带钢轧制中活套的控制
莱钢1500带钢活套自动控制技术的应用实现
由于 活 套 套 高 闭 环 系统 的 复 杂 性 ：套 量和 套 角 对 应 关 系 是非 线 性 的 ， 活套 套 量 等 于 前 后 机 架 速 度 差 的 积 分 ， 其 变 化 明 显 的 滞 后 于 速 度 补 偿 控 制 量 的 变 化 ， 其 性 能
导 致 带 钢 流 量 和 张 力 的 扰 动 ， 保 证 顺 利 轧
制 ， 提 高 带 钢 质 量 。 目 前 大 部 分 电 动 活 套 系统 具 有 以 下 几个 特 点 ：
首 先 ，套 量 大小 △，与套 角 大 小 ０并 不
是 线 性 关 系 的 …。
Ａ ＝（ ｓ ０ Ｈ ）＋（ ｃｓ 十 ）］ １［ ｉቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ十 ｎ ａ Ｒ ｏＯ ’ ”
完全 依 靠 反 馈 的活 套 位 置 角 度 来进 行套 高 调 节 ， 因 此 活 套 检 测 误 差 对 于 活 套 控 制 系 统是 非常 关 键的 。本 文通 过 在 莱钢 ｌ０ ０中 ５ 宽 带 精 轧 机 组 技 术 改 造 过 程 中 的 摸 索 和 尝 试 ， 为 解 决 这 些 问 题 提 出 了 一 些 新 的 具 有
统不稳定。
活 套 落 下 到 机 械 零位 角 度 后 ，进 行 标 定 ， 即把 编码 器 在机 械 零位 Ｃ０ ０的码 盘 记录 ＝９ 下 来 。 活 套 的 角 度 计 算 ２，标 定 结 束 后 ， 活 套 的 角度 就 可 以 计 算 出来 ：编 码 器在 机 械 零 位 Ｃ０ ９ － ０的 码 盘 记 录 下 来 ， 记 为 Ｘ０ 在 ， 某 时 刻 ， 码 盘 的 读 数 为 Ｘ ， 则 相 对 于 机 械 零 位 的 码 盘 变 化 量 为 △ Ｘ－Ｘ—Ｘ０， 盘 的 － ＂ 码 角 度变 化量 △ Ｃ： Ａ Ｘ／８ ９ ｝ ６ ， 套角 ｌ２３ ０活
耐候钢SPA-H热轧带钢轧制工艺控制技术
耐候钢 SPA-H热轧带钢轧制工艺控制技术摘要：耐候钢具有耐腐蚀，成本低的特点，广泛应用于集装箱板、桥梁等用钢，是市场上较为畅销的品种钢。
针对其铜裂表面缺陷、板带轧制过程不稳定性和产品力学性能命中差等问题，本文结合1780热轧线生产耐候钢SPA-H生产实践，研究优化改进耐候钢生产工艺，加热炉坚持“热送热装，快速出钢，减少在炉时间”改善表面质量，精轧优化设备、轧制力、活套参数、板形等相关数据，提高精轧轧制稳定性，提高FDT，降CT，快速冷却保证性能命中，取得显著效果。
关键词：耐候钢；性能；铜裂；稳定性0 引言耐候钢SPA-H轧制存在难题：①表面质量差，容易出现铜裂缺陷；②材质硬，精轧轧制过程不稳定，精轧轧机间中间浪明显，卡钢风险大；③性能不稳定，抗拉强度容易低等。
燕钢1780轧线对耐候钢工艺重点改进，实现了表面质量良好，轧制稳定，可大批量轧制耐候钢SPA-H，对其他轧线生产耐候钢也有一定指导意义。
1 耐候钢SPA-H钢种特性耐候钢是指在大气中比普通碳素钢具有优良的耐腐蚀性能，只是含少量的合金元素的价格低廉的低合金钢。
耐候钢的耐大气腐蚀性能为普通碳素钢的2-8倍，且随着使用寿命的延长，抗腐蚀能力越强。
耐候钢除了具有良好的耐腐蚀性，还具有优良的力学、焊接等使用性能。
1.1 成份设计耐候钢成份设计不仅要满足钢的耐腐蚀性能、力学性能和工艺性能，而且还要考虑钢的生产成本，因此需充分发挥合金元素的作用，从而实现低成本应用。
表1燕钢SPA-H内控成份（1）碳，碳是强化钢的有效元素，随着碳含量的增加，钢的强度、硬度提高，而塑性、韧性降低。
兼顾耐候钢的焊接性能、抗腐蚀性能，耐候钢的碳成份采取低碳工艺控制，含碳量在0.06-0.09%范围内。
（2）铜，钢中加入少量的铜，可以提高钢的耐腐蚀性。
但铜含量超过0.3%时，耐腐性能提高变得缓慢。
故钢种加入少量的铜，可有效提高钢的耐腐蚀性，特别是和磷配合，效果显著。
但含铜钢存在热加工敏感性问题，易产生铜裂。
热轧带钢生产中的板形控制范本
热轧带钢生产中的板形控制范本热轧带钢生产中的板形控制是一个关键的工艺环节, 对于产品的质量和成本都有着重要的影响。
本文将从板形控制的目标、过程、方法以及优化等方面进行详细的介绍。
一、板形控制的目标热轧带钢的板形控制的主要目标是使得钢带的板形达到设计要求, 即保持带钢在轧机出口处的平直度和边部的整齐度, 同时减小带钢在轧机出口处的侧弯、扭曲和波浪板形等缺陷。
对于一些对称性较好的带钢产品, 还需保持带钢两端表面与轧机的同心度。
二、板形控制的过程热轧带钢板形控制的过程主要包括前段控制、中段控制和后段控制三个阶段。
1.前段控制: 前段主要包括热轧连铸过程和热轧过程中的预弯矫直机、厚度控制等过程。
这一阶段的目标是减小带钢的不均匀厚度分布, 控制带钢的凸度和波浪度, 为后续的板形控制打下基础。
2.中段控制: 中段主要包括轧制机组控制和冷却控制等过程。
通过控制轧机的速度、压下力以及冷却速度等参数, 调整带钢的板形。
在轧制机组控制上, 采用辊形调整、辊系控制等技术手段来改变带钢板形。
在冷却控制上, 通过改变冷却方式、喷水的位置和喷水量等参数来调整带钢的板形。
3.后段控制：后段主要包括带钢的拉直和切割等过程。
通过采用拉直机进行带钢的拉直，使得带钢在轧机出口处达到平直度的要求。
同时，通过切割机对带钢进行切割，保证带钢的两端表面与轧机的同心度。
三、板形控制的方法热轧带钢板形控制的方法主要包括参数调整法、辊形调整法和辊系控制法。
1.参数调整法: 通过调整轧机的速度、压下力、冷却速度等参数来控制带钢的板形。
这种方法操作简单, 但对于复杂的板形控制要求, 效果较差。
2.辊形调整法: 通过调整辊系的形状来改变带钢板形。
辊形调整主要包括辊筒调整和辊系调整两种方法, 通过改变辊系的形状, 调整辊系的凸度、侧弯等参数来控制带钢板形。
3.辊系控制法：辊系控制主要是通过辊系控制技术来改变辊系间的关系，从而改变带钢的板形。
辊系控制主要包括辊系窜凸控制、动力控制和形态控制等方法，这些方法可以实现对辊系间的力学和几何关系进行控制，进而控制带钢的板形。
热轧精轧机活套液压控制及故障分析
热轧精轧机活套液压控制及故障分析作者：袁李来源：《装备维修技术》2020年第13期摘要：热轧带钢产品实际应用的过程中，厚度和宽度相关的指标是人们关注的重点内容所在，精轧机的活套是热轧线的设备，对于机架间带钢的稳定轧制有着良好的应用意义。
关键词：精轧机;液压系统;伺服阀1 前言某厂实际生产过程中应用2250热轧生产线，使用的精轧机活套机构是目前最先进的伺服阀控制液缸驱动的设备，实际应用的过程中稳态精度较高，同时系统的响应程度也相对较快。
2 相关背景热轧精轧机采用7机架6活套的配置，活套被安装在除去末机架以外的每个精轧机出口侧，活套轴通过操作侧和传动侧的轴承座安装在精轧机的两片牌坊的出口侧，活套液压缸通过支撑臂与活套轴相连接，采用内冷却的惰性活套辊与带钢下表面相接触，液压缸的行程动作使得活套的角度改变，得以提升带钢，在活套轴上设计有固定销孔为检修和标定时穿销子而用。
在带钢实际轧制过程中，穿带时，主传动系统存在着动态速度变化，为了保持各个机架之间的速度匹配，通过控制活套上游轧机主速度使活套角度控制稳定在L2服務器设定值，以保证轧制过程稳定，对带钢进行恒张力轧制，以避免堆钢和拉钢，而保证带钢厚度和宽度的质量。
活套直接与带钢接触，现场水蒸汽很大，且轧钢时产生很大的震动，恶劣的工况条件，对液压伺服系统造成很大的冲击，容易引起系统的故障，为了满足正常的生产，需要维护人员快速分析和处理故障3 活套液压控制系统活套液压控制系统介绍液压原理：在液压缸的无杆腔和有杆腔都装有压力传感器，用来计算带钢的恒定张力，在通过支撑臂与液压缸相连接的活套轴上安装有角度编码器，来检测角度进行活套角度控制在轧钢生产时，在带钢进入精轧机之前，通过角度编码器检测到活套轴的位置，反馈给PLC，再通过伺服阀调节缸的位置，从而驱动活套达到设定的活套等待位，以带钢咬入下一机架的信号，使得活套稳定在凵2设定值的角度控制闭环下，控制系统通过压力传感器检测出液压缸无杆腔和有杆腔的压力，计算出活套辊上带钢的张力，通过伺服阀控制液压缸，使得活套满足角度控制闭环和带钢张力控制开环。
轧制厚度及板型控制
轧制厚度及板型控制导读：就爱阅读网友为您分享以下“轧制厚度及板型控制”资讯，希望对您有所帮助，感谢您对的支持! 厚度自动控制和板形控制项目1 板带材轧制中的厚度控制项目2 横向厚差与板形控制技术项目1板带材轧制中的厚度控制一、厚度自动控制的工艺基础 1.p-h图的建立（1）轧制时的弹性曲线轧出的带材厚度等于理论空载辊缝加弹跳值。
轧出厚度：h=S0 +P/K―――轧机的弹跳方程S0 ――空载辊缝P――轧制压力K――轧机的刚度系数根据弹跳方程绘制成的曲线（近似一条直线）――轧机弹性变形曲线，用A 表示。
A（2）轧件的塑性曲线根据轧制压力与压下量的关系绘制出的曲线――轧件塑性变形曲线，用B表示。
B（3）弹塑性曲线的建立将轧机弹性变形曲线与轧件塑性变形曲线绘制在一个坐标系中，称为弹塑性曲线，简称P-h图。
注意A线与B线交点的纵坐标为轧制力A线与B线交点的横坐标为板带实际轧出厚度2. p-h图的运用由p-h图看出：无论A线、B线发生变化，实际厚度都要发生变化。
保证实际厚度不变就要进行调整。
例如：B线发生变化（变为B‘），为保持厚度不变，A线移值A＇，是交点的坐标不变。
C线――等厚轧制线作用：板带厚度控制的工艺基础板带厚度控制的实质：不管轧制条件如何变化，总要使A 线和B 线交到C线上。
p-h图二、板带厚度变化的原因和特点影响板带厚度变化的因素：1、轧件温度、成分和组织性能不均匀的影响温度↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓变形抗力对轧出厚度的影响2、来料厚度不均匀的影响来料厚度↓→压下量↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓来料厚度对轧出厚度的影响3、张力变化的影响张力↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓张力对轧出厚度的影响4、轧制速度变化的影响通过影响摩擦系数和变形抗力来改变轧制压力。
摩擦系数↓→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓摩擦系数对轧出厚度的影响5、原始辊缝的影响原始辊缝减小，板厚度变薄。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究
169管理及其他M anagement and other轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究樊利智，杨海西，曹喜军，齐进刚，王少博（敬业钢铁有限公司，河北 石家庄 050000）摘 要：自动化控制技术是科学技术高速发展的产物。
自动化控制技术应用到轧钢生产中可在保证产品质量的前提下显著提高生产效率。
本文主要分析自动化控制技术在轧钢生产中的应用情况，目的是全面发挥自动化控制技术的优势，提高轧钢生产水平。
关键词：轧钢生产；自动化控制技术；应用情况中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）21-0169-2收稿日期：2021-11作者简介：樊利智，男，生于1991年，工程师，研究方向：中卷板炼钢、轧钢工艺研究和质量管理、新品种开发。
热轧钢是轧钢生产最为常见的技术，同样该技术也是智能化轧钢生产管控的关键。
我国科学技术高速发展的背景下，智能化、自动化轧钢生产模式越来越普及，自动化控制技术的研发为轧钢自动化和智能化生产创造便利条件。
自动化控制技术纳入到整个轧钢生产中可实现远程智能化管控，对于优化轧钢生产流程，提高钢材产品质量具有重要意义。
1 轧制自动化智能控制技术分析AI 是自动化智能控制技术的基础。
轧钢自动化智能生产中也需要将AI 技术作为基础应用其中。
AI 技术可以定位逻辑并确定操作技术。
此外，AI 技术可控制较为复杂的协议，实现对整个网络的全面管控。
如今我国轧钢生产中已经纳入了人工智能管控技术，AI 控制系统可凭借先天性逻辑控制功能操控轧钢生产较为复杂的内容，极大提高了轧钢生产的可靠性和安全性[1，2]。
2 冷轧钢板形自动控制技术2.1 主要调节内容一是张力调节。
张力轧制是冷轧生产显著特点。
ATC 控制冷轧机组时会受到多种因素影响，导致张力值产生较大波动。
张力值产生波动的主要原因分别是原料板形存在误差、出口测厚仪测量出现偏差以及出口厚度不均等。
冷轧生产中张力要保持恒定，这样轧制状态才能更加稳定。
热轧带钢生产中的板形控制（三篇）
热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。
然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。
这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。
因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。
板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。
1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。
首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。
其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。
2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。
在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。
此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。
3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。
首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。
其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。
4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。
目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。
活套控制在热轧带钢研究与应用
活套控制在热轧带钢研究与应用摘要本文对热轧带钢精轧控制系统中的活套系统的高度和张力控制作了较为全面和深入的研究，完成了二维模糊套高闭环控制器的理论研究和应用，为企业取得良好的经济效益提供了可靠的技术基础。
关键词活套控制；模糊控制近年来，随着社会发展与科学技术的进步，用户对钢铁产品的质量、品种、性能等各方面的要求越来越高。
例如，在外形尺寸精度方面，成卷提供的宽幅冷轧带钢，厚度精度已经达到0.002mm，热轧板卷厚度精度已达0.025mm。
这就为带钢轧制进一步增加了难度。
成品带钢的质量又与精轧控制精度密切相关。
因此，如何提高精轧机组的控制精度，是优化产品性能、质量的关键。
恒定活套量和小张力轧制是现代热轧精轧机组的一个基本特点。
在轧制过程中，由于主传动系统总是存在着动态咬钢速降，在稳定轧制阶段又总是存在着各种外部干扰，不可能始终保持各机架之间的速度匹配关系，所以设置活套的主要目的，就是在于检测到这些偏差，进而通过高度调节吸收这些活套量，使得生产正常稳定。
1活套控制系统1）工艺概述。
莱钢1500mm热轧带钢生产线中，精轧主要实现厚度轧制及板形上的精确控制。
精轧机组主要设备有：E2立辊轧机一架，F1—F6万能四辊轧机6架，低惯量活套5套，弯辊、窜辊装置及中间导卫装置等。
中间坯由立式轧机（E2）进行最终的定宽后，依次进入精轧机组（F1—F6）连续轧制。
通过套高调节系统使轧机自动调速，并通过张力调节系统使带钢在微张力、恒张力状态下轧制，保证产品的尺寸精度。
精轧机组可将中间坯（17-40mm）轧制到成品厚度（1.5～20mm）。
2）活套控制系统简介。
活套控制系统包括活套高度自动控制和活套张力自动控制。
所谓活套高度自动控制就是以某一设定的活套高度（一般活套辊摆角角度为20°~25°）为基准，用调节轧机速度来维持活套量恒定，即在由主传动速度控制系统及活套装置的套量信号（活套辊摆角信号）所组成的活套高度闭环控制系统中，当实际的活套高度（活套量）与基准值不等时，用其差值控制上游机架主机速度，纠正秒流量偏差，以保持活套量恒定。
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1 min能轧 2 根带钢 。然而 ,对随后气动活套又出现 提前起套现象 ,发现主要是因为 J P2 的电流衰减会 滞后一段时间 ,将原程序加一延时器后 ,再未出现过 提前起套现象 。修改后的气动活套 PLC 控制程序 见图 6 。
图 4 修改后电动活套 PLC 的控制程序
图 5 原气动活套 PLC 的控制程序
摘 要 : 通过对活套套量的计算及起落套控制的分析 ,调整了 PLC 的控制程序 ,实现了带钢轧制生
产过程的稳定 。
关 键 词 : 活套 ;起落套 ;PLC 控制程序 中图分类号 : TG334. 9 文献标识码 : B
Control of 的 PLC 控制程见图 5 。 这里气动活套的起套是由 J P2 的电流值增大 , 电流值大于 100 A 以后实现的 。而落套则由 JL1 上 的热检 HMD 实现 ,当热检 HMD 检测到红钢的尾部 后 ,延时 015 s ,气动活套落下 。此种控制方法严重 制约带钢的生产 ,出钢节奏慢 ,1 min 只能轧 1 根钢 左右 ,出钢节奏快 ,就会造成气动活套不落套而跑 钢 。主要是因为出钢节奏快 ,热检 HMD 检测到红钢
ed. Meanwhile ,Stability of strip steel rolling is achieved.
Key Words : loopers ;rise and fall loopers ;control programme of PLC
1 概述
南昌钢铁有限责任公司带钢厂自投产以来 ,活 套的有效控制成为带钢产品质量好坏的关键 。为 此 ,通过对活套的控制过程进行深度剖析和改进 ,得 以使带钢轧制过程中活套得到可靠的控制 ,提高了 带钢的产量和质量 。
图 2 带钢轧制示意图
311 电动活套( HT4) 的控制 原设计的控制活套的 PLC 程序见图 3 。
图 3 原电动活套 PLC 的控制程序
此种控制程序在生产中表现为活套起 、落套控 制不稳 ,活套不是提前起套就是提前落套或者根本
就不起套 。造成这种现象的原因主要就是因为轧机 电流不稳 ,轧机电流的衰减会滞后一段时间 ,现将原 程序加一延时器后 ,问题迎刃而解 。考虑到电压波 动的影响 ,将 J P5 轧机电流增大也作为起套条件之 一 ,修改后的 PLC 程序设计见图 4 。 312 气动活套( HT) 的控制
图 1 工作原理图
212 活套套量的计算 活套角度的初始设定是由上位机上设定 、监控
的 。活套套量的计算是通过图 1 所示的参数 ,将其
收稿日期 :2002209227 作者简介 :赖新涛 (19712) ,男 ,广东兴宁人 ,助理工程师 ,从事电气技术管理工作 。
第 23 卷第 2 期 赖新涛 :带钢轧制中活套的控制
3 活套的控制
带钢轧制工艺过程见图 2 。 活套的起 、落套是根据活套前后轧机的电流来 控制 。当前架轧机电流值大于某一设定值时 ,活套 起套 ;当后架轧机电流值小于某一设定值时 ,活套落 套 。精轧区的活套分布如图 2 ,其中 HT1 ,HT2 ,HT3 , HT4 ,HT5 是电动活套 , HT 是气动活套 。如何有效 、 安全地控制活套的起 、落 ,成为解决带钢生产和产品 质量的关键 。下面以电动活套 HT4 和气动活套 HT 为例进行分析 。
·14 ·
江 西 冶 金 2003 年 4 月
就会造成落套信号消失 ,而造成气动活套 HT 不落 套 ,而且热检 HMD 灵敏度的高低又直接反应出落套 信号的不稳定性 ,造成大量废钢产生 。为此 ,经分析 将热检甩掉 ,气动活套的落套改为由 J P1 的电流值 来控制 ,解决了这一技术难题 ,过钢节奏明显加快 ,
2 活套套量的计算
211 活套的工作原理 带钢厂的精轧区有 5 个电动活套 ,1 个气动活
套 ,为了有效控制相邻机架间形成适合的套量 ,以保 持恒定微张力轧制 ,活套形成和调节采用监控系统 和速度级联系统来完成 。当轧件头部进入下一机架 时 ,轧机电流增大 ,活套起套参与调节 ,若有拉钢现
象 ,则活套角度降低 ,减小套量 ,若有堆钢现象 ,则活 套的角度增大 ,增大套量 。工作原理见图 1 。
R2 - ( L 3 - d/ 2) 2 ]·[ L I + R2 - ( L3 - d/ 2) 2 ] 式中 : R ———活套臂长 ;
d ———活套辊直径 ; Cm ———电机结构常数 ; Φ ———电机磁通 ;
T ———作用于带钢上的张力 ; B ———带钢的宽度 ; H ———带钢的厚度 ; δT平均 ———平均单位张力 ; i ———传动比 ; M0 ———零度时自重力矩 ; r ———比重 ; KR ———任氏修正系数 ; θ0 ———机械零位角 ; θ———活套的角度 。
检查活套电机及编码器 检查相关轧机的电流值 轧机压下量不够 、电流不稳 起套延时不够 ,电机空载电流过大 起套延时太长 ,电机空载电流过大
(英文翻译 卢 宏)
图 6 修改后气动活套 PLC 的控制程序
这里必须指出的是 ,各轧机的电流值一定要稳 定 ,空载电流一般小于 100 A ,负载电流一般要大于 200 A ,否则 ,将无法使活套稳定 ,从而增加活套的事 故频率 。
4 活套故障的判断和处理方法
如果生产中活套出现故障 ,可用表 1 判断方法 检查处理 。
·13 ·
编成 程 序 后 , 通 过 PLC 直 接 控 制 直 流 调 速 装 置 6RA70 来调节活套电机的运转 ,控制活套的高低 。 计算公式如下 。
控制输出电流 : I = M合/ Cm·Φ·i
M合 = M自 + M带 + M张 M自 = M0·cosθ M带 = B ·H·[ K(θ- θ0) 2 + L ) ·r·Rcosθ M张 = KR·( R + d/ 2) ·cos[θ- (α- β) / 2 ]·2 Tsin [ (α+β) / 2 ] 其中 : α= tg - 1 ( Rsinθ+ d/ 2 - L3) / ( L1 + Rcosθ) β= tg - 1 ( Rsinθ+ d/ 2 - L3) / ( L - L1 - Rcosθ) T = B ·H·δT平均 K = L ·[ R2 - ( L 3 - d/ 2 ) 2 ]/ 2 [ L - L1 -
5 结束语
通过改进带钢轧制中活套的控制系统 ,效果是 非常明显的 ,不但使带钢产品质量得到了保证 ,而且
使带钢的产量由原来的班产 200 t 上升至 300 t 左 右 ,成材率由原来的 91138 %上升为 93158 %。
表 1 活套故障的判断和处理
现 象
处理方法
手动不起套 自动不起套 活套不稳 提前起套 不落套
LAI Xin2tao
(Nanchang Iron and Steel Co. ,Ltd. ,Jiangxi Nanchang 330012 ,China)
Abstract : Through calculation of loopers’quantity and analysis of rise and fall loopers control ,control programme of PLC is adjust2
第 23 200
卷第 3年
2 4
期 月
江 西 冶 金
J IANGXI METALLURGY
Vol. 23 , No. 2
April 2003
文章编号 :100622777 (2003) 0220004203
带钢轧制中活套的控制
赖新涛
(南昌钢铁有限责任公司 ,江西 南昌 330012)