塑件的工艺分析
塑料及塑件工艺性分析
成型后的塑料可能需要进行一些后处理，如表面处理、热处理 等，以进一步提高其性能。
塑件的工艺流程
01
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03
04
塑件设计
根据产品需求进行塑件设 计，考虑形状、尺寸、材 料等因素。
模具制作
根据塑件设计制作模具， 确保模具的精确度和耐用 性。
塑件成型
将塑料原料注入模具中， 在一定温度和压力下成型 。
塑料与塑件的应用领域
塑料及塑件广泛应用于建筑、交通、电子、医 疗、航空航天等各个领域。
01
在交通领域中，塑料及塑件可用于制造汽 车零部件、公交车站台座椅等。
03
02
在建筑领域中，塑料及塑件可用于制作门窗 、管道、保温材料等。
04
在电子领域中，塑料及塑件可用于制造电 子产品外壳、电路板等。
在医疗领域中，塑料及塑件可用于制造医 疗器械、手术器械等。
塑件后处理
成型后的塑件可能需要进 行一些后处理，如表面处 理、热处理等，以进一步 提高其性能。
工艺流程的优化与改进
工艺流程分析
对现有的工艺流程进行详细分析，找出存在 的问题和瓶颈。
工艺改进
针对分析结果提出改进措施，如优化模具设 计、调整成型参数等。
工艺验证
对改进后的工艺进行验证，确保改进措施的 有效性。
加工性、质轻、耐腐蚀等优点。
02
根据分子结构，塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料
两大类。
03
热塑性塑料可以通过加热熔融冷却固化，重复使用，
而热固性塑料则不能。
塑件的定义与分类
塑件是指由塑料制成的各种形状和尺寸的制品 。
根据用途和功能，塑件可分为通用塑件和特种 塑件两大类。
模具设计-塑件的结构工艺性
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。
三、塑件的几何形状
1.塑件的壁厚 （1）塑件壁厚设计原则：
①满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚； ②能承受推出机构等的冲击和振动； ③制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度； ④保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚； ⑤满足成型时熔体充模所需的壁厚，见P74表3.14、3.15 ；
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
1.塑件的尺寸
（1）塑件的尺寸是指塑件的总体尺寸。 （2）塑件的尺寸受下面两个因素影响：
①塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） ②设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
2.塑件的精度
（1）塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度， 即所获塑件尺寸的准确度。 （2）影响塑件尺寸精度的因素:
塑件公差等级的选用见P70表3.10。
（3）塑件尺寸精度的确定（续）
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。
模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
3.塑件的表面质量
表面质量
表面粗糙度、光亮程度 色彩均匀性 表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹 对拼缝、熔接痕、毛刺等
2．塑料原料选择方法：
使用环境： 不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料；
使用对象： 使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围、国家不同，其
标准规格也不同。
按用途进行分类： 按应用领域分类，如汽车运输工业用、家用电气设备用、机械工业用、
建筑材料用、宇航和航空用等；按应用功能分类，如结构材料、低摩擦擦 材料、受力机械零件材料、耐热、耐腐蚀材料、电绝缘材料、透光材料等。
塑件成型工艺
塑件成型工艺一．塑件工艺分析此塑件为锥齿轮，经分析选用PC为原料，PC是一种无定型，无臭，无毒，高透明的无色或微黄色热塑性工程材料，具有优良的物理机械性能，特别是耐冲性优异；拉伸强度，弯曲强度，压缩强度高；儒变形性小，尺寸稳定，具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阳燃性，可在-6℃—12℃下长期使用，无明显熔点，在220℃—230℃虽熔融状态，由于分子键纲性大，树脂熔体粘度大，吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，膜薄透气性小，属于自燃性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好，耐油，耐酸，不耐强碱，氧化性酸及胺，酮美，溶于氧化氢类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗癌强度差，容易产生开裂，抗溶性差，耐磨性欠佳，用于玻璃纤维增强PC可克服上述缺点，使PC具有更好的力学性能，更好的尺寸稳定性，更小的成型收缩率，并可提高耐药性，降低成本。
1 .塑料材料成形性能使用PC注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
在正常情况下，壁厚、熔料温度对收缩率的影响教小；若要求塑件精度高时，模具温度可控制在50°c ~60°c，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60°c ~80°c；PC比热容低，速化效率高，凝固也快，固成形周期短；另外熔体黏度较高，使PC制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
PC的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
PC 易吸水，使塑件表面出现斑痕、云纹等。
成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，PC制品的尺寸稳定性较好。
2. 塑件材料的应用PC在机械工业上用来制造齿轮，泵叶轮，轴承，把手，管道，电机锥齿轮，仪表壳，仪表盘，水箱锥齿轮，蓄电池槽，冷藏库和冰箱衬里等；汽车工业上用PC制造汽车挡泥板，扶手，热空气调节管道，加热器等，还可以用PC夹层板制作小轿车车身；PC还可以用来制作水表壳，纺织器材，电器零件，文教体育用品，玩具，电子琴及收录机壳体，食品包装容器，农药喷雾器及家具等。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
5大通用塑料的注塑成型工艺详解
“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。
1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。
PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。
改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。
不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。
纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。
PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。
在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。
户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。
再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。
PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。
对注塑机的选用没有特殊要求。
由于PP具有高结晶性。
需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。
锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。
模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。
型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。
边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。
模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。
均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。
PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。
为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
注塑成型工艺流程及工艺参数详解
注塑成型工艺流程及工艺参数详解注塑成型塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。
◆◆1.填充阶段◆◆填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。
理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。
高速填充。
高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。
因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。
即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。
低速填充。
热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。
由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。
加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。
由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。
因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。
在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。
熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。
一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
◆◆2.保压阶段◆◆保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。
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预热干燥温度：80~85℃；料筒温度：后段150~170℃，中段165~180℃，前段180~200℃；喷嘴温度：170~180℃；模具温度：50~80℃；后处理温度：70℃
1.2成型特性及条件
1）其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于0.3%。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热干燥。
分型面选择的基本原则：
1）、分型面应选择在塑件外形最大轮廓处；
2）、避免模具结构复杂；
3）、分型面应便于塑件的脱模；
4）、分型面的选择应有利于侧向分型与抽芯；
5）、分型面Βιβλιοθήκη 选择应保证速进的质量；6）、分型面的选择应有利于防止溢料；
7）、分型面的选择应有利于排气；
8）、分型面的选择应尽量使成型零件便于加工；
根据塑件特征及模具结构（一模六腔，双分型面分型），将采用点浇口形式。在设计点浇口是，为了减少与塑件接触出的浇口面积，防止该处产生变型等缺陷，一方面应尽量选用较小的锥度的主流道锥角a（a=2°～4°），另一方面尽量减少定模板和定模座板的厚度。
点浇口是一种尺寸（1——1.5mm）很小截面为圆形的直接浇口的特殊形式。开模时，浇口可以自动拉断，利于自动化操作，浇口去除残留后痕迹小。
十一、排气与冷却装置的设计……………………………………………………………（11）
十二、参考资料……………………………………………………………………………（12）
一、塑件的工艺分析
塑件原材料分析
根据塑件的特征，经综合考虑，选材为ABS（黑）
1.1材料性能
1）ABS为热塑性材料，密度1.03~1.07g/cm2，抗拉强度30~50MPa，抗弯强度41~76 MPa，拉深弹性模量1587~ 2277MPa，弯曲弹性模量1380~ 2690MPa，收缩率0.3%~0.8%，常取0.5%。该材料综合性能好，即冲压强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能好，并有良好的耐寒性。
凹模表面处理：表面镀铬，抛光
型芯：型芯采用嵌入式结构设计，此结构式一种典型的设计，小型芯嵌在大型芯上，大型芯成型塑件较大的内表面，小型芯成型塑件上的四个小通孔。在大型芯上加工小型芯的通孔时，要注意配合，保证其配合牢固，不发生偏移，间隙等误差。
型腔材料：T10A
型芯：热处理：HRC45～50
表面粗糙度：型芯表面Ra0.1～0.025mm，配合面Ra0.8um
课程设计的基本目的是：
（1）综合运用塑料模具设计、机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料及热处理、模具制造工艺、塑件成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固加深和拓宽所学的知识。
（2）通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。
（3）通过计算、绘图和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行塑料模具设计全面的基本技能训练，为毕业设计打下一个良好的实践基础。
本课程设计主要设计塑料盒盖件的模具设计成型工艺过程。
目录
一、塑件的工艺分析………………………………………………………………………(4)
二、机型号的确定…………………………………………………………………………（4）
计算如下：A≈∏×172=mm2
A1≈700mm2
∴n≤≈16
结果：综合考虑，该塑件大致外形为回转体表面，为了避免成型后后塑件出现毛刺，溶解痕等影响塑件质量和外观的因素，采用点浇口注射形式。本模具为直接抽芯，采用双分型面，考虑到模具加工成本，注射机压力，生产效率。故采用一模六腔，以保证塑件质量，提高生产效率。型腔分布形式如图：
1.3结构工艺性
零件壁厚基本均匀，所有壁厚（最小为1.0 mm）均大于塑件的最小壁厚0.8 mm，注射成型时应不会发生填充不足的现象。
1.4零件体积及质量估算（用Pro/e分析得到）
单个塑件体积：V=5067.4mm3=5.07cm3，质量m=5.07×1.05=5.32g。（ABS的密度取1.05g/㎝3）
塑料模具课程设计是在学习了塑料模具设计、工程制图、CAD软件、CAXA软件等相关专业课程学习之后，一个重要的综合性环节。在设计前，要几倍机械制图、公差与技术测量、机械原理及零件、模具材料热处理、模具制造工艺、塑料成型工艺与模具设计等方面必要的基础知识和专业知识。初步了解塑件的成型工艺和生产过程，熟悉各种塑料模具的典型结构。
七、浇注系统的设计………………………………………………………………………（6）
八、标准模架以及模板等的选择和零件的尺寸计算……………………………………（7）
九、模具主要零件设计图…………………………………………………………………（8）
十、有关参数的校核………………………………………………………………………（11）
型芯表面处理：表面镀铬，抛光
该零件为托架，要求外表光滑，无明显痕迹，可选用的浇口形式有侧浇口、重叠式浇口、点浇口和潜伏式浇口。其中潜伏式浇口去除浇口留下的痕迹可选在制品的内侧，对制品的外观无任何影响，但浇口的制造较复杂；点浇口去除浇口留下的痕迹在制品的外表面，对制品的外观有一定的影响，而且必须采用结构复杂的三板模；重叠式浇口和侧浇口的结构都很简单，但侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从外侧充满型腔，其截面形状多为巨型（扁槽），改变浇口的尺寸可以调整充模时的剪切速率和浇口冷凝时间，所以应用较广泛。特别是一模多腔的浇注系统，使用这种浇口非常方便，同时去除浇注系统凝料比较方便。其特点是在塑件的外表面留有浇口痕迹。
9）、选择分型面时，应尽量减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异；
10）、便于塑件顺利脱模，应尽量使塑件开模时留在动模一侧
经分析，该零件可能适合的模具结构有两种，既单分型面注射模和双分型面注射模。
方案一：单分型面注射模型腔（凹模）在定模上；主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道内的凝料一起留在动模一侧；动模上设有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。可能的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口、和潜伏式浇口等。其成型杆设在动模上，可不用专门的成型机构。
项目
单位
参数
螺杆直径
36
理论注射容量
153
注射压力
149
喷嘴孔径
4
合模力
900
最大开模行程
670
模具最小厚度
150
模具最大厚度
360
喷嘴前面球面半径
16
液压电动机功率
11
加工功率
10
外型尺寸
4320×1280×1860
二、制品的成型位置及分型面
如何确定分型面，需要考虑多方面的原因。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件的位置形状及退出方式，模具的制造、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面的时候应该综合进行分析比较，从多种方案中选出较单较合理的方案。
2）流动性中等，溢边值0.04mm。
3）塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度为250℃）。成型时宜采用较高的加热温度（模温50~80℃）和较高的注射压力（柱塞式压力机：料温180~230℃，注射压力100~140MPa；螺杆式注射机：温度160~220℃，注射压力70~100 MPa。）
三、制品的成型位置及分型面……………………………………………………………（5）
四、模具型腔数目…………………………………………………………………………（5）
五、模具结构形式的确定…………………………………………………………………（5）
六、模架型号的确定………………………………………………………………………（5）
两个塑件和浇注系统凝料的总体积：
凝料的体积V浇=9519.66㎜3=9.51㎝3；V总=5.07×2+9.51=19.65㎝3，总质量m总=19.65×1.05=20.63g。
1.5塑件的尺寸精度分析
该塑件的尺寸精度要求高，外观质量要求高。可按IT6或IT7级精度制造。
1.6塑件表面质量分析
该四溅要求外形均匀，表面质量要求高，且塑件表面无凹痕。粗糙度可选Ra0.8mm，塑件内部表面要求光滑，粗糙度选取Ra0.8mm。
经计算，结果如下：
主流道进口端直径d=5mm
主流道锥角a=4°
主流道前端球面，其深度取4mm，圆弧半径为20mm
浇口套结构形式如下：
浇口套的固定方式：采用浇口套与定位圈设计成衬套的形式，用螺钉固定在定模板上。
浇口套与固定板之间采用配合为H7/m6的配合
浇口的设计：
浇口又被称为进料口，它是连接分流道和型腔的桥梁。它既有两个功能：第一，对熔融塑料流入型腔起控制作用；第二，当注射压力撤销后，浇口固化，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。
四、结构形式的确定
由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求高，该塑件采用单分型模具分型，经过设计计算选用标准模架GB/T4169.1—4169.11。
由于该塑件的分型面选择在大端面，且要二次分型，所以经综合考虑后选择标准注射模架的基本型为A4
查《中国模具设计大典》可得A4型200×250的模架。
五、模架型号的确定
综上，选择单分型面注射模，点浇口进料。
三、模具型腔数目
按注射机的额定锁模力确定型腔数目n，有：
n≤
式中：Fp为注射机的额定锁模力（N）
P为塑料熔体在型腔中的成型压力（MPa）
A1为浇注系统在分型面上的投影与型腔重叠部分的面积（mm2）
A为单个塑件在分型面上的投影面积（mm2）
∵Fp=2540KN
P =120×0.8=96MPa
通过以上对塑件的分析和计算可得：选用模架为A4型200×250的模架。
六、浇注系统的设计