高速线材精轧机组振动的研究与改造
《轧机传动系统扭振智能控制方法研究》范文
《轧机传动系统扭振智能控制方法研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，轧机作为金属加工行业的重要设备，其传动系统的稳定性与效率直接关系到生产的质量与效率。
然而，轧机传动系统中常常出现的扭振问题，不仅会影响设备的正常运行，还会对生产效率和产品质量造成不良影响。
因此，研究轧机传动系统的扭振智能控制方法，对于提高轧机的工作性能和稳定性具有重要意义。
二、轧机传动系统扭振问题概述轧机传动系统的扭振问题主要表现为系统在运行过程中产生的周期性或非周期性的扭转振动。
这种振动主要由电机与负载之间的转速波动、传动装置的制造误差、系统刚度的变化等多种因素引起。
扭振问题的存在会导致设备运行不稳定，加剧机械部件的磨损，甚至可能引发严重的安全事故。
因此，研究轧机传动系统的扭振控制方法，对于提高设备的运行稳定性和延长使用寿命具有重要意义。
三、传统扭振控制方法及其局限性传统的轧机传动系统扭振控制方法主要包括机械调整、液压阻尼和电气控制等。
这些方法在一定程度上可以减少扭振的幅度和频率，但往往存在以下局限性：一是难以根据实际工况进行自适应调整；二是控制效果受系统参数变化的影响较大；三是对于复杂工况下的扭振问题，控制效果往往不理想。
因此，需要研究更加智能化的扭振控制方法。
四、智能扭振控制方法研究针对传统扭振控制方法的局限性，本研究提出了一种基于智能控制的轧机传动系统扭振控制方法。
该方法主要利用人工智能技术，通过实时监测和分析系统的运行状态，实现自适应的扭振控制。
具体包括以下几个方面：1. 智能识别与监测：通过安装传感器和监测装置，实时采集轧机传动系统的运行数据，包括转速、扭矩、振动等。
利用人工智能技术对这些数据进行处理和分析，实时识别系统的运行状态和扭振情况。
2. 智能诊断与预测：根据实时监测的数据，利用机器学习、深度学习等人工智能技术，对系统的运行状态进行诊断和预测。
通过分析系统的历史数据和运行规律，预测可能出现的扭振问题，并及时采取相应的控制措施。
《轧机传动系统扭振智能控制方法研究》范文
《轧机传动系统扭振智能控制方法研究》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，轧机作为金属加工行业的重要设备，其传动系统的稳定性与效率显得尤为重要。
然而，轧机传动系统中扭振问题一直是影响其性能的关键因素之一。
扭振不仅会降低设备的生产效率，还可能导致设备的损坏和维修成本的增加。
因此，对轧机传动系统扭振的智能控制方法进行研究具有重要的理论价值和实践意义。
二、轧机传动系统扭振问题概述轧机传动系统的扭振问题主要源于电机与轧辊之间的力矩传递不均、系统刚度不足以及外部负载的波动等因素。
扭振会导致传动系统的动力性能下降，增加设备的维护成本，甚至可能引发安全事故。
传统的控制方法主要依靠经验丰富的操作人员和复杂的机械结构来减少扭振，但效果有限且难以适应复杂的工况。
因此，研究智能控制方法对解决轧机传动系统的扭振问题具有重要意义。
三、智能控制方法在轧机传动系统中的应用针对轧机传动系统的扭振问题，智能控制方法提供了一种有效的解决方案。
这些方法主要包括基于人工智能的预测控制、优化控制和自适应控制等。
这些方法可以实时监测和分析传动系统的运行状态，通过调整控制参数来减少扭振。
此外，智能控制方法还可以根据不同的工况和负载变化自动调整控制策略，提高系统的适应性和稳定性。
四、轧机传动系统扭振智能控制方法研究本文提出了一种基于深度学习的轧机传动系统扭振智能控制方法。
该方法通过在系统中安装传感器来实时监测传动系统的运行状态，包括力矩、速度、加速度等参数。
然后，利用深度学习算法对这些数据进行处理和分析，预测出传动系统的扭振情况。
接着，根据预测结果，通过优化算法调整控制参数，实现对扭振的智能控制。
具体而言，该方法包括以下几个步骤：1. 数据采集与预处理：通过传感器实时采集轧机传动系统的运行数据，包括力矩、速度、加速度等参数。
然后对这些数据进行预处理，包括去噪、滤波和归一化等操作，以便后续的深度学习算法处理。
2. 深度学习模型构建：构建深度学习模型，如循环神经网络（RNN）或长短期记忆网络（LSTM）等，用于分析和预测传动系统的扭振情况。
高速精冲压力机的振动与噪音控制技术研究
高速精冲压力机的振动与噪音控制技术研究摘要：高速精冲压力机被广泛应用于金属零件的加工制造领域，但其运行过程中常常会产生较大的振动与噪音。
这些振动与噪音不仅会对设备本身造成损害，还会给工作环境和操作员的生产安全和健康带来负面影响。
因此，研究高速精冲压力机振动与噪音的控制技术具有重要意义。
本文通过分析高速精冲压力机的工作原理和振动噪声产生的机理，探讨了振动与噪音控制的方法与技术，并阐述了其在实际应用中的效果与展望。
1. 引言高速精冲压力机是一种常见的金属加工设备，其主要应用于金属零件的冲压成型、冷镦与冷挤压等过程。
然而，随着加工速度的提高以及工作环境和操作员的安全与健康要求的提高，这些机器在运行过程中产生的振动与噪音问题日益突出，亟待解决。
2. 振动与噪音产生的机理高速精冲压力机产生振动与噪音主要是由以下几个因素引起的：机器结构的固有振动特性、冲击力的激励作用、摩擦力与磨损引起的共振效应、失衡和不平衡、润滑不良等。
这些因素的综合作用导致了振动与噪音的产生。
3. 振动与噪音控制的方法与技术为了控制高速精冲压力机的振动与噪音，可以从以下几个方面进行优化与改进：3.1 结构设计优化通过改进机器的结构设计，减小其固有振动特性，降低振动与噪音的产生。
例如，增强机床刚度，优化支撑结构，减少共振频率，使用减振材料等。
3.2 冲击力控制冲击力是产生振动与噪音的主要原因之一，减小冲击力的激励作用可以有效降低机器的振动与噪音水平。
可以通过改变冲击力的作用方式、调整冲击力的大小和作用时间等方法，来控制振动与噪音的产生。
3.3 摩擦力与磨损控制摩擦力与磨损也会引起机器的振动与噪音。
因此，保持机器的润滑状态、提高材料的表面质量、优化配件的设计等措施可以有效地降低摩擦力与磨损的影响，减小振动与噪音的产生。
3.4 动平衡与静平衡技术动平衡与静平衡是减小机器振动与噪音的重要手段。
通过在旋转部件上增加平衡重量或调整重心位置，使机器达到平衡状态，可以有效地减小振动与噪音的水平。
关于高速线材精轧机调整的探讨
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朱伯平：关于高速线材精轧机调整的探讨
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结论
通过多次取样探讨得到了轧制各种规格时精轧
（! ）若 ! 压小，则 " ， #!" 拉力增 !!" # " " 加# 若 ! 放大，则 " ， #!" 拉力减少# " !! # " " （ ）若压小 $，则 % 增大， 、 " 面积均减 # " # " 少， 那么 " ， #!" 拉力减少# " !! # " " 若放大 $，则% 减少， 、 " 面积均增大， " # " 那么 " ， #!" 拉力增加# " !! # " " （ ）若压小 &，则 " " "面积减少， 拉力不变， 拉力减少# " " " " !! # #! " 若放大 &，则 " 面积增大， " 拉力不变， 拉力增加# " " " " !! # #! " 对于 （ ） 的情况，压小 $ 或放大$，由于 " # !! ， #!" 拉力的变化，达到稳定轧制状态下时 " # " " 、 " 面积也会变化#从实际生产情况看，若成品 " # " 天地尺寸正好而两旁尺寸偏小时，如果放大 ’#， 即放大 $，两旁尺寸不但不会变大反而更小了，这 是因为 " ， #!" 拉力增加，使得料形充满 " !! # " " 度更小的缘故#正确的调整方法是放大来料尺寸
轧机振动分析与治理
轧 辊振 动 的振幅 由于 张力波 动 的相 位延 迟而 增 大 ，从而
发生 自激振 动 。
（ ２）轧辊 间打滑 引起 的扭转振 动 扭 转振 动和 轧辊 辊 隙 的摩擦 系数 有 关 ，轧制速 度升 高 ，则摩擦 系数 减小 ，从而 导 致轧机 扭 转振 动 ，这 种振
（ ２）轧辊摩擦 和润 滑 引起 的 自激振动 在冷 轧带 钢 生产 中 ，当轧 制乳 化液 稳定 性 差 、油膜
② 谐波 电流经 反馈 回路 作 为－ －， ｒ ｅ 干扰 信 号 ，通 过 控 制回 路 “ 放大 ” ，再作 用 于工 作机 械 主体 运动 ，引起运
动 状态发 生变 化 ，产 生振 动 。 由此可 见 ，避免 电流谐 波分 量 的产生 是改 善机 架扭
按载 荷传 递 系统 的不 同 ，轧机 上发 生 的振动 现 象可
（ ３ ） 传动 轴主 电机 电流谐 波引起 的扭转振 动
技 术人 员 在研 究轧 机带 材振 纹现 象 时分 析了 主 回路
电流 谐波 分量 对 轧机 动 力学 系统 工作 的 影响 ，认 为主 要 有以 下两个方 面 。
品 、断 带 、暴 管 漏 油 、轧机 停产 ， 同时 还对 机 械 、液 压
一
、
概 述
动是 一 种 自激振 动行 为 。通 过对 各种 类 型轧机 传动 系统 的扭 转振 动 研究 发现 ，由于 轧辊 打滑 ，上下 轧辊 力矩 分
配不均 ，从 而引起 轧机扭 转振 动 。
五机 架 是某 钢厂 酸 轧机 组 的主体 工艺 设备 ，高 速轧
制 中常 出现 原 因 不明 、表现 形态 多 样波转 矩直 接驱 动 工作机 械 运
动 ，产 生强迫 振动 。
轧钢机械振动的原因与故障处理分析吴凌波
轧钢机械振动的原因与故障处理分析吴凌波发布时间：2021-09-13T19:14:35.294Z 来源：《基层建设》2021年第17期作者：吴凌波[导读] 摘要：随着经济和科技水平的快速发展，机械化生产发挥着越来越重要的作用，在工业生产中运用机械化设备的份额比重越来越多。
陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂陕西省韩城市 715400摘要：随着经济和科技水平的快速发展，机械化生产发挥着越来越重要的作用，在工业生产中运用机械化设备的份额比重越来越多。
在这样的情况下，机械设备可能会因为生产周期的问题出现一些故障。
对设备进行及时有效的维修检测，对维护设备和长期使用都有重要的意义。
在此基础上，机械设备维修保养工作是要结合实际情况进行具体的考量和多方面考虑。
为了保证机械设备维修时的科学、合理、有效、及时，我们可以结合钢厂在生产过程中的工作特点以及生产模式，提出针对性的检修维修手段。
以下将针对钢厂机械设备维修中比较常见的问题进行分析和探究。
基于此，需要针对轧钢机械设备振动故障的成因进行分析，根据成因分析来制定针对性的解决策略，保证轧钢机械设备的稳定运行，也为轧钢生产的经济效益予以保障。
文章主要针对轧钢机械的振动故障原因进行分析，并提出了故障问题的有关解决策略。
关键词：轧钢生产；机械设备；振动故障引言在当前，我们国家的工业经济正在不断的发展，应用大型机械设备的工程越来越多，如果想要这些设备在实际生产过程当中有更高的效率而且使用的年限更长，最重要的就是管理方式。
除此之外，如果想要扎根设备长时间稳定运行就需要对它进行日常的维护，定期性的进行检测。
在当前对于轧钢设备的实际保护和管理工作，并不是十分地完善，仍然有很多的问题存在，这就需要相关工作人员利用科学合理的方式来对其进行维护，让加工工艺技术的实际应用效果提升。
由于轧钢机械故障问题会影响轧钢生产的效率与质量，带来严重的经济损失，因此对轧钢机械振动故障的成因进行分析，重点分析不同类型故障及其形成原因，也有助于以后设备管理和故障维修提供参考依据。
国产高速线材精轧机组综合改进
国产高速线材精轧机组综合改进摘要对通钢国产高速线材轧机精轧机组在设计、制造、使用、装配存在的问题进行分析，并介绍了针对各种问题采取的措施。
改进后精轧机组故障时间由每月9h以上降至3h左右。
轧机下线架次由每月5架降至2架。
设备稳定性有较大提高，产品精度提高。
关键词高速线材轧机；精轧机；综合改进1 精轧机组存在问题及分析项目实施前精轧机频发故障为：轧机轧辊轴轴向窜动、研油膜轴承、锥齿轮打齿、轧辊轴断、联轴器脱开及锥齿轮脱开。
1.1 轧机轧辊轴轴向窜动轧机轧辊轴轴向窜动故障表现为轧制过程中孔型对中不正；轴窜反映在产品上圆度超差质量不合格，造成轴窜原因有：1）轧辊轴推力轴承圆螺母防松失效松动，失去轴向限位功能处于不稳定状态，轧制时；轧辊轴上下浮动产生的轴窜；2）装推力轴承小套松，轧辊轴推力轴承是通过一键配合小套安装在轧辊轴上，小套及键与轴面配合间隙过大，在轧制时两者相对运动；端面发生磨损产生间隙，产生轴窜；3）轧辊轴装推力轴承部位断，由于轧辊轴在轧制力作用下；以推力轴承为中心沿径向摆动，若推力轴承安装过紧，失去自位性功能，导致轴根部受弯曲力矩反复作用，最终疲劳断裂产生轴窜。
1.2 轧机研油膜轴承轧机研油膜轴承故障表现为径向间隙过大，并且局部温度升高，产品尺寸超差。
被迫停机检修，造成轧机研油膜轴承原因有：1.2.1 润滑系统方面原因1）油中含有水、杂质超标研油膜轴承；由于油膜轴承工作时形成油膜将相互转动部件分离开，形成液体摩擦，其间隙较小，若水和杂质进入油膜，则损坏油膜轴承。
水和杂质来源有：一是由于轧机轴窜密封损坏，轧辊冷却水带氧化铁皮进入机体，随回油进入油箱，部分杂质经油泵随供油进入油膜轴承。
二是装配过程中；零部件处理不净残留杂质以及残留密封碎片，同样可随供油进入油膜轴承。
三是管路密封件老化；管路内的密封长时间受油浸泡发生化学反应，失去固有特性变质脱落，脱落密封杂质进入油膜轴承或阻塞油路。
杂质、水分、空气没有时间排除，使之随润滑油被送到润滑点造成损害。
轧钢机械振动的原因与故障处理分析 孙玉成
轧钢机械振动的原因与故障处理分析孙玉成摘要：轧钢机械在工作应用的比较广泛，使用时利用轧辊的旋转从而产生压力，对钢材的形状进行改变，进一步达到工业产品设计要求。
因此在实际使用过程中管理人员应该对轧钢机械设备进行定期的检测和维修，对出现的故障做到及时处理，才能有效提高轧钢机械设备工作的效率。
轧钢机械的安全运行管理也是对工作人员安全生产的保障，在管理过程中要对轧钢机械设备中的硬件部分进行管理，可以有效保证设备的正常运行，同时也要对设备进行定期维修和保养，让设备可以保持良好的状态，从而可以提高产业的生产量。
关键词：轧钢；机械振动；原因；故障处理1 轧钢机械设备出现振动故障时的判断标准和数据分析轧钢机械出现振动故障时，所使用的判断标准包含为相关故障、类比、故障定量这三个方面。
因为产生振动故障的原因是各种各样的，因此只依靠物理现象分析是比较困难的。
从实际经验可得知，轧钢机械故障影响因素有设备工作状态、轴承种类、实际转速、检测装置等，这些都会对机械设备产生影响。
所以，应该打造出一组比之前更加合理、科学、适应性更好的振动故障判断标准，而且这项工作是不容易完成的。
就是需要在同一时间段内，工作方法、工作状态、位置环境相同的设备再次进行定量检测，然后再把这次得出的数据和设备是正常状态下的数据进行比对。
分析是否存在故障，并对故障严重程度进行判断。
另外轧钢机械设备工作时，齿轮和轴承之间的交界处是很容易产生振动的，产生的振动信息将会以各种形式进行传播。
而设备的转速和工作状态对信号的传播产生影响，因此对振动的情况进行数据采集时，需要对复杂的信号进行噪音排除。
同时必须完成常规频谱的收集和处理工作，有利于轧钢机械振动的分析和处理。
2 设备振动故障原因分析2.1 设备的制造精度轧钢机械设备属于大型机械设备，对于精密度的加工制造而言，其对各部件的要求都不高，但是因为要确保轧钢的精度和形状，所以对其加工过程就有了一定的精度要求，否则无法充分确保其生产需求得以满足。
高速绞线机的振动与噪声控制方法探究
高速绞线机的振动与噪声控制方法探究振动与噪声是高速绞线机运行过程中不可避免的问题。
振动会导致设备的不稳定性和寿命的降低，而噪声则会对工作人员的身体健康造成损害。
因此，探究高速绞线机的振动与噪声控制方法，对于提高设备运行效率、保护工作人员的健康具有重要意义。
振动控制是解决高速绞线机振动问题的关键。
首先，需要从设计阶段入手，选择合适的材料和结构，以降低机器的固有振动。
使用抗震减振材料来减少传导振动的能量，例如橡胶垫、弹簧等，可以有效地控制振动的传播。
此外，对设备的重要部位进行合理的加强和支撑，增加设备的刚度和稳定性，也是减少振动的有效手段。
另外，对于高速工作的绞线机，还可以采用主动控制振动的方法，利用传感器和控制系统实时监测振动情况并进行补偿，从而减少振动的幅度。
在振动控制的同时，噪声控制也是非常重要的。
对于高速绞线机的噪声问题，可以分为空气噪声和结构噪声两个方面进行控制。
对于空气噪声，可以通过在设备周围设置隔音罩、隔音板等来减少噪声的传播。
隔音罩可以将噪声源包围起来，从而减少噪声的波动范围和传播距离。
此外，可以对设备进行良好的密封处理，减少噪声的泄漏。
对于结构噪声，可以采用减震、隔振材料等方法进行控制，减少振动的传导和引起的噪声。
此外，定期的维护保养也是控制高速绞线机振动与噪声的重要手段。
定期检查设备的各个部件，保持设备的良好工作状态，可以减少因磨损引起的振动和噪声。
此外，及时更换老化的零部件，修复设备的使用寿命，也有助于减少振动和噪声问题的发生。
最后，合理的工作环境设计也是重要的振动与噪声控制方法之一。
对于高速绞线机来说，可以在设备周围设置隔声板、隔音墙等，减少噪声的传播。
同时，还可以合理安排生产流程，避免不同设备同时工作带来的噪声叠加效应。
此外，给工作人员提供舒适的工作环境，例如降低工作噪声的同时，也要考虑空气质量、光照等因素，保护工作人员的健康和工作效率。
综上所述，高速绞线机的振动与噪声控制方法探究非常重要。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化高速线材轧制工艺是钢铁生产中关键的生产环节之一。
随着市场对高强度、高韧性钢材的需求增长，高速线材轧制工艺的提升与优化显得尤为重要。
本文将从四个方面介绍高速线材轧制工艺的提升与优化，包括轧制设备改造、轧制参数控制、轧制质量保障和轧制自动化控制。
一、轧制设备改造目前，国内的高速线材轧制生产线大多数具有三种轧制方式：单通道轧制、双通道平行轧制和双通道串联轧制。
其中，双通道串联轧制方式可以有效提高生产效率和产品品质，但要求设备结构更加复杂，生产线长度更长，工艺控制难度更大。
对于现有的生产线，采用优化的轧制设备结构和加强设备维护保养可以提高设备使用寿命和生产效率。
同时，引进国外先进的轧制机组和自动成形设备，可以实现线材轧制的全自动化控制，提高轧制效率和轧制质量。
二、轧制参数控制在轧制工艺中，轧制机运转参数对线材产品的。
质量和生产效率具有重要影响。
针对高强度钢材的生产，需要合理调节轧制机运转参数，包括轧制力、轧制速度和轧制温度等。
提高轧制力可以促进晶粒细化和组织均匀化，同时也会增加轧制设备的负荷，需要考虑设备的承载能力。
增加轧制速度可以提高生产效率，但也会对产品质量产生影响，需要控制在合理范围内。
控制轧制温度可以防止结晶变形和退火软化，提高产品硬度和强度。
三、轧制质量保障高速线材轧制产生的线材产品具有高要求的机械性能和表面质量。
针对高强度钢材的生产，应该注重轧制质量控制，包括表面质量、尺寸精度和力学性能等指标的控制。
在生产过程中，需要进行基础效益测试，包括钢材力学性能测试和表面质量测试。
如果发现轧制过程中存在问题，需要及时处理。
同时，还需要加强生产过程中的工艺管理和质量监控能力，有效提高生产线的生产效率和产品品质。
四、轧制自动化控制随着信息技术和自动化技术的不断发展，高速线材轧制的自动化控制也得到了快速提升。
自动化控制需要将生产过程中的所有环节都过程监测和记录下来，从而实现全程自动化控制。
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案 , 检修工作量降低 ; 精轧机组振动大幅度降低 , 高线机组 轧制速度由原来的 75~ 95m/ s 提高到 98m/ s 。 中图分类号 TG335. 15 文献标识码
Analysis and Transformation of Vibration in Finishing Mill Train of High Speed Wire
1
概述 高线机组于 2000 年 7 月投产 , 自 2002 年 5 月
H7 , 螺旋伞齿轮的定位轴肩有直径太小, 使螺旋 t5 伞齿轮与定位 接触面积太小 , 造成定位 移动, 应 将定位轴肩加大到 190mm。 2) 1# ~ 10# 齿轮箱主轴与四点接触球轴承、 圆柱滚子轴承间配合原设计为较松的过渡配合 , 造成主轴与轴承内圈相对运动, 导致与主轴锁紧 螺母相对运动, 致使轴承内圈和主轴锁紧螺母都 磨损, 最后主轴轴向定位完全失效。应设计为摩 根专用轴承 , 主轴与摩根专用轴承间的定位作相 应的改造设计。 3) 1# ~ 10# 齿 轮箱第 二个斜 齿轮轴 承跑外
总 第 148 期 酸洗连轧联合机组自动穿带系统研究
冶
金
设
备
2004 年 12 月第 6 期 带钢连续热镀锌机组电解 清洗技术的探讨 # # # # # # # # # # # # # # # # 刘文栋 ∃ 设备改造∃ 棒材机组冷床偏心轮结构 改造 # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # 孙保芹 # # # # # # # # # # # # 曹远锋 ∃ 现场经验∃ 万向联轴器法兰叉架的法 兰强度计算及厚度确定 # # # # # # # # # # # # # # # # # 高红霞 ( 57) 天车钢水自动跟踪计量系 统的开发应用 # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # 任世美 ( 59) 利用单板机检测和保护大 型主轧机直流电动机 # # # # # # # # # # # # # # # # # # 马庆涛 ( 61) 无缝钢管生产中间仓库轨 道改造 # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # 田军 # # # # # # # # 马 世银 上的应用 朱广宏 张存永 ( 62) 潘廷刚 ( 64) 油气润滑在板坯连铸机扇 形段轴承上的应用 # # # 全数字直流传动装置在 8/ 700 直线式拉丝机 # # # # # # # # # # # # 顾学东 ( 66) # # # 王丙全等 ( 67) 桥式起重机主梁变形矫正 措施 贺宙彪 ( 53) 高速线材精轧机组振动的 研究与改造 # # # # # # 刘建勋 ( 55) 王海峰 ( 50)
# 杨光辉等 ( 25)
棒材步进式冷床机构设计选型 # # # 徐言东等 ( 28)
# # # # # # # # # # # # # # # # 徐安定 ( 35) 新技术 新型阴极板加工输送冲铆机 # # # # # # # # # # ######## 李 珊 ∃ 制造工艺与技术∃ 转炉铰链装置制造工艺研究 # # # # # # # # # # # # # # # # # # 谭立新 150t 转 炉快速大修的实践 ∃ 表面处理∃ 基于粒子系统的静电喷涂雾化模拟研究 ##### # # # # # # # # # # # # # # # # 高全杰 ( 47) # # # # # # # # # 陈德亮 马才 朱立国 ( 41) 张龙 ( 44) ### ######## 施卫忠 孙东明 董为民 ( 38)
Cao Yuanfeng liu janxun
( Pingxiang Iron and Steel Co. , Ltd. )
ABSTRACT On the view of mechanics, the transmission of finishing mill train of high speed wire has a defect in designing . The scheme of transformation was given. The scientific way of examine and repair were set up. The workload of examine and repair were reduced. The vibration decreased in a large range and the speed of mill increased from 75~ 95m/ s to 98m/ s. KEYWORDS Finishing mill train of high speed wire Analysis of mechanics Transformation of instruction Scheme of examine and repair
# # # # #
作者: 曹远锋 , 男 , 1963 年出生 , 1990 年毕业于北京科技大学冶金机械专业 , 博士 , 高级 工程师 , 现从事连 铸理论、 冶金设备 管理 与维修工作
55
总 第 148 期
冶
金
设
备
2004 年 12 月第 6 期
圈, 轴承 NU320 与轴承座配合较 松, 第一个 斜齿 轮轴承跑外圈, 轴承 NU322 与轴承座配合较松。 4) 1 ~ 10
振速 / mm/ s 5. 6 3. 4 3. 1 1. 8 1. 53. 2 4. 4 4. 2 2. 9 2. 8 振幅 / mm 4. 2 1. 9 2. 4 1. 8 1. 83. 6 5. 8 8. 2 5. 4 3. 3
1# 、 7# 、 8# 机架振动速度 超过标准 4mm/ s 。 测量结果与精轧机组设备状况基本一致。 3 精轧机组解决振动问题的维修方案 经研究决定分两 个阶段解决精 轧机组的问 题。第一阶段解决 精轧机组振动 问题以满足高 线提速的要求。第 二阶段建立精 轧机组振动问 题的在线监测系统。以满足高线 精轧机组的设 备运行状态判别的要求 , 达到故障诊断的快速准 确性, 提高设备的作业率, 提高高线机组的产量。 彻底解决精轧机组振动问题以满 足高线提速的 要求。 检修内容: 1) 检查与测量 机架传动箱的 轴承孔磨损情 况 , 轴承孔刷涂修复达到 250H7( + 0. 052) 。装 配过程中并加上圆柱形固持胶( 乐泰胶 606) 。 2) 检查与测量齿轮箱中的轴与轴承内圈的 配合情况, 特别要检查与测量螺旋伞齿轮与主轴 的配合 , 更换或喷镀处理主轴使其达到 更换 或 喷 镀 处 理 轴 使 其 达 到 并加上圆柱形固持胶 ( 乐泰胶 606) 。 3) 检查与测量齿轮箱中的螺旋伞齿轮与斜齿 轮的轴承, 两对称内圈紧靠后 , 轴向游隙大于 0. 05, 给予便换。 4) 回装过程, 将螺旋伞齿轮的啮合间隙控制 在 0. 3mm 以内。 5) 检查与测量辊箱轴与轴承的内圈的配合情 况 , 更换或喷镀处理 , 使轴与轴承 的内圈的配合 为 H7/ n6, 在装配过程中加上圆柱形固持胶。 ( 转 72 页 ) 140H7/ S7; 检查与测量斜齿轮轴与轴承内圈的配合情况 , 100H7/ S7, 120H7/ S7, 90H7/ S7, 110H7/ S7。装 配过程中
初, 设备 技术 状况 一直 不佳 , 轧制 速度 在 75 ~ 95m/ s 之间徘徊, 还出现了一些比较大的问题, 如 6 、 8 机架螺伞崩齿 , 7 机架斜齿轮断齿等 , 历 次检修未能彻底根除其隐患 , 同时也说明这套机 组在设计上或制作上存在缺陷。 2 2. 1 高线精轧机组存在的问题与改造方案 高线精轧机设计缺陷与改造设计 1) 1 ~ 10 齿轮箱主轴与螺旋伞齿轮间配合 原设计为较松的过渡 配合, 由 于载荷振动较大 , 不应 设 计为 较 松 的 过 渡配 合 , 应设 计 为 : 170
( 接 56 页 ) 6) 检查与测量辊箱的 轴承的外圈与轴承孔 的配合情况 , 轴承孔达到 250H7。装配过程中 并加入固持胶( 乐泰胶 606) 。 7) 所有齿 轮装配轴要作动平衡测 试。特别 是加装止动键的轴与齿轮的装配。 8) 螺旋伞齿轮、 斜齿轮、 螺旋伞 齿轮轴到货 后, 更换 8 机架螺旋伞齿轮、 更换 1 机架斜齿 轮、 更换所有开键槽的轴与齿轮。 9) 1# ~ 10# 齿轮箱主轴与螺旋伞齿轮间配合 原设计为较松的过渡配合 , 由于载荷振动较大, 不应 设计 为 较松 的 过渡 配 合, 应设 计 为 170 H7 , 螺旋伞齿轮的定位轴肩的直径太小, 使螺旋 t5 伞齿轮与定位接触面积太小, 造 成定位移动, 应 将定位轴肩加大到 4 结束语 1) 国外公司设计制造 的高线精轧机组设计 72 190mm 。
Total No 148 December 2004
冶 金 设 备 METALLURGICAL EQUIPMENT
总第 148 期 2004 年 12 月第 6 期
高速线材精轧机组振动的研究与改造
曹远锋 刘建勋
江西萍乡 337019) ( 萍乡钢铁有限责任公司技术中心
摘要 关键词
高线精轧机组传动的力学分析认为 , 结构设 计存在缺 陷 , 提出 了改造方 案 , 制 定了科 学的检 修方 高线精轧机 力学分析 结构改造 维修方案 B
表1 机架 1# 精轧机组振动速度和振幅 2# 3# 4# 5 # 6# 7# 8# 9# 10#
# #
NU322、 QJ224 与轴的配合较松, 螺旋伞 齿轮间配 合原设计为较松的过渡配合。 2. 2 精轧机组传动箱主动轴的轴向间隙变大, 轴 向窜动大 主动轴 的右边 轴承是 圆柱滚 子轴承 NU228 一只, 仅承受径向 力; 左边轴 承是圆柱滚子 轴承 NU228 一只 , 四点接触角轴承 QJ228 一只 , 圆柱滚 子轴承 承受径 向力 , 四 点接 触角轴 承承 受轴 向 力; 四点接触角轴 承的内侧紧靠定 位环, 外 侧由 主动轴上的螺母定位, 主动轴上的伞齿轮所产生 的轴向力, 通过主动轴上的定位螺母传递给轴承 盖。定位螺母由销钉与主动轴固定 ; 四点接触角 轴承的内圈与主动轴 的配合为间隙 配合, 所以 , 轴承的内圈与 定位螺母产生相 对转动。将 定位 螺母磨损 , 最大的磨损量有 5mm 之厚。是轴向窜 动大的原因。 2. 3 8# 机架螺旋伞齿轮崩裂 主动轴的轴 向间隙变大 , 轴向窜 动达 5mm 。 螺旋伞齿轮的啮合传动状态是 : 啮合 ! 两齿轮分 离 ! 撞 击 ! 啮合 ! 两 齿轮分 离 ! 撞击 的过程。 所以, 轴向窜动是造成螺旋伞齿轮的轮齿崩裂的 主要原因。 2. 4 7# 机架输出轴下部轴承跑外圈与 1# 机架斜 齿轮严重磨损 第二轴螺旋伞齿轮侧的轴承跑外圈, 将箱体 的轴承孔磨成椭圆形, 该缺陷对高速时振动的加 剧有不可忽视的影响。输出轴下部轴承型号是 : 圆柱滚子轴承 NU228 一只, 原因 是: 原设计 圆柱 滚子轴承外圈与机座的配合为较大的间隙配合 , 尽管轴承外圈与机座由销钉固定 , 但输出轴上啮 合的齿轮是斜齿轮传动, 输出轴承受较为复杂的 变化的轴向力和径向力, 从而将外圈与机座由销 钉剪断 , 再加 上轧 辊的 咬入 与抛出 钢材 的冲 击 性, 轧机系统自激振动的根源在辊缝间的金属塑 性流动界面。造成输出轴下 部轴承跑外圈 与机 座的严重磨损, 将机座轴承孔 位磨损成椭圆形 , 从而进一步使斜齿轮严重磨损 , 再进一步使精轧 机振动。 56