如表3 和表4 所示。进行出厂试验的液压系统原理图如图1 所示。

表3 中高压液压缸型式试验项目与方法（JB/JQ20302-88）

表 4 中高压液压缸出厂试验项目与方法（JB/JQ20302-88）

图1 出厂试验液压系统原理图

1－液压泵；2－溢流阀；3－单向阀；4－换向阀；5－单向节流阀；6－压力表；7－压力表开关；8－试验缸

第一次行程打开排气孔排气，然后拧上排气孔螺钉，进行往复数次在无爬行后按规程试压保压，记录有关数据并签字。

液压缸试验检验人员应在场检查是否执行规程，数据是否记录准确并签字。

试压完成后应排油，排油后油口加堵塑料堵。

9.油漆：

1.根据图纸对油漆的要求进行底漆、中层漆与面漆的油漆，要认真阅看清各层油漆厚度要求与颜色要求。

2.油漆前应用煤油或汽油将油漆面洗尽吹干，非油漆面要用胶带纸包住，毛坯面须刮腻予，干后砂光吹净。

3.油漆厚度无规定时，应喷漆二次漆层达15～20 微米。

4.油漆应均匀、致密、光亮，不应有挂漆、漏漆、漆瘤等缺陷。

10、包装：

液压缸出厂前应订贴标牌，标牌应包括产品型号，缸径杆径行程，工作压力，出厂编号与出厂日期，制造企业名称等内容。（视实际情况而定）

标牌应订贴于显要处，一般订贴在导向套外圆上，也可视要求与情况置于其它部位，但如用屡订屡接的标牌，不允许屡在缸筒外圆上，以免降低缸筒的强度。

装有标牌的油缸应套上塑料袋然后装箱发货。

液压缸包装箱一般用木箱，包装箱应坚固，尺寸应适合，应防止油缸在箱上滚动或窜动碰撞。

包装箱内空间应加满泡膜塑料球（块）或其它松软填料。

箱内应附有装箱单，合格证等。

11、检验：

检验人员须对上述装配过程进行严格检查，杜绝野蛮装配。装配的产品要按图纸的要求对各相关位置和尺寸检查。如安装距、油口位置、方向及尺寸和缸、杆头的尺寸等。对于有配管的油缸还要检查配管和油缸的连接是否可靠。

一、出厂试验及检验

A：液压缸出厂试验检验按GB/T7935—2005 《液压元件通用技术条件》、GB/T15622—2005《液压缸试验方法》、JB/T10205—2000《液压缸技术条件》及图纸等技术文件进行试验验收。

B：针对我公司的实际情况，对跑合试验和耐压试验将按批量产品的10％进行抽检，10支以内的按50%抽检。跑合试验中每支油缸的跑合次数均应达到50次以上，检验人员必须严格测试外泄漏情况。试验压力、耐压试验、试验时间严格按GB/T15622—2005《液压缸试验方法》执行，以重点观察内泄漏情况。C：对每支油缸的试验结果必须按有关规定做好记录。

D：经试验合格的产品：放置在倒油架上排净余油，用压缩空气并吹净各部位异物，特别是油口、两端关节轴承部分等，螺纹联接的油口用油塞堵上，法兰联接的油口用油口盖板盖上。活塞杆外螺纹用橡胶套罩上，耳环孔、关节轴承用防尘盖盖上。外露部分按规定涂上防锈油经检验人员检查后方可进入成品库待包装。

E、对试验合格的产品进行完工检验。主要检查螺纹联接的油口是否用油塞堵上，法兰联接的油口是否用油口盖板盖上，活塞杆外螺纹是否用橡胶套罩上，关节轴承是否用防尘盖盖上，外露部分是否按规定涂上防锈油等。

附件：

附件为各工序要求，根据实际情况优化。

1、油缸零件的除锈和防锈

2、销的装配

3、白油的使用规范

4、活塞杆的装配规范