仓库发、退、补料作业流程
5.4.2 对于已领但在生产过程中确认不用的物料，（BOM 用量不准等原因造成），生产部门需
及时填写《退料单》经生产主管确认并经品保检验 OK 后退料至仓库，仓管员依《退料
单》办理入库后交物控，物控与工程确认其退料之原因并开立《生产退好料单》。
5.5 生产损坏不良品、来料不良品退回仓库，仓管员需做好标识，放入不良品区定期退回供应
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仓库发、退、补料作业流程
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一．目 的：
以要货计划单号为主线，加强对生产用之物料出仓/退库的数量进行严格控制，既要
保证满足生产需要，又要达到物料合理控制。
二．适用范围：
仓库套料领料发料作业、欠料补发作业、生产现场作业不良及来料不良作业、生
516物控部门根据套料领料单中仓管员所填领料数量更改物料控制档维护及发套料及套料领料单数据如仓库没有整批发完料物控负责从系统输出欠量补发单一式三联作业流程完全同套料领料单生产部开立申请单品质部检验判定仓库办仓库过帐并开立补料单仓库录入erp系统生产部填单仓库确认补料erp中补单办理退货交采购shinco江苏新科电器有限公司yaqi172007a仓库发退补料作业流程试用版编制日期生效日期517其它
仓库确认补料
ERP 中补单
办理退货交采购
5.1 套料领料说明：
5.1.1 物控依据《要货计划》和 BOM，根据生产计划提供对《要货计划》产生《物料控
制档维护及发套料》，分析该产品的物料状况，打印《套料领料单》交仓库及生
产部（《套料领料单》一式三联，白联及红联交仓库，黄联交生产部），以便仓库
根据生产计划备料及与生产部门交接物料。（《套料领料单》开立时间为：旺季提
商及作报废处理。
5.6 仓库扣帐及单据分发部门详见附件“单据类型及扣帐汇总表”之说明。
六．相关附件：
《采购退货单》 《生产退好料》 《欠料补发》 《生产损坏退》
《来料不良退》 《调拔单》
《套料领料单》 《单据类型及扣帐汇总表》
《仓库帐物差异调整申请表》
标 题 仓库发、退、补料作业流程_试用版
4.1.2 不良交换作业流程：
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生产部开
品质部
仓库办
立申请单
检验判定
理退/补
4.1.3 生产部
定
发现供货商短少，仓库补料作业流程
仓库录入 ERP 系统
仓库过帐并 开立补料单
生产部填单 五．作业流程说明：
5.2.1 因目前使用的《退料单》尚有库存，待《退料单》用完后修改格式为《物料交换送检
单》，故以下使用单据暂称《退料单》。
5.2.2 生产现场发现“厂商来料不良”或“生产作业不良”时填写《退料单》 交品保判定
结果，品保于物料交换单上注明来料不良或作业不良 生产部依品保判定后之物料
交换单，直接至仓库领料 仓管员发完料后立即将《退料单》交仓库 ERP 操作员录
3.4 品质部负责退库物料的品质检验。
四．作业流程：
4.1 仓库套料发料作业：
4.1.1 仓库套料发料作业流程：
物控产生物料控制档
物控开立套料领料单
套料领料单一式三联： 仓库联、生产联、物控联
仓库依套料领料单备料
与生产部门交接物料
仓库将套料领料单返回物控
物控于系统过帐
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前五至七天，淡季提前三至五天）
5.1.2 套料领料单开立完毕后 ERP 系统将自动产生欠料，采购请按生产计划表按先后顺序
跟进物料，如物料无法及时到位不能满足生产需要，采购提前二到三天通知物控，
物控再根据具体的进料时间与生产部门协商后调整生产计划。
5.1.3 仓管接收到两联《套料领料单》，经仓库主管签名审查后分发至相关发料仓。
料领料单》作业）
b）.“生产作业不良”于物控/仓库管理系统之“生产退料申请”中开立《生产损坏退》，
输入领料部门、制单批号、在数量栏输入正数，在存档前再选仓库为“废品仓”后存
档，立即审核后产生《欠量补发单》签名确认后随《生产损坏退》单一起交仓管员。
5.3 生产现场发生的供应商来料短少作业：
5.3.1 生产部门发现供应商来料短少填写“供应商来料短少单”（因《领料单》目前库存仍较
工帐将《套料领料单》红色联交回物控于 ERP 系统中过帐。
5.1.6 物控部门根据<套料领料单>中仓管员所填”领料数量”更改《物料控制档维护及
发套料》及《套料领料单》数据，如仓库没有整批发完料，物控负责从系统输出
《欠量补发单》一式三联，作业流程完全同《套料领料单》。
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字，待仓库主管签名后转采购签字并通知供应补货。
5.4 生产退好料作业：
5.4.1 制令单生产所需的整批物料已备料至生产现场后因种种原因取消生产时，由物控于“生
产退料申请中开立《生产退好料单》输入领料部门、制单批号、物料名称及数量，
仓库应选良品仓，审核产生单据打印签名确认后交仓库及生产部办理材料入库工作。
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5.1.7 其它：
a．生产部门发现《套料领料单》与实际用料不相符，BOM 出现错误，需用书面形式通知
研发部，研发部确认无误后需在当天内发技术更改单通知相关部门。生产紧急时，生
产部可手工填写一份领料单要求研发部签字确认，物控根据此份领料单作相应生产材
产现场发生的供应商来料短少作业、生产退好料作业。
三．职责：
3.1 物控负责《套料领料单》下达，并负责对《套料领料单》的检查及维护，控制《套
料领料单》的领料情况；物控负责对以要货计划单为单元的物料的出入状况进行
控制。
3.2 仓库负责生产用材料的备料及发放。
3.3 生产部门负责生产用材料、半成品数量的清点、确认。
入计算机。
5.2.3 仓库 ERP 操作员录入计算机至产生《欠料补发单》之过程：
a）.“厂商来料不良”于“生产退料申请”中开立《来料不良退》，输入领料单位、制令
单号、物料编号及数量.仓库应选不良品仓后存档，立即审核后产生《欠量补发单》
签名确认后随《来料不良退》交仓管员。（《欠量补发单》交仓管员之作业方式同《套
多，故暂以《领料单》代），提供相关证明（如外箱标签等）贴于《领料单》反面，经
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生产部主管签名确认后 生产部门与仓库发料经办人确认后直接领料，同时仓库经
办人需报备仓库主管及相关采购，仓管员发完料后，立即将物料短少的《领料单》交
仓库 ERP 操作员。（若采购员确认供应商可立即补回短少物料，仓管员直接跟进短少补
回即可不需作采购退料处理）
5.3.2 仓库 ERP 操作员在收到《领料单》后，直接于“验收入/退单”中开立《采购退货单》，
输入厂商编号、采购单号后调出需退货的物料，请注意入库数量中输负数，仓库填良
品仓。仓库 ERP 操作员将《采购退货单》及“物料短少之《领料单》”交仓管员确认签
料补发及交换。
b．仓库当天发料完成的《套料领料单》必须当天交回物控过帐，不得拖至隔天处理。
c．仓管员在日常整理物料时如发现仓库实物与帐面数量不符（超出或短少），仓管员应第
一时间填写《仓库帐物差异调整申请表》，经仓库主管，物控副部长及副总经理签名
确认后，方可交物控作帐物调整。
5.2 不良交换作业流程说明：
5.1.4 仓管员接到《套料领料单》，依据“生产计划”按物料先进先出原则进行备料作
业，并将发料实际数量标注在《套料领料单》中“实发数量”档（实发数量不可
大于应领数量），在仓库与生产部门双方清点数完毕后，生产部门对〈套料领料
单》签字确认。黄色联留生产部门留底备查。
5.1.5 发料员凭已交接确认后的《套料领料单》之实际发料数量登记“查存卡”及做手
发料、领料、退料
三.退料缴库：
生产工厂为使制造现场生产活动顺利进行，必须妥善拟定发料与领料制度 。然而 使制造现场井然有序，实在有必要将存放在现场里久不用得物料退料缴库，退料缴库 是指由制造现场将多余的物料不良品退回物料仓库管理部门缴库。通常制造现场进行 物料退回缴库的对象包括下列数项：规格不符的物料、超发的物料、不良的物料、呆 料、废料。就一般工厂而言，由于生产计划稳定，物料控制适当且严格，故制造现场 呆料的情形很少发生，因此除超发物料外，其他退回缴库的物料均视为报废品，故处 理上容易很多。但为节约起见，退回缴库的物料不应轻易视为报废品，而必须经过品 管检验，将退回缴库的物料区分为良品、不良品与报废品。其中良品可再用，不良品 退库还厂商，而报废品以残值出售。
一.发料与领料
仓库中村村的物料必须通过发放和零用，制造部门才能进行产品的制造工作。 然而有物料发放和零用，必有物料的退库与缴库，因为物料的发放或领用于物料的 退库与缴库是一体两面。 1.含义与功能：发料是指物料管理部门或仓储单位根据生产计划，将仓库储存的物料直 1.含义与功能：发料是指物料管理部门或仓储单位根据生产计划，将仓库储存的物料直 接向制 造部门的生产现场发放的现象。领料是指制造部门的现场人员在某项产品 制造前，填写领料单向仓库单位领料的现象。就物料管理的有效性而言，发料远比 领料适当，因为发料有下列五项特点： 1）仓库部门能够积极、主动、直接掌握物料。仓库部门根据生管部门开出来的 制造通知单备料发料，只要生管部门生产计划稳定，则仓库发料自然能够顺利，于 是仓库部门对于发料也就能直接掌握。 2）仓库管理较为顺利：仓库部门根据生产计划或制造通知单备料并一次发料， 如此仓储人员工作较顺利，能腾出更多的时间去仓库整理，实施各种仓储管理的改 善措施。 3）促使制造部门加强对用料、损耗、不良的控制：由于仓库部门直接根据制造 通知单一次发料，促使制造部门不得不加强对用料、损耗、不良的控制。若制造现 场由于某项因素造成损耗、不良高于既定标准，那么制造部门势必要前往仓库补料， 否则生产目标无法达成，而由于损耗、不良的增加引起的补料往往需要上级的批准 或提供厂务会议检讨，因为制造部门不得不加强对用料、损耗、不良的控制。 4）有利于成本会计的记账 ：既然物料的数据容易掌握，成本会计自然容易记账。 5）有利于生管部门制造日程的安排：既然无聊、用料、损耗、不良易于控制， 生管部门的制造日程安排当然也愈发顺利。
补料管理流程[模板]
![补料管理流程[模板]](https://360docs-1393072327.cos.ap-beijing.myqcloud.com/22f80d9a900ef12d2af90242a8956bec0975a58e.webp)
补料管理流程
1.目的
规范公司的物料的补料过程，防止出现呆滞料，浪费公司的成本。
2.概述
当公司发生客户退货、品质事故、制程不良情形时，首先进行问题点分析，确定责任单位及物料处理方式，处理完毕后根据产品库存情况确定是否补料。
需要补料时，通过ERP与0A系统完成审批流程，然后执行补料运作。
本文还规范了公司生产备用料、委外工单补料以及工单完结后的物料处理方式。
3.术语
4.角色与职责
5.流程图
5.1、客户退货补料管理流程5.2、正常生产补料管理流程
可插入附件
6.流程说明
6.1、客户退货补料管理流程
6.2、正常生产补料管理流程
7.裁剪指南
无
8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
流程名称2）输入的流程接口描述:
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
无
14.文件拟制/修订记录。
补料管理制度
文件编号ZT/B-PM-0261．目的：通过对补料的流程和补料办法作相关规定，从而保证补料相关动作在受控状态下进行，确保补料的合理性和准确性，并落实相关责任。
2．范围：适用于任何生产所需要的物料超过定额之外追加物料之操作。
3．职责3.1生产部负责填写《补料申请单》 ，在《补料申请单》上描述清楚补料原因。
3.2品质部组织技术部和生产相关人员对短缺原因进行初步分析，并会同技术部做出责任初步界定。
3.3 PMC 部负责根据批准后的《补料申请单》安排做单及补发料。
3.4 行政部依据责任界定，追究相关责任人的责任并做出相关处理。
4．作业流程：4.1 补料申请条件：4.1.1.完成生产计划的所需材料损耗超过耗料标准（BOM 表）用量时； 4.1.2.生产过程产品出现异常，材料报废或损耗超标时； 4.1.3.生产完成数量达不到计划数量，需要补料投产时；4.2 生产部统计员通过OA 制作『补料申请单』,并描述清楚补料原因。
4.3 生产主管、生产经理、PMC 经理审核确认『补料申请单』中内容准确无误。
4.4品质部组织技术部和生产部根据事由，查阅相关资料和实地调查，在半个工作日内做出初步原因分析并完成责任界定。
4.5 总经理批准，并给出最终处理意见。
4.6 行政部根据，最终责任界定，按公司《奖罚制度》追究相关责任人责任。
4.7 PMC 部物控根据最终处理意见，制作U8《材料出库单（补料）》及审核车间的U8《材料出库单（补料）》单，并安排仓库补发物料给车间。
5.相关表单5.1《补料申请单》 5.2《材料出库单（补料）》文件编号ZT/B-PM-0265.补料申请流程图。
工料废退料与补料的管理规定
工料废退料与补料的管理规定1、目的保证过程不合格品得到识别和控制以及对过程不合格品原因分析，确保和提升产品质量2、范围本规定适用于生产过程中的不合格品。
3、职责3.1品质部负责本规定的制定、修改和解释，以及执行稽核。
3.2本公司所有员工负责本规定的执行。
4、术语和定义4.1工废：生产过程中，由于工人操作而导致的不合格品，我们称之为工废。
4.2料废：自制车间产出的不合格品,供应商的来料不合格品。
生产领料后在制造过程中发现自制车间生产和外协来料的不合格品，我们称之为料废。
4.3返工：为不合格品符合要求所对其采取的措施。
4.4返修:为使不合格品满足预期用处对其采取的措施.5、工作流程5.1针对生产过程中不合格物料处理方式：5.1.1生产过程中工废退料流程A）操作员装配时，将不合格物料进行初步工废、料废区分，分别放置于工废物料筐和料废物料筐。
B）班组长（或物料员）要对已产生的不合格物料进行区分、包装、醒目标识，并进行再次工废、料废判定，物料员每天无特殊情况外，分别于上午10：00、下午16：00两次退料，报品质检验员确认。
C）品质检验员对不合格物料进行判定，检验项目包括：是否为工废物料、数量、型号等，检验时间集中进行，检验员在进行检验时与班组长（或物料员）一同核实工废物料的数量、型号，并做好记录。
如检验员发现不良品中混有其它物料比例超过2%时，要求物料员重新区分再检验，检验后进行状态标识，对于大件的不合格物料检验员应进行全检。
D）工废物料需退换时，有车间物料员填写《工废单》（一式四联：一联开单车间、二联品质部、三联接收部门、四联生产部），经品质检验员确认后，有品质部主管或以上级别人员在《工废单》备注栏对该批工废物料出具处理意见，并签署；然后将《工废单》交车间主管或生产部主管确认签名；单品50个以下由品质主管签字即可；当责任车间与品质部主管判定意见不一致时，由品质部部长作最终裁决。
E）自制件车间产生的工废物料转移到废品区（五金件转移到仓库废品区，注塑件转移到碎料房）；装配车间产生的工废物料转移到前方车间，前方车间按返工、返修流程对工废物料进行返工、返修或做它用；采购件发生工废物料时，转移到对应物料仓库废品区。
物料申领补退控制程序
1 目的1.1 为了规范和明确在领料、补料、退料各环节中各相关部门及人员的职责，使领料、补料、退料工作逐步规范化、程序化。
1.2 减少因不规范领料、补料、退料而造成的损失和浪费。
2 范围本程序适用于所有生产物料的申领、补退。
3 定义生产物料：生产过程中必需，并随产品一起出售的材料。
4 涉及部门4.1 物流部4.2 生产部4.3 质量部4.4 财务部5 一般原则5.1 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、配合及减少物料损失和浪费的原则。
5.2 申领、补退物料各单据由生产部各课领料员或指定人员开具。
5.3 申领、补退物料时要使用程序规定的单据，经办人员在填写单据时要清楚、规范并在单据上签章确认。
5.4 需主管审批领取、补退物料的，经相关主管在单据上核签方为有效。
5.5 在领料、补料、退料各个操作环节中的产生单据要予以编号和保存，每月的领料、补料、退料异常情况要予以统计、分析，对于异常情况由财务部召集相关部门会议，共同商讨整改措施，同时要对上次的整改措施的执行情况和效果进行评估，会议要形成记录并予以保存。
6 程序6.1 物料的申领与发放6.1.1 生产部各课必须有固定的领料员负责领料。
6.1.2 生产部领料员或其它指定人员必须根据日计划和实际的生产进度，提前1个小时开具一式三联的ERP限额《领料单》，包装仓库开具一式两联的普通《领料单》向仓库办理领料，并将单据交仓库员签收，计划内领料由生产部当班班组长或课长指定人员核签。
车间实际生产较计划提前生产或超计划数生产，要将信息提前反馈仓库。
仓库可以根据此信息进行备料或补订物料。
6.1.3 仓库要设定专门的领料区域，仓库员根据签收的《领料单》，将物料在规定的时间内备于领料区域内，以便于生产部领料员快速领料，物料要予以明确标识，具体标识要求见《产品标识与可追溯性管理》。
6.1.4 发料时，仓库员要把《领料单》和《日计划单》进行核对，确认《领料单》无异常后进行发料。
仓库备料、领料、发料、补料、退料、退货作业办法A1
一、目的为了进一步规范和完善仓库备料、领料、发料、补料、退料作业程序，有效的控制物料，降低生产成本，确保生产顺利进行。
二、范围适用于本公司备料、领料、发料、补料、退料作业。
三、职责3.1 仓库：负责物料的接收、清点、入库与账务工作。
3.2 生产部：负责物料物流，生产工作。
3.3 PMC：负责物料的控制以及急料的协调。
四、作业程序4.1、备料4.1.1、生产部于上午9时将前日生产日报表报PMC部4.1.2、PMC根据主计划和库存物料情况制定次日《生产工单》4.1.3、仓管员跟据生产工单当天完成备料并将备好的物料放置在备料区4.2、领料4.2.1生产部正常领料：4.2.1.1、由生产部物料员在备料区与仓管员当面交接清楚。
物料员将物料拖离仓库后，如物料数量有差异，由物料员负责；如发错料、混料、有不良品，由仓管员负责4.2.2生产部非正常领料：生产部在生产中因计划改变或者发现领错料、混料、不良品或短缺料时，应及时由物料员开具手工补领料单，注明补料的原因，手工补领料单需经生产主管、经理、PMC、资材经理签批，方可到仓库领料。
4.3、发料4.3.1、仓管员在接到手工补料单时，应立即发料，以保障生产的顺利进行。
如欠料告知领料员，并及时通知PMC．4.4、退料4.4.1生产过程中有不良产生时，由生产部填写“不良品退料单”给到品质部和工程部判定责任归属，判定不良后由品质部在物料包装上面贴红色标签并在“不良品退料单”签字并注明不良原因，并经相关单位和职权人员签字后将物料和单据转移至仓库，仓管员与物料员核对数量和单据，如单据注明是供应商来料不良，由仓库依据品质注明不良填写“退料单”并通知采购处理，如注明是报废的由仓库把“不良品退库单”白联给制造部，红联交账务员做账，同时将物料入到相应库位。
4.4.2当因不良等原因造成欠料需超领物料时，由PMC填写“重工单”经相关职权人员签核后至仓库领料；须在“重工单”写明超领原因。
4.4.3当生产任务单完成结单时，生产部整理相应未投线物料，经品质和工程判定，良品填写“退料单”，退料必须统一包装整数，外箱标签标识品名、料号、规格和数量，如判定不良品按照4.4.1条款执行4.4.4上述单据必须写明生产工单号、品名、料号、规格、数量，且“退料单”必须有品质部人员签字。
关于物料的相关规定
关于物料的相关规定总则物料控管的总流程：仓库→车间→生产→检验→出货入库第一条所有材料全部由仓库发放,领料时凭领料单发料;第二条所有领料单由物控开具,领料单一旦开具,不得涂改、添加、删减等;开具领料单时,物控要严格按照EPR流程进行作业,在开单过程中要填写清楚批次号码、产品名称、材料编号、数量、单位、规格等;开领料单,领料单上的领用数量须用中文大写;仓库开领料单时,应严格按如下规定进行：第三条仓库必须执行“见单发料”的原则,只有在收到领料单之后,仓库方可发料;第四条发料内容须与领料单内容一致,不能出现多发、少发、错发的现象;第五条仓库发料时,应严格按照领料单的材种、级别和数量发料,不允许出现级别混淆的现象;第六条生产部门因生产需要,领料人要先向仓库员说明、按要求填写出库单,库管员必须与领料人或接料车间负责人办理交接手续,当面点交清楚确认物料100%的配全,防止出现差错情况;在确认物资数量、质量、标识等无误后需要双方签字;领料人要坚决做到少一片板材也不领料入车间;否则人力资源部见追究领料人责任;罚款10元/人/次;第七条生产部门对所有从其它车间及仓库流入的物料数量、质量情况进行复核；更保证使用物料的质量、数量与要求相符;在复核无误后签字;如生产后期生产部出现原物料不足的情况人力资源部将追究领料人和接料车间负责人责任;罚款10元/人/次;第八条客户提供原物料数量不够仓库应该及时上报相关的领导,由相关人员进行协调,如仓库对入库数量不核对或核对数量、质量错误并且上报有关人员导致生产终止或间歇性停止而人力资源部将追究管库员相关责任;罚款10元/人/次;第九条管库员有对采买物资入库前的数量和外观质量验收的责任;物资数量验收内容应包含：核对帐单与实物数量是否相符计重物资按标准计量方法复核有无差异、计件物资按件清查有无差异、其它物资按规定计量方法进行数量复核；物资外观质量验收内容应包含：核对帐单与实物是否相符,包装是否完好,附件是否齐全,有无变质、锈蚀、破损等;仓库内事物要与账目相符;如因仓库没有及时上报或多报,少报需采购生产原物料导致生产终止、间歇性停止或原物料浪费;人力资源部将追究管库员相关责任;罚款10元/人/次;第十条管库员或生产部门提出采购计划但采购部没有及时采购或采购数量不够,导致生产停止或间歇性停止人力资源部将追究采购员相关责任;每次每人30----50元罚款;退料、补料和换料第一节退料第一条退料的分类依据退料原因,退料可分为以下几种：A外包退料：外包来料不良造成的退料；B余料类退料：材料在使用过程中产生的正常余料须退与仓库再利用的退料;第二条退料程序1外包退料：退料单位填写退料单部门主管签字→品管经理确认→生管主管确认→生产经理签字→仓库→退外包;2余料退料：退料单位填写退料单注明退料原因、是否人为、责任人等等,由退料部门主管签字品管经理确认→生管主管确认依据退料原因依制度对责任人开具罚款单10元/人/次→仓库→退备料;第二节补料第一条补料的分类依据补料原因,退料可分为以下几种：A外包补料：指外包对我公司提供的材料进行补料；B计划错误类补料：因计划材料过少、领料领少等原因造成的补料；C损失类补料：材料在使用过程中因使用部门原因造成材料报废或缺少时的补料;第二条补料程序1.外包补料：采购申请→品管经理确认按制度填写外包扣款单→生产经理签字外包扣款单存档统一扣款→生产部门→仓库发料或订购;2.计划错误类补料：补料单位申请生产主管签字→品管经理确认→生管主管确认对责任人员予以罚款10元/人/次,罚款单存档月底交人力资源部→仓库发料或订购;3.损失类补料：生产现场申请生产现场主管签字→品管经理确认→生管主管确认对责任人员予以罚款10元/人/次,罚款单存档月底交人力资源部→仓库发料或订购;2.内部补料的罚款规定为：材料报废第一节材料报废原则生产材料因各类原因损坏到不能满足各单位的使用要求,存放这些材料浪费场地资源,我们可以对这些材料进行报废处理;报废的原则为：已经确认材料已遭受到彻底损坏,不能满足各部门的使用要求,存放过久会影响生产工作的顺利开展;第二节材料报废程序材料报废时,须先经生产主管确认材料已确实遭受到彻底损坏,然后对损坏原因进行调查,若调查结果为人为原因,则应对相关责任人进行处罚之后方可进行报废已经补料的不用处罚;报废程序为：A.现场材料报废：相关单位填写申请单生产主管签字依据报废原因开具罚款单→品管经理签字→总经理批准→仓库处理改用或直接当废品处理B.仓库材料报废：仓管填写申请单仓库主管签字→品管经理签字→生管主管签字依据报废原因开具罚款单→总经理批准→仓库处理改用或直接当废品处理以上制度从年月份开始试行,在试行过程中若有需完善的地方,望各部门呈报予人力资源公室修正;以上制度望各部门同事共同遵守;。
原材料仓库管理：领料、补料、退料、计划外采购控制程序
原材料仓库管理：领料、补料、退料、计划外采购控制程序1．目的：为规范公司的领料、退料、补料的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。
指导各车间如何进行领料、补料、退料及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。
2．适用范围：适合本公司装配车间、线车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，采购部的计划外采购。
3．程序：3.1正常领料：3.1.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。
3.1.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。
3.1.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。
3.2退料：3.2.1 好料回仓：3.2.1.1 生产线产品全部按生产计划数生产完毕后，若生产线有未使用过的多余物料，应由相应的生产组组长对其进行整理后贴上合格标识，并填写《退料单》（在《退料单》上注明是合格字样），班组长签字、车间主任审核、由IPQC确认合格后退回到仓库。
3.2.1.2 仓库根据《退料单》上的物料名称、规格型号、数量，进行核对后，在《退料单》上签收。
3.2.1.4 若IPQC检验不合格，则按公司《不合格处理程序》的相关规定操作。
3.2.2不良物料退料：3.2.2.1 由于物料本身来料不良或由于生产过程中制造原因造成的不良物料，生产线班组长应每日把产生的不良物料进行整理，分类（必须把物料拆分成原物料的个体状态），做好标识。
3.2.2.2 经整理后的不良物料，按本身来料不良及制造原因造成的不良，分别填写《退料单》，并在《退料单》上注明状态。
班组长签字、车间主任审核、经理审批。
3.2.2.3 领料员把需退的不良物料和经审批的《退料单》交于IPQC确认后退回到仓库，仓库进行核对后签收。
生产领料、补料、退料作业流程
仓库
1、退仓物料质检判定退供应商时，仓库开具《出库单》，《 出库单》一联仓管员存底，做为出库的依据，一联交由仓库 统计员做为打印《退货单》的依据，一联交采购。 2、《退货单》需经质管员确认，采购经理核准。 3、《退货单》一联交由供应商、一联交由财务，做为对账的 依据、一联仓管员存底。
仓库
1、因生产制程造成的不良或人为损坏的物料质检判定报废的
生产中心
《周生产计划》 《产品生产单》
原材料仓库接到厂长开出的《产品生产单》时，依研发制定 的《材料（BOM）清单》，制作出各工序的材料清单并备好 料，物料有异常时需及时反馈给生产中心、生管科、采购部 。
仓库
《产品生产单》 《材料（BOM）清单》
1、生产车间组长依厂长开出的《产品生产单》到仓库领料。 2、领料时依据《产品生产单》的品名、规格、数量核对仓库 生产中心 打印的《材料清单》物料是否齐套。
依报废流程处理。
2
、合格入库的由仓管员办理入库手续入库。
仓库
《退仓单》 《退仓单》 《退仓单》
《出库单》 《退货单》 《退仓单》
仓管员办理相应的入库手续后根据《退仓单》/《退料单》进 行更新手工账本，仓库统计员需更新电脑系统数据。
仓库
《退仓单》 《退料单》
《产品生产单》 《材料清单》
1、生产组长依核对后的《材料清单》对物料进行点收，点收 时需核对物料的品名、规格、数量。在核对过程中发现少数 的需知会仓管员确认并补数，核对无误后同仓库仓管员进行 签收《材料清单》，离开仓库后发现数量短少，应由领料人 员自行负责。 2、实际领料数不可超出《材料清单》上的应发数量。 3、仓库碰到所发物料为整捆或其它原因不可拆包时，应遵循 整捆或整包发料，多出的数量需记录在所发的材料清单上， 生产中心工单完结后需退回仓库或仓库在下一工单上进行扣 除。
仓库管理常见流程图,申购、采购、入库、出库、退料流程
报废单
会计部门
2. 报废单需经经理级以上主管批准并 注明处理方式（报废或改造）后， 如右图（5）所示分发各相关部门。
3. 仓储部门根据此报废单所注明的处 理方式做出相应的处理工作。
报废单
申请部门 核准后
对帐
报领废料单单
仓库部门
单据流程图（8）
退料汇总
品质鉴定
YES
NO 退料汇总
通知相关部门
退货或更换
帐目的记录
单据的分发与保存
退货单
对帐
供应商
签回
核准后
退货单
仓库部门
退货单
会计部门
对帐
退货单
退领货料单
生管或采购
仓库统计
退货单据流程图（7）
报废作业流程
1. 申请部门根据实际情况，填写报废 单，会同质量管理部门，注明报废 原因及责任单位。
报废单
YES 入库、入帐
单据的分发与保存
送货单 验收单
供应商
对帐
送货单
验收单
会计部门
验收单
对帐
仓管员
验收单
验收单
请购部门
仓库部门
单据流程图（3）
发料作业流程
领料单或外发加工单
NO
核对用料标准
重开单
生管或采购
YES 物料发放、交接
帐目的记录
单据的分发与保存
领料单
对帐
领料单
外加工厂
签回
核准后
领料单
领用部门
会计部门 对帐
领领料料单单
仓库部门
单据流程图（4）
补料作业流程
1. 使用部门根据实际需要，填写补料 单（注明补料原因及使用时间）。