关键过程管理规定
关键工序、特殊过程管理规定
文档编号QD/CP-756-01关键工序、特殊过程管理规定质量控制手段的健全和稳定，是公司实现质量方针和目标的基本保证，而在生产过程设置关键工序或特殊过程是质量控制的重要手段。
为明确与关键或特殊工序相关人员、部门的职责，特制定本制度。
1 关键工序或特殊过程的设立1.1关键工序在工艺流程图中体现，我公司规定变频器的焊接为关键工序，三防漆涂覆为特殊过程。
1.2综合部负责组织工程部配置关键工序或特殊过程所需的资源，以满足各种技术文件的要求。
1.3综合部负责关键工序或特殊过程的监视和测量，各种记录数据的收集、统计、分析、质量信息的反馈及质检员的配备。
2 关键工序或特殊过程人员职责2.1关键工序应建立人员配置与控制项目明细表，操作人员应熟悉控制项目的内容，掌握关键工序或特殊过程的控制手段，明确工件的质量特性，保证加工件与试件的要求。
2.2 操作者应有上岗证，会正确操作，认真实行自检、自分、自做标记，并按有关规定填写首检记录，作好设备工装及检测工具的维护保养工作，根据过程质量波动规律，及时进行自我调节控制，发现过程质量异常，及时向有关部门反馈信息。
2.3质检员应有授权证书并随时监督操作者是否按工艺文件的要求进行操作。
质检员应按照产品图纸或检验规范的规定对关键工序或特殊过程的产品质量进行检验，并把检查结果做好记录，发现异常情况及时向有关部门反馈报告。
2.4工程部长（或技术员）做好本部门关键工序的现场督促、检查和指导，建立本部门与有关部门之间的质量信息渠道，贯彻实施技术部门下达的技术与工艺文件，对本部门关键工序的正常运作负责。
3 关键工序或特殊过程的管理3.1关键工序或特殊过程操作者由所在部门负责管理，定人定岗，并需接受技术、生产、质检等有关部门的指导和监督。
3.2公司根据加工过程的实际情况，确定关键工序或特殊过程负责人、操作者、技术员、质检员等。
4、关键工序或特殊过程文件的管理4.1由工程部根据具体产品编制控制项目明细表、作业指导书、零部件检验规范，对涉及安全性能的项目进行了重点控制。
关键过程和特殊过程管理办法2.11
关键过程(工序)和特殊过程(工序)管理办法第一章总则第一条为了加强工程项目施工过程管控，有效防范并遏制质量问题和质量事故的发生,使关键过程和特殊过程施工始终处于受控状态，结合《关于印发“关键过程和特殊过程管理办法”的通知》(二公局施发[201５］３３号）、局项目策划指南（Ｖ1．0版）、局、公司技术质量管理相关制度和办法的要求，对公司原《关键过程和特殊过程控制规定》进行修订,特制定本办法。
第二条本办法适用于公司承建的所有工程项目施工过程的控制。
第三条本办法所指关键过程和特殊过程也可指关键工序和特殊工序。
第二章管理职责第四条管理职责:1.施工管理部负责制定和完善关键过程和特殊过程控制要求，并对项目实施情况进行指导和监督。
2.项目部根据项目实际情况,负责识别、确定关键过程和特殊过程的界定工作，编制作业指导书，执行首件工程认可制,确认作业人员、机械设备、监测设备的过程能力,并对过程实施进行严格控制。
3.项目总工职责：3.１策划初期组织项目各部门结合本工程实际情况具体分析,识别- 627 -和界定项目关键过程和特殊过程，形成控制清单。
同时负责组织技术、试验、质检等部门在施工前预先鉴定关键过程和特殊过程在受控条件下具备能够实现过程控制目标的能力。
3.2关键过程和特殊过程开工前,负责指导工程技术管理部门编制首件工程施工方案。
3.3负责关键过程和特殊过程的首件工程施工过程技术方案指导，并进行首件工程总结。
3.4根据首件工程总结,负责组织工程技术管理人员编制作业指导书。
３.5根据《关于印发《实施性施工组织设计管理办法》和《技术交底管理办法》的通知》(二公局四施发〔2０１5〕10号)文件要求，负责组织落实技术交底工作。
3.６负责组织技术、试验、质检等部门在关键过程和特殊过程实施过程中的技术、方案、实施、总结、验收等过程控制。
4．项目生产副经理职责：4．1负责组织机械、物资、生产等部门在关键过程和特殊过程施工前预先鉴定在受控条件下具备能够实现过程控制目标的能力。
关键过程质量管控要点及标准
关键过程质量管控要点及标准关键过程质量管控是指在项目实施过程中，对关键过程进行质量管控，以确保关键过程的质量达到预期的标准。
关键过程一般是项目中具有重要影响力和风险的过程，质量控制为了确保项目顺利进行和达到预期效果，必须从关键过程入手进行管控。
下面是关键过程质量管控的要点和标准。
1.设定明确的质量目标和标准在进行关键过程质量管控之前，首先需要明确质量目标和标准。
质量目标是指要达到的质量水平，而质量标准则是对质量目标的具体细化和量化。
只有设定明确的质量目标和标准，才能为后续的管控提供依据。
2.制定详细的关键过程管理计划为了有效地管控关键过程的质量，需要在项目计划中制定详细的关键过程管理计划。
该计划应包含以下内容：-关键过程的具体步骤和活动-每个步骤和活动的质量要求和标准-参与关键过程的人员和资源-关键过程的时间表和里程碑3.确认适当的资源关键过程的质量直接受到资源的影响，因此需要确认适当的资源来支持关键过程的实施。
这些资源包括人力、物力、资金和技术等。
在分配资源时，要根据关键过程的重要性和风险程度进行合理的安排，确保能够满足质量要求。
4.设计并实施质量控制措施在关键过程的实施中，需要设计并实施质量控制措施，以确保关键过程的质量。
这些措施可以包括以下几个方面：-制定工序控制和流程规范，确保每个步骤按照规定的要求进行-设立质量检查点，对关键环节进行跟踪和检测-进行质量抽检和抽样调查，以了解关键过程的整体质量水平-建立不合格品追溯和处理机制，确保及时纠正和整改5.实施过程改进关键过程的质量管控不仅是为了达到当前项目的目标，还要通过不断的改进来提高关键过程的质量和效率。
因此，在过程实施的过程中要持续进行评估和改进，找出问题和不足，并采取相应的措施进行改进和优化。
6.建立绩效评估机制为了评估关键过程的质量，需要建立绩效评估机制。
绩效评估可以通过定期的考核、现场检查、质量指标和客户满意度调查等方式进行。
通过绩效评估可以了解关键过程的质量状况，发现问题，并对质量管控进行调整和改进。
关键和特殊过程确认管理规定
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关键和特殊过程确认管理规定
1、目的
对关键和特殊过程进行确认，确保产品质量符合规定要求。
2、范围
适用于本组织关键和特殊过程的确认。
3、职责
3.1生产部和技术科负责关键和特殊过程的确认。
3.2质检科负责参与关键和特殊过程确认时产品质量的评审或试验，并负责过程鉴定记录的控制。
3.3技术科负责编制作业指导书或编制工艺卡片。
3.4生产部负责设备的控制。
3.5办公室负责人员培训的控制。
4、岗位责任制
4.1操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法，特殊过程必需取得一定资格；明确质量特性技术要求和控制目标；做好设备、工装的维护保养；根据工序质量波动规律，及时进行自我调节控制；发现工序异常，迅速向质检员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——做好现场督促、检查和指导，当好操作者自控的参谋并做好检查记录；监督、检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，定期利用原始记录进行统计分析，将质量异常情况及向有关部门反馈，请有关部门采取纠正措施。
设备管理员——按规定定期对关键和特殊过程设备进行检查和维护，
及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
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关键过程人员管理制度包括
一、目的为确保关键生产过程的质量稳定性和产品可靠性，规范关键过程人员的行为，提高其专业技能和责任心，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及关键生产过程的人员，包括但不限于操作者、质检员、机修员、技术员等。
三、职责1. 操作者职责：（1）熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；（2）明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；（3）做好设备的维护保养和点检工作；（4）发现工序异常，迅速向品控人员报告，请有关部门采取纠正措施。
2. 质检员职责：（1）按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录；（2）监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向部门主管报告重要信息；（3）定期对生产过程进行巡检，确保生产过程稳定。
3. 机修员职责：（1）按规定定期对控制点设备进行检查和维护；（2）督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行调整和维修；（3）确保设备正常运行，降低故障率。
4. 技术员职责：（1）负责编制和修订关键过程作业指导书；（2）对关键过程进行技术指导，确保生产过程稳定；（3）对生产过程中出现的技术问题进行分析，提出解决方案。
四、培训与考核1. 公司应定期对关键过程人员进行专业技能培训，提高其操作技能和质量管理水平；2. 公司应建立关键过程人员考核制度，定期对关键过程人员进行考核，考核内容包括操作技能、质量管理、安全意识等方面；3. 考核结果作为员工晋升、调薪、奖惩的依据。
五、奖惩1. 对在关键过程中表现优秀的员工，给予表扬和奖励；2. 对违反操作规程、造成产品质量问题的员工，进行批评教育，情节严重的给予处罚；3. 对因工作失误造成安全事故的员工，依法依规追究责任。
六、附则1. 本制度由公司人力资源部负责解释；2. 本制度自发布之日起实施，原有相关规定与本制度不符的，以本制度为准。
特殊关键过程管理办法
关键、特殊过程管理办法一、定义1、关键过程定义：指对产品质量影响大的工序（一般为施工难点）：（1）对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；（2）产品重要质量特性形成的工序；（3）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或总是发生问题较多的工序。
2、特殊工序定义：指生产过程中质量无法直接测量的工序：（1）产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工序；（2）产品质量需进行破坏性试验或采取复杂昂贵方法才能测量或只能进行间接监控的工序；（3）该工序产品仅在产品使用或交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。
二、关键过程及特殊工序界定根据集团公司发布的《质量、环境、职业健康安全管理（B版）体系文件汇编》有关原则并结合本标段工程实际，现确定如下工序为关键工序和特殊工序：关键、特殊工序界定表三、对关键过程的监控1、各技术主管在技术交底时以清楚实用的方式，提供操作规程、方法、操作要求，或编制技术操作规程，必要时进行有针对性的培训，使上岗操作人员在明白工艺、质量、操作要求后进行操作。
工程部进行检查，必要时由工程部进行技术交底或技术培训。
2、在施工过程中，工程技术人员、质量工程师对过程参数和过程产品进行监控，并做好检查记录。
3、经检查验收，当发现不合格情况时，必须立刻向经理部进行报告，并制定整改措施，由安质部验收整改情况，直至工程质量合格。
四、对特殊工序的监控1、安质部对从事特殊工序的操作人员及质量管理、验证人员必须进行资格认证，必要时对相关人员进行培训，保证参加特殊工序施工的所有相关人员持证上岗。
2、特殊工序施工时，工程部编制特殊工序的《作业指导书》、下发至作业队，作业队可根据实际情况进行补充。
《作业指导书》对施工方法、质量要求、验证方式、验证人员等作出明确规定，工程部对操作人员进行详细技术交底。
《作业指导书》经技术负责人批准后方可实施。
3、对特殊工序配备的施工机械设备，施工前由物设部人员进行验证，确认其是否符合《作业指导书》要求的施工能力。
关键过程控制制度(经典版)
关键过程控制制度1.制度目的本制度的目的是确保食品生产企业在产品生产过程中科学确定关键过程，并对其加以控制，以保障食品安全和符合国家食品安全标准要求。
该制度依据《食品安全法》制定。
2.适用范围本制度适用于所有食品生产企业，在产品生产过程中科学确定和控制关键过程。
3.关键过程的确定3.1食品生产企业应制定科学符合实际生产状况的生产工艺，通过工艺分析和风险评估确定对食品安全具有最大影响的关键工序，即关键过程。
3.2对关键过程，应识别和确定与食品安全相关的重要参数，作为关键过程的控制参数。
4.控制措施制定4.1针对关键过程，食品生产企业应制定相应的控制措施，包括但不限于生产环境、生产设备与设施、控制参数、操作人员等，确保符合国家食品安全标准和相关法律法规的要求，不得随意降低标准。
4.2对于关键过程，应编制完整的作业指导书，明确控制措施，确保操作的科学性、完整性和可操作性。
5.标志和标识5.1关键过程应明确标志，并标注为"关键过程"，标志中应包括该过程使用的生产设备和设施、控制参数、注意事项和操作人员等信息，以便清晰识别和控制。
5.2标志和标识应设置在关键过程的工作区域，以提醒操作人员注意和遵守相关控制要求。
6.控制记录6.1针对关键过程，应建立控制记录，特别是对关键参数的控制记录要准确可靠。
操作人员应按规定要求进行记录，严禁漏记和错记。
6.2控制记录应包括关键过程的操作步骤、参数监测结果、异常情况处理等信息，确保追溯能力和记录的完整性。
7.监督和检查7.1车间负责人或质量管理人员应定期或不定期对关键过程的控制记录进行检查，发现问题及时纠正，并对相关责任人进行严肃处理，确保关键过程的有效控制和符合要求。
7.2监督和检查应包括对关键过程标志的完整性和可读性、控制记录的准确性和及时性等方面的评估。
8.控制记录保存8.1关键过程的控制记录应保存至少三年，以备查阅和审计使用。
8.2控制记录的保存应符合相关法律法规和企业内部规定，确保安全性和可靠性。
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关键过程管理规定精选文档TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-关键过程管理规定编号：SH/QW-01-11-2014版本：A/0编制：军标小组审核：陈励军批准：方世良发布日期：2014年11月10日实施日期：2014年11月15日前言本准则根据GJB9001B—关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。
包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等实施重点控制。
一.识别并确定过程1.确定形成产品质量起决定作用的过程。
a)生产过程。
b)检验过程。
2.确定形成关键、重要特性的过程。
a)关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
b)重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
3.确定关键件和重要件a)关键件是指含有关键特性的单元件。
b)重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。
二.设置控制点控制点是：“为保证工序处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键部件或薄弱环节”。
1.通过加工形成关键特性和重要特性（即加工关键件、重要件）的过程，加工质量不稳定的过程（即薄弱环节）。
2.验收关键、重要外购件的过程，“为确保过程处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在生产、检验过程中需重点控制的关键件（特性）、重要件（特性）或薄弱环节”。
有些检验过程对成品质量起决定性作用，也应确定为关键过程。
3.对于关键、重要外购件的验收过程，影响成品质量的检验和试验过程，也需建立控制点，予以重点控制。
三.关键过程的重点控制科学的质量管理的特点之一是“突出重点，抓好关键”。
关键过程是客观存在的一种过程，应予以确定，并建立控制点，实施重点控制。
1.对产品进行特性分析，识别关键过程;2.编制关键件和重要件项目明细表，编制关键过程明细表；3.编制并执行关键过程控制的文件。
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关键过程管理规定
编号：SH/QW-01-11-2014
版本： A / 0
编制：军标小组
审核：陈励军
批准：方世良
发布日期：2014年11月10日实施日期： 2014年11月15日
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号
前言
本准则根据GJB 9001B—
关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。
包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等实施重点控制。
一.识别并确定过程
1.确定形成产品质量起决定作用的过程。
a)生产过程。
b)检验过程。
2.确定形成关键、重要特性的过程。
a)关键特性是指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
b)重要特性是指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
3.确定关键件和重要件
a)关键件是指含有关键特性的单元件。
b)重要件是指不含关键特性，但含有重要特性的单元件。
二.设置控制点
??? 控制点是：“为保证工序处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在产品制造过程中需重点控制的质量特性、关键部件或薄弱环节”。
1.通过加工形成关键特性和重要特性（即加工关键件、重要件）的过程，加工质量不稳定的过程（即薄弱环节）。
2.验收关键、重要外购件的过程，“为确保过程处于受控状态，在一定的时间和一定的条件下，在生产、检验过程中需重点控制的关键件（特性）、重要件（特性）或薄弱环节”。
有些检验过程对成品质量起决定性作用，也应确定为关键过程。
3.对于关键、重要外购件的验收过程，影响成品质量的检验和试验过程，也需建立控制点，予以重点控制。
三.关键过程的重点控制
科学的质量管理的特点之一是“突出重点，抓好关键”。
关键过程是客观存在的一种过程，应予以确定，并建立控制点，实施重点控制。
1.对产品进行特性分析，识别关键过程;
2.编制关键件和重要件项目明细表，编制关键过程明细表；
3.编制并执行关键过程控制的文件。
4.在流程图和文件上对关键过程进行标识；
5.设置控制点，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制；
6.对首件产品进行自检和专检，并作实测记录；
7.可行时，对关键或重要特性实施百分之百检验；
8.适用时，运用统计技术；
9.填写质量记录，保持可追溯性。
关键过程明细表
产品名称：450M同异频收发一体化模块
序号
过程名
称
涉及的材料名称放置地点操作人员备注
1
产品调试
（滤波器）调试线缆装配车间调试员
测试设备为：稳压电源
信号发生器
频谱仪
负载设备
专用工具箱
产品名称：开关电源
序号
过程名
称
涉及的材料名称放置地点操作人员备注
1
产品调试
（变压器）调试线缆装配车间调试员
测试设备为：
接触调压器
负载设备
专用工具箱
产品名称：开关电源
序号
过程名
称
涉及的材料名称放置地点操作人员备注
1
产品调试
（变压器）调试线缆装配车间调试员
测试设备为：
接触调压器
负载设备
专用工具箱
编制：审核：。