力劲冷室压铸机型号和规格表

压铸机操作规程(冷室)

压铸机操作规程第一节卧式冷室压铸机的操作规程随着汽车工业、电子通讯、家用电器和儿童玩具的高速发展，冷室压铸机自动化程度也不断得到提高，目前的卧式冷室压铸机已可以实现压铸循环整个工艺过程的全自动化，如安全门用气动或电动控制实现自动开门、关门；合金液自动浇注；压铸机黄油/机油自动给油润滑；取件机械手自动取出铸件；压铸模具的冷却、加热、保温及喷涂的自动控制。这一系列柔性生产单元通过主机的电脑联网在一起来达到统一控制和管理的目的。力劲集团公司生产的卧式冷室压铸机已实现了这统一控制管理系统，它采用独立的电脑控制箱来控制机器各动作，配以单色或彩色显示屏，对各种动作的工作压力、工作流量及时间采用人机对话模式来设定参数进行调整，机器各操作工序间设置有联锁安全机构和自我诊断功能，在工作中发生故障或违反操作规定时能及时报警并在显示屏上显示故障原因，以利操作人员及时予以纠正恢复正常生产秩序。卧式冷室压铸机操作方式分为自动、手动两种。在正常生产中采用自动循环操作方式，在调试或维修过程中采用手动操作。下面以力劲集团公司生产的DCC400冷室压铸机为例，介绍冷室压铸机的操作方法和步骤。

一、一般卧式冷室压铸机的操作规程一般卧式冷室压铸机的工艺参数的设定和调整采用拨码方式（高档机采用触摸屏方式），下面以力劲集团公司生产的DCC400卧式冷室压铸机为例，分电箱控制面板、操作面板、手动操作、自动操作、运动动作条件五个方面介绍其操作方法和步骤。 1.电箱控制面板的功能 1）电箱控制面板的位置和功能设置如图1和图2所示。图1 DCC400电箱控制面板的位置和机前操作面板的位置图2 DCC400电箱控制面板功能设置

压铸机行业情况汇总

一、国外代表性企业：瑞士布勒公司、德国富来公司、意德拉压铸技术咨询服务（上海）有限公司、意特佩雷斯压铸设备（上海有限公司）、东芝机械（上海）有限公司、东曜机械有限公司、宇部兴产机械（上海）有限公司、株式会社日本制钢所、菱沼机机械株式会社、二、国内代表性企业：力劲集团、上海三基压铸机械制造有限公司、宁波铭台精机有限公司、伊之密精密压铸科技有限公司、亿利达机械集团、宝洋机械、无锡新佳盛压铸机三、压铸机标准起草单位：济南铸造锻压机械研究所、上海压铸机厂、宁波东方压铸机床有限公司、上海力劲一达机械有限公司、江苏灌南压铸机有限公司、阜新压铸机厂、承德铸造机械厂四、压铸机目前只有由全国铸造机械标准化技术委员会制的机械标准中国铸造协会、中国铸造协会压铸分会、中国机械工程学会铸造分会五、以瑞士布勒最贵，该公司首双回路结构，为目前最流行的压射结构。以意大利意特拉产量较大，德国富来以热室机为主，但在冷室机上发明了浮动活塞，为双回路采用的最经典的单向阀结构。日本有东芝，宇部。主要就这几家，其它不足道。目前国内机器普遍效仿力劲，所以在设计上以国产机器先进，简洁实用。但力劲这种设计，也并不涉及压铸机结构，目前力劲机器在结构与老式机一样，只是把一些琐碎零件归笼一下，简少些管路（改为从阀板内部走），液压上的所谓集成化。六、 1、瑞士布勒：2002年，布勒(中国)在无锡成立，负责布勒集团在中国境内的产品销售和服务，并参与产品研发、为成套工程提供全套设备，自80年代初进入中国，布勒目前在中国已拥有无锡、西安、深圳、常州、合肥五个生产基地，主要供应中国市场，同时供货到全球市场。 2、德国富来公司：上海设立有自己的工厂 3、意德拉压铸技术咨询服务（上海）有限公司七、压铸机分为以下几类：热室压铸机、冷室压铸机、常规热室压铸机、卧式热室压铸机、立式冷室压铸机、卧式冷室压铸机、全立式冷室压铸机八、瑞士布勒公司已有很完善的Classic、E-volution和Vision三大类压铸机系列以热室机著称于世的德国富来公司拥有M系列和RC系列的压铸机九、压铸机是由铸字机演变而来的十、压铸组成： 1）合模机构驱动压铸模进行合拢和开启的动作。当模具合拢后，具有足够的能力将模具锁紧，确保在压射填充的过程中模具分型面不会胀开。锁紧模具的力即称为锁模力（又称合型力），单位为千牛（kN），是表征压铸机大小的首要参数。 2）压射机构按规定的速度推送压室内的金属液，并有足够的能量使之流经模具内的浇道和内浇口，进而填充入模具型腔，随后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至形成压铸件为止。在压射动作全部完成后，压射冲头返回复位。 3）液压系统为压铸机的运行提供足够的动力和能量。 4）电气控制系统

压铸机日常保养与定期保养

压铸机日常保养与定期保养日常维护（当班人员负责执行，每班一次），内容如下：（1）检查油箱内的油量，一般要求在八成以上，最高不得高于油温尺黑色上界线，最低不得低于油温尺红色警戒线。（2）开机操作前应检查润滑系统的配油器的否完好，输送管路是否畅通，润滑油（通常要求用30#机械润滑油）量是否足够。润滑通常分手动和自动两种形式，本机设有自动润滑，自动润滑次数的时间间隔由电脑程序设定。开机前先润滑一次。（3）开机检查压力表上显示的工作压力是否满足产品的要求，其压力不允许超过该机之最高压力。（4）清除油箱、液压组件和运动部件表面之油污及灰尘(特别注意滑座和导柱的清理)，检查油箱、油泵、油阀、油缸、管接头、压力表连接部位是否有漏油清况，如有泄漏油清况及时处理。（5）开机一段时间后不定时检查液压油温度和冷却水温度，正常油温在40～50℃. （6）生产时检查熔炉、料壶、射咀温度显示是否与设定温度相符，如不相符则需检查处理。一级维护（三个月定期检修）内容如下：（1）日常维护的内容。（2）拆卸清洗油箱内进油过滤器，油筛网上不能有杂质及损坏。（3）检查所有油缸活塞杆是否有拉花碰伤现象，如有则需处理。（4）紧固机台上所有强电接线端子和运动副的紧固件，特别是机铰部分的螺丝。（5）对全机所有黄油咀打一次黄油。二级维护（六个月定期检修）内容如下：（1）一级维护的全部内容. （2）检查电机与油泵的联接，要求开机时无异常声音且转动灵活。（3）检查氮气瓶内压力，是否符合要求。（4）重新调整滑座上钢带张紧器收紧钢带。三级维护（一年定期）内容如下：（1）二级维护的全部内容。（2）拆缸、清洗检查，更换已磨损的零件及密封件。（3）清洗油缸、过滤器、管道并更换液压油。（4）清洗检查溢流阀、安全阀。（5）彻底清洗冷却器水回路，保持冷却器水畅通，延长密封件的使用寿命。（6）拆卸清洗马达轴承，重新注入合乎要求的润滑油。（7）更换安全门、扣咀、射料的限位开关。编制：审核：

压铸机工艺参数

?压铸工艺参数分析（一） ? ? 为了便于分析压铸工艺参数，下面示出如图5-1和图5-2所示的卧式冷室压铸机压射过程图以及压射曲线图。压射过程按三个阶段进行分析。第一阶段(图5-1b)：由0 -Ⅰ和Ⅰ-Ⅱ两段组成。0 -Ⅰ段是压射冲头以低速运动，封住浇料口，推动金属液在压射室内平稳上升，使压射室内空气慢慢排出，并防止金属液从浇口溅出；Ⅰ-Ⅱ段是压射冲头以较快的速度运动，使金属液充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿。第二阶段(图5-1c)：Ⅱ-Ⅲ段，压射冲头快速运动阶段，使金属液充满整个型腔与浇注系统。第三阶段(图5-1d)：Ⅲ-Ⅳ段，压射冲头终压阶段，压射冲头运动基本停止，速度逐渐降为0。 a)

图 5-1 卧式冷室压铸机压射过程图图5-2 卧式冷室压铸机压射曲线图 s--冲头位移曲线P0--压力曲线v--速度曲线 1、压力参数（1）压射力压射冲头在0-Ⅰ段，压射力是为了克服压射室与压射冲头和液压缸与活塞之间的摩擦阻力；Ⅰ-Ⅱ段，压射力上升，产生第一个压力峰，足以能达到突破内浇口阻力为止；Ⅱ-Ⅲ段，压射力继续上升，产生第二个压力峰；Ⅲ-Ⅳ段，压射力作用于正在凝固的金属液上，使之压实，此阶段有增压机构才能实现，此阶段压射力也叫增压压射力。（2）比压比压可分为压射比压和增压比压。在压射运动过程中0-Ⅲ段，压射室内金属液单位面积上所受的压射力称为压射比压；在Ⅲ-Ⅳ段，压射室内金属液单位面积上所受的增压压射力称为增压比压。比压是确保铸件质量的重要参数之一，推荐选用的增

压比压如表5-1所示。表5-1 增压比压选用值（单位：MPa）（3）胀型力压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型（模）具型腔壁面上的力称为胀型力。主胀型力的大小等于铸件在分型面上的投影面积（多腔模则为各腔投影面积之和），浇注系统、溢流、排气系统的面积（一般取总面积的30%）乘以比压，其计算公式如下 F主＝APb/10 式中F主-主胀型力(KN)； A-铸件在分型面上的投影面积（cm2）； Pb-压射比压（MPa）。分胀型力（F分）的大小是作用在斜销抽芯、斜滑块抽芯、液压抽芯锁紧面上的分力引起的胀型力之和。（4）锁型（模）力锁型（模）力是表示压铸机的大小的最基本参数，其作用是克服压铸填充时的胀型力。在压铸机生产中应保证型（模）具在胀型力的作用下不致胀开。压铸机的锁型（模）力必须大于胀型力才是可靠的，锁型（模）力和胀型力的关系如下： F锁≥K（F主+F分）式中F锁--压铸机应有的锁型（模）力（KN）； K--安全系数，一般取1.25； F主--主胀型力（KN）； F分--分胀型力（KN）。在压铸生产过程中，锁型（模）力大小的选择直接反映到压铸分型面处有否料液飞溅、铸件内组织的密度、有否气孔、成形是否完整、有否飞边及毛刺等。调整时，在保证铸件合格的前提下尽量减小锁型（模）力。为简化选用压铸机时各参数的计算，可根据压铸机具体的工作性能作出“比压、投影面积与胀型力关系图”，参见图5-3。在已知型（模）具分型面上铸件总投影面积∑A和所选用的压射比压Pb后，能从图中直接查出胀型力。

压铸机日常保养与定期保养

世航铝合金加工厂压铸机日常保养与定期保养日常维护（当班人员负责执行，每班一次），内容如下：（1）检查油箱内的油量，一般要求在八成以上，最高不得高于油温尺黑色上界线，最低不得低于油温尺红色警戒线。（2）开机操作前应检查润滑系统的配油器的否完好，输送管路是否畅通，润滑油（通常要求用30#机械润滑油）量是否足够。润滑通常分手动和自动两种形式，本机设有自动润滑，自动润滑次数的时间间隔由电脑程序设定。开机前先润滑一次。（3）开机检查压力表上显示的工作压力是否满足产品的要求，其压力不允许超过该机之最高压力。（4）清除油箱、液压组件和运动部件表面之油污及灰尘(特别注意滑座和导柱的清理)，检查油箱、油泵、油阀、油缸、管接头、压力表连接部位是否有漏油清况，如有泄漏油清况及时处理。（5）开机一段时间后不定时检查液压油温度和冷却水温度，正常油温在40～50℃. （6）生产时检查熔炉、料壶、射咀温度显示是否与设定温度相符，如不相符则需检查处理。一级维护（三个月定期检修）内容如下：（1）日常维护的内容。（2）拆卸清洗油箱内进油过滤器，油筛网上不能有杂质及损坏。（3）检查所有油缸活塞杆是否有拉花碰伤现象，如有则需处理。（4）紧固机台上所有强电接线端子和运动副的紧固件，特别是机铰部分的螺丝。（5）对全机所有黄油咀打一次黄油。二级维护（六个月定期检修）内容如下：（1）一级维护的全部内容. （2）检查电机与油泵的联接，要求开机时无异常声音且转动灵活。（3）检查氮气瓶内压力，是否符合要求。（4）重新调整滑座上钢带张紧器收紧钢带。三级维护（一年定期）内容如下：（1）二级维护的全部内容。（2）拆缸、清洗检查，更换已磨损的零件及密封件。（3）清洗油缸、过滤器、管道并更换液压油。（4）清洗检查溢流阀、安全阀。（5）彻底清洗冷却器水回路，保持冷却器水畅通，延长密封件的使用寿命。（6）拆卸清洗马达轴承，重新注入合乎要求的润滑油。（7）更换安全门、扣咀、射料的限位开关。编制：审核：

压铸机工艺参数的设定和调节方法(转载)

第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。 4）排溢系统决定压力参数的设置 ①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。 ②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。 5）内浇口速度要求速度高，压射比压选高些。（⑥温度合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低些。 8）压射速度的设定

280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能

?280T力劲压铸机工艺参数设定和调节技能 ?发布时间:2013-7-8 11:23:07 来源：互联网文字【大中小】 ? 工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。一、主要工艺参数的设定技能 DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S 以上。（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。（5）储能时间：一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素： 1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。 ①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。 ②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。 ③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。 2）压铸合金的特性决定压力参数的设定 ①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。 ②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。 ③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。 ④比强度：要求比强度大，增压比压高些。 3）浇注系统决定压力参数的设定 ①浇道阻力：浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。 ②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。

压铸机参数

压铸机各项参数汇编压铸机吨数压铸模模厚(mm) 锁模行程 (mm) 压射行程 (mm) 压射室直径(mm) 哥林柱内距 (mm) 哥林柱直径 (mm) 射料量(铝 /kg) 压室法兰 (mm) 拉桿規格液压油量 (l) 280 250-650 460 400 50/60/70 560 x560 110 1.06-2.07 101.6*12 M16-?26 600 400 300-700 550 500 60/70/80 620 x620 130 2.7-4.7 130*12 M16-?26 850 630(力) 350-850 650 600 70/80/90 750x750 160 4.3-7.2 165*15 M20-?32 1100 650(伊) 350-900 670 650 70/80/90 850x850 160 4.6-7.7 165*15 M20-?30 1500 900(伊) 400-950 760 760 80/90/100 960x960 190 7.1-11.1 200*20 M24-?32 1700 900(鋁) 200*22 1250(力) 450-1180 1000 880 100-140 1100x1100 230 13-25.4 240*25 ?2600 1600(力) 500-1400 1200 930 110-150 1250*1250 250 16.6-30.8 260*25 ?3000 1650(伊) 500-1400 1200 970 100-150 1180x1180 250 17-32 260*25 M24-?40 3600 2500(力) 800-1800 1500 1050 140-180 1500*1500 310 30.3-50.1 280*30 ?3700

压铸机力劲

冷室压铸机结构
如图1-5所示为卧式冷室压铸机构成图，它由柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护等部件组成。按机器零、部件组成的功能分类，我们将卧式冷室压铸机分成合模、压射、液压传动、电气控制、安全防护五大类。下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结构分析。

图1-5 卧式冷室压铸机构成图

1--调模大齿轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱 8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合模油路板组件
合开模液压缸-- 12 调模液压马达-- 13 顶出液压缸-- 14 锁模柱架-- 15 模具冷却水观察窗--16 压射冲头-- 17 压射液压缸-- 18 快压射蓄能器-- 19 增压蓄能器-- 20 增压油路板组件-- 21 压射油路板组件-- 22

一、合模机构合模机构主要起到实现合、开模动作和锁紧模具、顶出产品的作用。它主要由定型座板、动型座板、拉杠（哥林柱）、曲肘机构、顶出机构、调型（模）机构等组成。图1-6 为合型（模）机构结构简图。
图1-6 合模装置结构简图 1--调型（模）液压马达 2--尾板 3--曲肘组件 4--顶出液压缸 5--动型座板 6--拉杆 7—定型座板 8--拉杠螺母9--拉杠压板 10--调型（模）大齿轮 11--动型座板滑脚 12—调节螺母压板 13--调节螺母 14--合开型（模）液压缸

1、液压双曲肘合模机构的工作特点（1）增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16～26倍，与液压式合型装置相比，高压油消耗减小、合型液压缸直径减小、泵的功率相应减小。（2）合、开模运动速度为变速如图1-7所示，在合模运动过程中，动型座板移动速度由零很快升到最大值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。在开型过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。
图1-7 曲肘部分结构简图 1--合开型（模）液压缸 2--钩铰 3--长铰 4--动型座板

压铸机的日常保养与维护

?压铸机的日常保养与维护 ?发布时间:2012-2-3 20:00:23 来源：互联网文字【大中小】 ?为满足生产，保证机器正常使用，对于压铸机的保养与维护是一件必不可少的工作。压铸机的保养按时间分有：日常保养、周保养、季度保养和年度保养;按机器的结构分有：开锁模机构的保养、调模机构的保养、射料机构的保养、顶出及中子机构的保养、液压系统的保养、冷却系统的保养和电路控制系统的保养。下面主要以压铸机的结构分类讲述其保养工作的细节： 1. 开锁模机构 ①机铰部分是否润滑到位 ②活动座部位是否润滑到位 ③固定模板与活动模板是否干净，平行度是否OK ④机铰、模板、活动座、安全门等螺丝是否松动 ⑤各润滑部位每周注润滑油一次 ⑥各防护罩是否起到作用 ⑦机铰各轴销有无磨损 2. 调模机构 ①检查调模齿轮有无磨损 ②调模机构是否润滑到位 ③调模齿轮运转是否顺畅 ④调模马达运转是否正常 ⑤模进、模退是否正常 ⑥各润滑部位每周注润滑油一次 3. 射料机构 ①检查各射料部分的计量表指示是否正常 ②氮气是否足够 ③各调整手柄有无损坏 ④射料杆及锤头有无异常 ⑤锤头冷却水是否畅通 ⑥料管有无磨损 ⑦射料速度及段位有无异常 ⑧射料油缸有无漏油 4. 顶出及中子机构 ①检查顶出、顶退动作是否顺畅 ②顶出位置是否调整得当 ③顶出油缸是否漏油

④顶杆长短是否一致 ⑤中子油缸是否固定好 ⑥中子油缸限位开关位置调整是否得当 5. 液压系统 ①检查油箱油位是否足够 ②检查油温是否不超过55℃ ③检查各油管连接是否有漏油 ④检查各油压表指示是否正常 ⑤检查各油缸及油路板有无漏油 ⑥检查各电磁阀有无卡死及漏油 ⑦每年更换一次液压油及清洗一次油箱，有必要时需清洗油缸和油路板及各阀体 6. 冷却系统 ①检查冷却器有无堵塞 ②检查冷却器及水路有无漏水 ③检查冷却塔水温是否正常，水管是否畅通 ④每季度清洗一次水塔、冷却器 7. 电路控制系统 ①检查机台外部电路线头有无松脱 ②检查各位置(近接)开关有无损毁 ③检查控制箱继电器工作是否正常 ④检查各指示灯是否工作正常 ⑤检查各电磁阀工作是否正常 ---- 文章出处：中国压铸网https://www.360docs.net/doc/589984153.html, 欢迎转载

卧式冷室压铸机的维护与保养

卧式冷室压铸机的维护与保养一、压铸机外观 1、每日下班前，必须清理机器上沾附的合金屑、油污，重点注意曲肘（机铰）、拉杠（哥林柱）、压铸型（模）、压射室（料筒）上的清洁，见图1。 2、对于镁合金卧式冷室压铸机，每日下班前应将输料（给汤）管道内的冷料及注料（给汤）泵室内的料渣清理干净，以防射料堵塞。因镁合金屑易燃，应及时清理镁合金屑，车间内不应有镁合金屑堆积现象。见图2。 3、检查油箱、液压泵、液压缸、液压马达、液压阀、管接头及压力表、油路板连接处是否有漏油现象，如有应及时处理，见图3。二、液压系统 1、压铸机在工作中应杜绝使用变质、稠化及有沉积物的液压油，在更换液压油时不要把新旧液压油混合使用，每次换油后务必装好油箱盖，见图4。 2、新机操作500小时后应更换液压油，此后每2000个操作小时更换一次。每次更换液压油时，应将过滤器滤芯清理干净：卸出滤芯、浸入干净柴油中，用钢刷清洗，再用压缩空气吹干净，见图5。

3、拆卸任何高压部件时，如液压阀、输油管等，由于内部可能存在残留压力，因此，在松开螺钉时，应慢速松开，待残留压力卸完，才能将螺钉全部松开，见图6。 4、每半年检查一次各油管接头、油阀的安装螺钉等连接件，如有松动要及时紧固，以防泄漏或液压系统有空气进入，见图7。 5、油路板上的溢流阀，比例压力阀，减压阀等，应当由专业调机员调整，溢流阀、减压阀调整后要注意拧紧螺母，以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变，见图8。 6、经常检查过滤器上的指示表，当指示表指针在绿色区域为正常，在黄色区域为轻度堵塞，在红色区域为重度堵塞，见图9。当指针进入黄色区域后就必须清洗滤芯，清洗方法参见第二（2）。 7、电动机应每半年清理和检修一次。在正常情况下轴承每半年更换一次润滑脂，对滚动轴承如所用润滑脂无硬化现象，可延长使用。如果发现油色变暗、油面有水珠或尘垢聚集、油质硬化时应及时更换。电动机在使用时应防止异物进入机体，防止风道被堵塞，一旦发现以上异样情况，应停机及时处理，见图10。 8、氮气压力的检查要求（1）新机操作前三天内注意观察氮气有无泄漏现象，以防机器在运输当中氮气瓶内损。（2）开始操作一周后，做第一次检查，此后的两个月每隔一周检查一次，再以后每两个月检查一次，当出现压力不足时，应填充氮气。（3）检查氮气压力的方法如下：关停电机，急停按钮复位，一边旋开截止阀卸荷，一边观察增压油压压力及二速油压压力表示值，待油压降为零时，此时两组蓄能器的氮气压力值分别为增压蓄能器的氮气压力和快压射蓄能器的氮气压力。各氮气压力必须符合机器使用说明书规定值。例如DCC400卧式冷室压铸机，其快压射蓄能器氮气压力为90-100bar，增压蓄能器氮气压力为80-90bar，见图11。

压铸机常见故障及排除

压铸机常见故障及排除压铸机在工作过程中一旦出现故障先兆，操作者应引起高度的重视，并冷静观察，判断故障所发生的部位及可能的原因，确定出可行的检修方法。必须提醒操作者，应按公司制定的"工作程序"进行工作，不要违章操作，以免造成更大的事故。处理机器故障，无论冷室压铸机还是热室压铸机均可按以下步骤进行：1）通过看、听、测试，判断故障的症状及位置。 2）分析造成故障可能的原因。 3）查阅设备运行记录和故障档案。 4）确定相应的处理方法和工作步骤。 5）动手检修。一、油泵不能起动检查及分析：按油泵起动按钮，观察马达继电器是否吸合。 1、若继电器无吸合则检查 1）xx热继电器是否动作或损坏。 2）电源电路是否正常（用万用表检查）。 3）起动和停止按钮触点是否正常，控制线路是否断路。 4）继电器线圈是否损坏（用万用表检查）。 2、若油泵起动后继电器有吸合则检查 1）油泵是否损坏xx。 2）继电器至xx的线路是否正常。

3）油泵是否损坏或装配过紧。用手拨动联轴器应轻松，轴向移动联轴器应有3～5mm左右的间隙为合适。二、按油泵起动按钮，热继电器跳闸1）马达热继电器损坏或整定电流过小。 2）电压过低致使电流增大或三相电压不平衡。 3）xx三相绕组阻值不平衡。 4）总压或双泵压力调节过高，致使机器超负荷运转而跳闸。 5）油泵损坏或装配过紧，使马达超负荷运转而跳闸。三、无总压检查及分析：油泵起动后，按起压按钮，首先观察压力和流量指示电流表有无示值，以确定比例压力阀（比例溢流阀）电磁线圈有无电流，区分是电气还是液压故障。 1、若有电流输出则检查 1）油泵是否反转（人面对油泵轴方向，顺时针转动为正转）。 2）检查溢流阀，看是否调节不当或是卡死。 3）检查截止阀是否关闭。 4）比例溢流阀的节流阀是否丢失或松脱。 2、若无电流输出则检查 1）整流板是否正常，压力比例放大板是否调节不当或损坏。 2）观察电脑是否工作正常，用手按起压按钮，看电脑上相应点有无输入，总压点有无输出，如果无输入，则检查起压按钮至电脑间线路是否正常，若有输入而总压点无输出则电脑故障或后门未关等条件不满足。

参数对照及压铸厂家

压铸机参数对照表（800吨）项目单位压铸机生产厂家力劲伊之密宝弘合模力KN 800 800 833.5 合模行程mm 760 760 800 哥林拄内间距mm 910*910 930*930 920*920 模具厚度(最小;最大) mm 400~950 400~950 400~1000 模板厚度mm 1400*1395 1420*1420 1400*1400 压射压力kn 665 645 765 压射行程mm 760 760 750 压射位置mm 0~-250 0~-250 0;-140;-280 冲头直径mm ￠80.90.100 ￠80.90.100 ￠80.90.100 射料量(AL) kg 7.2;9.1;11.2 7.1;9.1;11.1 7.3;9.3;11.5 铸造压力(增压) MPa 600;760;940 620;784;963 548;694;855 最大投影面积Cm2 2000 2000 2083 压射头跟出距离mm 297 300 未给顶出力kN 315 360 400 顶出行程mm 180 180 180 系统压力MPa 14 16 17.5 油箱容量L 1200 1200 1200

机器重量T 39.4 40 40 机器外形尺寸m 8.6*2*2.8 8.5*2.4*3.2 9.5*2.6*3.2 慢压射速度m/s 0~0.6 未给0~1.5 快压射速度m/s 6 8 6 建压时间ms 40 15 25 哥林拄直径mm 180 180 180 电机功率kw 37 45 45 目前国内知名的几家压铸机的特点;及概况; 1;力劲公司; 2;伊之密; 3;三基; 4;宝弘公司5伊斯特; 6;特里达; 7;佳胜8;新佳胜9;腾龙10铝台; 1;力劲公司; 力劲集团总部在香港,国内外共有主要成员13个厂家,其中有 ●力劲机械厂有限公司(香港) 852-3412-5500 ●深圳领威科技有限公司86-755-2812-3321 ●力劲机械(深圳)有限公司86-755-2812-3321 ●中山力劲机械有限公司86-760-2855-231

压铸机操作与调试

学习情境之6 压铸机操作与调试训练能力目标 1.具备压铸机操作的基本技能，具备压铸机操作工职业素质； 2.能正确选择压铸机成型设备； 3.掌握压铸机的主要技术参数，能正确使用与维护压铸机，能排除压铸机常见故障； 4.在理解压铸机模具结构与技术要求的基础上，会制订压铸成型工艺，能在压铸机上正确安装和拆除模具； 5.能分析压铸成型零件常见质量缺陷，掌握压铸产品质量缺陷控制方法。 6.在教师的指导下，能在压铸机上生产出合格零件。训练项目 1. 知识点：（1）压铸机用途和分类（2）压铸机工作原理与结构组成（3）压铸机主要技术参数（4）压铸机的型号 2. 训练项目：（1）压铸机操作工工作职责（2）压铸机的选择（3）压铸机的正确使用与维护（4）压铸机常见的故障及排除方法（5）压铸机模具的安装与拆卸（6）压铸成型零件常见的质量缺陷及控制方法预备知识： 1 压铸机 1.1 压铸机的类型压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。

热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。并易增加合金的含铁量。热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。由于压射室与金属液接触的时间短,因此可承受熔点较高的金属液的作用,可以压铸熔点较高的合金如:铜合金,铝合金,镁合金压铸件。 1.2 压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑： 1）按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。 2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。 2 压铸工艺压力铸造是将熔化的金属，以高速填充至模具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。高压高速是压铸与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点，也是压力铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5-0.7m/s范围内，生产率高，用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几倍到几千倍不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化。压铸的产品广泛用于汽车，航空航天，电讯器材，医疗器械，电气仪表，日用五

压铸机参数调整

第三章冷室压铸机液压原理分析（以DCC280为例分析液压系统各动作回路原理）一. 首先来看各电磁铁得电顺序图： DCC280液压系统各电磁铁动作顺序表动作信号动作状态名称 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S17 启动+ + 常速合模运动+++ + 低压合模运动 ++++合模快转慢至终止 +++ 插芯入运动+++ + 射料一速运动 +++++射料二速运动 ++++++ 增压运动++++++ + 冲头跟踪运动+++ + + + 抽芯回运动+++ + 常速开模运动 ++++开模快转慢至终止 +++ 顶针进运动+++ + 顶针退运动+++ + 冲头回运动+++ + 调模厚运动+++ + 调模薄运动+++ + 二. 分析DCC280液压系统各动作原理： 1．启动：接通电源启动电动机、液压泵（双泵），S1、S2得电，比例压力阀V9自动控制在总压值，液压油从油箱经过滤器V5吸入液压泵V6，通过液压泵吸油到系统油路中，并经卸荷溢流阀V7、比例压力阀V9卸荷。 2．合型（模）运动：合型（模）运动按三个动作顺序完成：常速合型（模）、低压合型（模）、合型（模）快转慢到终止。具体分析如下： 1)常速合模：比例压力阀V9切换至合模压力值，S1、S2、S3、S7得电，实现常速合运动。

进油：油箱→过滤器V5 →液压泵V6 →阀V10左位→阀V12右位→合开模液压缸V38左腔；回油：合开模液压缸V38右腔→阀V12右位→冷却器V8 →油箱。 2）低压合模：比例压力阀V9切换至低压合模值，系统压力降至一定值，液压回路与“常速合模”相同，实现低压合模运动。 3）合模快转慢至终止：比例压力阀V9切换至合模快转慢压力值，S1、S2、S7得电，S3失电，实现合模快转慢至终止运动。进油：油箱→过滤器V5→液压泵V6 →阀V10右位→阀V12右位→合开模液压缸V38左腔；回油：合开模液压缸V38右腔→阀V12右位→冷却器V8 →油箱。 3．抽芯入运动：比例压力阀切换至相应压力值，S1、S2、S3、S10得电，实现抽芯入运动。进油：油箱→过滤器V5 →液压泵V6 →阀V10左位→阀V14左位→抽芯液压缸V40上腔；回油：抽芯液压缸V40下腔→阀V14左位→油箱。 4．射料一速运动：比例压力阀切换至总压值，S1、S2、S3、S12、S15得电，实现射料一速运动。进油：油箱→过滤器V5 →液压泵V6 →比例流量阀V10左位→单向阀V22 →减压阀V23 →阀V24左位→射料液压缸Ⅴ41右腔；回油：射料液压缸Ⅴ41左腔→阀V16 →油箱。射料一速回油控制油：S12得电，插装阀V16的控制油→阀V15左位→油箱，阀V16打开。 5．射料二速运动：比例压力阀切换至相应压力值，S1、S2、S3、S12、S14、S15得电，分两路向射料液压缸供油，一路与射料一速运动供油路线相同，另一路由蓄能器V17供油，供油路线如下：进油：油箱→过滤器V5 →液压泵V6 →阀V10左位→单向阀V22 →减压阀V23 →阀V24左位→射料液压缸Ⅴ41右腔；另一路，蓄能器V17 的液压油→阀V26 →射料液压缸Ⅴ41右腔；射料二速进油控制油：S14得电，插装阀V26控制油→V20左位→油箱，V26 打开。回油：射料液压缸Ⅴ41左腔→阀V16 →阀V15左位→油箱。射料二速回油控制油：S12得电，插装阀V16的控制油→阀V15左位→油箱，阀V16打开。 6．射料增压运动：比例压力阀切换至相应压力值，S1、S2、S3、S12、S14、S15、S17得电，在二速射料运动过程中，当射料液压缸压力达到设定值时开始增压。

力劲压铸机给汤机说明书

自动给汤机说明书机型：LC 01～10 力劲机械厂有限公司 L.K. MACHINERY CO.LTD. Ver.1.8 （07.11）

目录前言 1．技术参数 (1) 2．使用前 (2) 2.1操作说明书的内容 (2) 2.2注意事项的记载 (2) 3. 机器的搬运与安装 (5) 3.1 机器的搬运 (5) 3.2 机器的安装 (5) 4. 调整 (6) 4-1手臂驱动的调整 (6) 4-2汤勺驱动的调整 (7) 4-3速度调整 (8) 4-4各个定时器的调整 (9) 4-5给汤量的调整 (10) 4-6汤面电极棒的调整 (10) 5．运转及操作 (12) 5-1动转准备 (12) 5-2手动操作 (12) 5-3自动操作 (12) 5-4试运转 (13) 6．保养检查 (14) 6-1勺子的保养检查 (14) 6-2润滑油 (14) 6-3给汤机保养检修表 (15) 6-4故障排除 (16) 7．动作流程图 (19) 8. 电气原理图 (20)

前言本公司产品具有设计精良、质量过硬，操作使用简单，维护保养方便的特点，在用户中受到广泛好评。为了方便用户正确使用本公司的“给汤机”系列产品，特制订本使用说明书。说明书对“给汤机”系列产品的特点、机器性能和主要技术参数、安装、调试、维护等事项做了比较详尽的描述，用户在使用本公司产品时，请先详细阅读使用说明书，并按其规定进行操作。

技术参数

2. 使用前 2.1 操作说明书的内容这本手册包含动作说明、操作方式、安装程序、维修及保养。在要开始使用此机前，请详细阅读这本操作手册。注意：请勿使用本书中未有介绍的操作方式与程序，因未完全理解操作方式而造成的伤害和意外事故，敞司将不会负责。请将此手册尽量放在靠近机体处，以供需要时可以就近阅读，并请专人保管。 2.2 注意事项的记载 ●危险等级表示在此书中的安全注意共分为三个等级，机器运行时会有高度的危险性，故操作时敬请特别安全注意事项

冷室压铸机的维护保养

第一部分保养点检表第一节、冷室压铸机保养日点检表所属部门：设备型号：设备编号：检查人：

第二部分机器保养第一节柱架部分的维护保养保养好冷室压铸机的柱架部分对稳定压铸机的工作性能,延长压铸机的使用寿命十分重要,柱架部分的维护保养主要包括以下两方面的内容： 1、加强柱架部分各运动副的润滑。 2、定期对柱架部分进行调整紧固，防止松动。详述如下：一、柱架部分的润滑 1. 机铰的润滑机铰通常用30#机械润滑油或68#导轨油润滑，开机前应检查润滑系统的油分配器（见图2-1）是否完好,各输送管路是否畅通,有无松脱。润滑油位是否正常,润滑压力是否足够（常用的润滑油泵见图2-2）。图2-1 图2-2 停机时间较长后开机，可手动润滑几次，自动润滑的时间间隔由计算机程序设定,开机得电润滑一次,以后按锁开模次数自动润滑。(间隔次数的多少及每次润滑持续时间由程序设定，如DCC280型冷室压铸机为每40次润滑18秒，使用触摸屏的机器，可由屏幕设定。）润滑泵设定工作压力为15Bar。日常生产过程中,要经常检查润滑系统是否完好,确认润滑效果,如果润滑泵损坏或润滑油管脱落要及时修理,绝不允许未经润滑而开机工作。 2．中板及尾板的润滑中板及尾板通常釆用黄油或润滑油集中润滑。采用黄油时，建议用锂基润滑脂或二硫化钼润滑脂，见图2-3，图2-4,每半个月加注一次,在润滑充分的条件下,铜司与哥林柱运动副表面间形成一层油膜,避免了运动副表面间的直接接触和干磨擦,从而延长铜司和哥林柱的使用寿命,保证良好的运动精度。使用润滑油时机器自动润滑，见图2-5。

4 图2-3 图2-4 图2-5 图2-6 3．调模装置的润滑调模装置釆用黄油润滑,每半个月加注一次黄油,加注黄油前先擦干净调模螺母与丝杆的运动副表面及剖分式压盖与螺母端面间的接触面,然后在丝螺纹、压盖、链轮的表面上均匀地涂上一层黄油,压盖上有黄油咀的机器,可用黄油枪加注。调模装置在良好的润滑条件下可减少调模电机或调模液压马达的输出力矩,使调模运动平稳,降低调模的故障率。 4．滑脚与钢板的润滑滑脚与钢板釆用黄油或润滑油润滑,每半个月加注一次黄油,加注黄油前,先拆出中板滑脚,用干净的柴油洗净.擦除钢带表面的灰尘,、合金料渣等杂物,然后装好中板滑脚,用黄油枪给中板滑脚的油槽内压注适量的黄油，同时可在钢带上涂上一层适量的黄油膜。采用润滑油时自动润滑（见图2-6）。二、柱架部分的调整与紧固防松由于压铸机运行速度快,锁模力大,工作频繁,所以压铸机柱架部分的相关部件可能出现松动,装配精度逐渐发生变化,达不到压铸机的工作要求,每隔半年需对柱架部分的相关零部件进行调整和紧固防松。 1．调整动定型座板工作面的平行度动定型座板工作面的平行度,是衡量压铸机工作性能的一项重要技术指针,如果平行度误差超差太大,将严重影响压铸机的正常工作和产品质量,可能出现飞料,产品飞边大,甚至可能出现由于哥林柱受力不均,造成哥林柱拉断。 2．调整中板滑脚设计中板滑脚,是为了使中板的部分重量支承在钢带上,减小哥林柱承受的中板重力,从而降低中板铜司和哥林柱的磨损,延长其使用寿命。中板滑脚的调整松紧要适当, 调得太