过程质量控制
过程质量控制
过程质量控制引言概述：过程质量控制是指在产品或服务的生产过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品或服务的质量达到预期的要求。
过程质量控制是企业持续改进和提高竞争力的重要手段之一。
本文将从五个方面介绍过程质量控制的相关内容。
一、规范化管理1.1 设立标准化流程：制定并实施标准化的工作流程，明确每个环节的具体操作步骤和质量要求，确保每个环节都能按照标准进行操作。
1.2 建立质量管理体系：建立并完善质量管理体系，包括质量目标设定、质量责任划分、质量控制措施和质量监测评估等，确保质量管理的全面性和系统性。
1.3 培训与监督：加强员工的培训和监督，提高员工的质量意识和操作技能，确保每个员工都能按照规范进行工作。
二、数据分析2.1 数据收集与整理：收集和整理生产过程中的各种数据，包括原材料的质量数据、生产设备的运行数据和产品的检测数据等，为后续的数据分析提供基础。
2.2 统计分析：运用统计学方法对收集到的数据进行分析，包括均值、标准差、方差等统计指标的计算，以及相关性和回归分析等，从而找出潜在的质量问题和改进的方向。
2.3 数据挖掘：运用数据挖掘技术，通过对大量数据的挖掘和分析，发现隐藏在数据背后的规律和模式，为质量控制提供更加准确和有效的参考。
三、过程监控3.1 设定关键控制点：确定产品或服务生产过程中的关键控制点，即对产品或服务质量影响最大的环节，对这些环节进行重点监控和控制。
3.2 实时监测与反馈：通过实时监测和数据采集技术，对关键控制点进行实时监测，及时发现异常情况并进行反馈和调整，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.3 过程改进：根据监测结果和反馈信息，及时进行过程改进，包括调整工艺参数、改进设备性能和优化工作流程等，以提高产品或服务的质量水平。
四、质量风险管理4.1 风险评估与预防：对生产过程中可能出现的质量风险进行评估和预防，制定相应的风险控制措施，降低质量风险的发生概率。
4.2 事故应急处理：建立健全的事故应急处理机制，对可能发生的质量事故进行预案制定和演练，确保在事故发生时能够迅速应对，减少损失。
质量过程控制
质量过程控制引言概述：质量过程控制是一种重要的管理方法，旨在确保产品或者服务在生产过程中的质量得到有效控制和提高。
本文将从五个方面详细阐述质量过程控制的重要性和实施方法。
一、质量过程控制的定义和目标1.1 定义：质量过程控制是指通过对产品或者服务的生产过程进行监控和调整，以确保产品或者服务的质量符合预期标准的管理方法。
1.2 目标：质量过程控制的主要目标是实现产品或者服务的稳定质量水平，减少缺陷率，提高客户满意度，降低生产成本。
二、质量过程控制的重要性2.1 提前预防问题：质量过程控制可以在产品或者服务生产过程中及时发现并纠正问题，避免问题扩大化，减少质量事故的发生。
2.2 提高生产效率：通过质量过程控制，可以及时发现并解决生产过程中的瓶颈和问题，提高生产效率，降低生产成本。
2.3 增加客户信任：质量过程控制可以确保产品或者服务的一致性和稳定性，提高客户信任度，增加客户满意度，进而提升企业的市场竞争力。
三、质量过程控制的实施方法3.1 设定指标和标准：确定产品或者服务的质量指标和标准，以明确质量过程控制的目标和要求。
3.2 监控和测量：建立有效的监控和测量机制，对关键环节和参数进行实时监控和测量，及时发现异常情况并采取措施。
3.3 过程改进：根据监控和测量结果，分析问题的根本原因，进行过程改进，以消除质量问题的根源。
四、质量过程控制的关键要素4.1 领导力的支持：质量过程控制需要企业领导层的支持和重视，通过制定相关政策和目标，推动质量过程控制的实施。
4.2 培训和教育：提供必要的培训和教育，使员工具备质量过程控制的知识和技能，提高其质量意识和责任感。
4.3 持续改进：质量过程控制是一个持续改进的过程，需要不断地采集和分析数据，找到改进的机会，并采取相应的措施。
五、质量过程控制的效果评估与持续改进5.1 效果评估：定期进行质量过程控制的效果评估，通过对照实际结果和预期目标，发现问题和不足，并采取改进措施。
过程质量控制
过程质量控制引言概述：过程质量控制是指在产品或服务的开发过程中，通过一系列的措施和方法来确保产品或服务的质量符合预期目标。
过程质量控制对于提高产品或服务的质量、降低成本、提高效率和满足客户需求非常重要。
一、过程质量控制的重要性1.1 提高产品或服务的质量：通过过程质量控制，可以及时发现和纠正生产过程中存在的问题，确保产品或服务的质量符合标准和要求。
1.2 降低成本：过程质量控制可以帮助企业减少产品或服务的缺陷率，降低产品或服务的返工和修复成本，从而降低企业的生产成本。
1.3 提高效率：通过过程质量控制，可以优化生产过程，减少不必要的环节和浪费，提高生产效率，提升企业的竞争力。
二、过程质量控制的方法和工具2.1 流程管理：通过建立和优化生产过程的流程管理，可以确保每个环节都按照规定的标准和要求进行操作，减少人为因素对产品或服务质量的影响。
2.2 统计过程控制（SPC）：SPC是一种通过收集和分析生产过程中的数据来监控和控制过程质量的方法。
通过SPC可以及时发现过程中的变异和异常，并采取相应的措施进行调整和改进。
2.3 六西格玛（Six Sigma）：六西格玛是一种以减少缺陷和提高过程质量为目标的管理方法。
通过六西格玛的工具和技术，可以对生产过程进行全面的分析和改进，提高过程的稳定性和可靠性。
三、过程质量控制的关键要素3.1 预防性控制：过程质量控制应该注重预防性控制，即在生产过程中采取措施和方法预防缺陷的发生，而不是事后修复。
预防性控制可以提高生产过程的稳定性和可靠性。
3.2 持续改进：过程质量控制是一个持续改进的过程，需要不断地收集和分析数据，找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施。
持续改进可以不断提高过程质量和生产效率。
3.3 培训和教育：过程质量控制需要员工具备相关的知识和技能，因此培训和教育是非常重要的。
通过培训和教育，可以提高员工的专业素质和质量意识，确保过程质量控制的有效实施。
四、过程质量控制的挑战和解决方案4.1 多样性和复杂性：现代生产过程具有多样性和复杂性，因此过程质量控制面临着更大的挑战。
过程质量控制
过程质量控制过程质量控制是指在产品或服务的生产过程中，通过采取一系列的控制措施，确保产品或服务的质量达到预期的标准。
过程质量控制是一个重要的管理活动，它能够帮助组织提高产品或服务的一致性和可靠性，减少缺陷和损失，提高客户满意度。
一、过程质量控制的目标和意义过程质量控制的目标是确保产品或服务在生产过程中的各个环节都能够达到预期的质量要求。
通过过程质量控制，可以及时发现和纠正生产过程中的问题，避免产品或服务的质量不稳定性，提高生产效率和经济效益。
过程质量控制还有助于提高组织的竞争力，树立良好的品牌形象，增强客户信任和忠诚度。
二、过程质量控制的基本原则1. 前瞻性：过程质量控制应该在产品或服务生产过程中的早期阶段开始，通过预测和分析，提前发现潜在的问题，采取相应的控制措施，避免质量问题的发生。
2. 综合性：过程质量控制需要综合运用各种质量管理工具和方法，包括质量规划、质量检验、质量改进等，确保质量控制的全面性和有效性。
3. 连续性：过程质量控制应该是一个持续不断的过程，通过不断地监测和调整，保持产品或服务质量的稳定性和持续改进。
4. 参与性：过程质量控制需要全员参与，每个员工都应该对自己的工作质量负责，积极参与质量控制活动，共同推动质量的提升。
三、过程质量控制的方法和工具1. 流程管理：通过对生产过程进行全面的规划和管理，确保每个环节都能够按照标准操作，避免人为因素对产品或服务质量的影响。
2. 统计过程控制（SPC）：通过收集和分析生产过程中的数据，监控过程的稳定性和能力，及时发现和纠正异常情况，保证产品或服务的一致性和可靠性。
3. 品质管理工具：如因果图、流程图、直方图、散点图等，用于分析和解决质量问题，找出问题的根本原因，采取相应的改进措施。
4. 样本检验：通过抽样检验的方法，对产品或服务进行质量把控，确保符合标准要求。
5. 培训和教育：通过对员工进行质量知识和技能的培训，提高员工的质量意识和能力，促进过程质量的改进和控制。
过程质量控制
过程质量控制什么是过程质量控制过程质量控制是一种管理方法，旨在确保产品或服务在生产过程中达到高质量的标准。
它涉及到从开始到结束的整个生产过程的监控和调整，以便确保产品或服务的一致性和符合客户需求。
过程质量控制的目标过程质量控制的目标是优化生产过程，以确保产品或服务的质量，并满足客户的需求。
它的主要目标包括：1. 提高产品或服务的稳定性和一致性；2. 降低生产成本；3. 减少产品或服务的缺陷；4. 提高客户满意度。
过程质量控制的关键步骤过程质量控制通常包括以下关键步骤：1. 制定质量控制计划：确定产品或服务的质量标准和相关的质量控制方法；2. 设置质量控制点：在生产过程中确定需要进行质量检查和控制的关键环节和环境；3. 进行质量检查：根据质量控制计划，对生产过程中的关键环节进行监控和检查；4. 分析质量数据：收集和分析质量数据，以评估产品或服务的质量水平；5. 对问题进行纠正：如果发现产品或服务存在质量问题，采取纠正措施来解决问题；6. 持续改进：根据质量数据和客户反馈，对质量控制计划和过程进行改进，以持续提高产品或服务的质量水平。
过程质量控制的工具和技术过程质量控制通常使用各种工具和技术来帮助实现质量控制的目标。
以下是常用的工具和技术：1. 流程图：用于可视化生产过程和质量控制点，以便更好地理解和管理；2. 统计抽样：通过对生产过程中的样本进行统计分析，来评估产品或服务的质量水平；3. 控制图：用于监控和识别生产过程中的变化和异常，以及进行及时的纠正措施；4. 问题解决工具：如5W1H（What，Why，Where，When，Who，How）和鱼骨图（因果图），用于定位和解决质量问题；5. PDCA循环：通过不断地进行计划、实施、检查和行动，逐步改进生产过程和产品或服务的质量。
过程质量控制的好处过程质量控制对组织和客户都有很多好处。
以下是一些主要好处：1. 提高产品或服务的质量水平，满足客户的需求和期望；2. 减少产品或服务的缺陷和投诉，提高客户满意度；3. 提高生产效率，降低生产成本；4. 增强组织竞争力，树立品牌形象；5. 促进组织持续改进，实现可持续发展。
过程质量控制
过程质量控制过程质量控制是指在产品或服务的生产过程中，通过一系列的措施和方法，确保产品或服务的质量达到预期要求。
它是现代质量管理体系的重要组成部分，对于提高产品或服务的质量、降低成本、提高效率具有重要意义。
本文将从五个大点来阐述过程质量控制的相关内容。
引言概述：过程质量控制在现代企业管理中占据着重要地位。
它通过对生产过程进行监控和改进，确保产品或服务的质量符合预期要求。
过程质量控制不仅可以提高产品或服务的质量，还可以降低成本、提高效率，对企业的发展起到积极的推动作用。
正文内容：1. 过程控制的目标和原则1.1 目标明确：过程质量控制的目标是明确产品或服务的质量要求，并通过控制生产过程，确保产品或服务的质量达到这些要求。
1.2 预防为主：过程质量控制强调预防，通过在生产过程中发现和纠正问题，防止问题的发生和扩大，从而提高产品或服务的质量。
1.3 持续改进：过程质量控制要求企业不断改进生产过程，提高产品或服务的质量水平，以适应市场的变化和客户的需求。
2. 过程控制的方法和工具2.1 流程分析：通过对生产过程进行详细的分析，找出可能存在的问题和改进的空间，为制定控制措施提供依据。
2.2 统计过程控制：通过对生产过程中的关键参数进行统计分析，及时发现和纠正过程中的变异，确保产品或服务的稳定性。
2.3 标准化操作：制定和实施标准化操作程序，确保生产过程的稳定性和一致性，减少人为因素对产品或服务质量的影响。
2.4 质量管理工具：使用质量管理工具，如因果图、流程图、直方图等，分析和解决生产过程中的问题，提高产品或服务的质量水平。
2.5 培训和教育：通过培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平，确保生产过程的规范和标准化。
3. 过程控制的关键要素3.1 质量目标：明确产品或服务的质量目标，确保过程控制的方向和目标一致。
3.2 测量和分析：建立有效的测量和分析体系，及时收集和分析生产过程中的数据，发现问题并采取措施改进。
过程质量控制
过程质量控制一、引言过程质量控制是指在生产或服务过程中，通过监控和调节各个环节，确保产品或服务达到预期质量要求的一系列管理活动。
本文将详细介绍过程质量控制的定义、目的、原则、方法和重要性。
二、定义过程质量控制是指在产品或服务生产过程中，通过监控和调节各个环节，以确保产品或服务达到预期质量要求的管理活动。
三、目的1. 提高产品或服务的质量：通过过程质量控制，能够及时发现和纠正生产或服务过程中的问题，确保产品或服务符合质量标准，提高客户满意度。
2. 降低成本：通过及时发现和纠正问题，避免不合格产品或服务的产生，减少废品和返工，降低生产或服务成本。
3. 提高生产或服务效率：通过优化生产或服务过程，消除不必要的环节和浪费，提高生产或服务效率，缩短交付周期。
四、原则1. 预防为主：通过分析和评估生产或服务过程中可能出现的问题，采取相应的预防措施，避免问题的发生。
2. 持续改进：通过不断收集和分析数据，找出问题的根本原因，并采取改进措施，持续提高生产或服务质量。
3. 全员参与：过程质量控制不仅是质量部门的责任，而是全体员工的责任，每个环节的参与者都应对自己的工作质量负责。
4. 数据驱动：通过收集和分析数据，了解生产或服务过程的状态，及时发现问题，并作出相应的调整和改进。
五、方法1. 流程图分析：通过绘制流程图，分析生产或服务过程中的各个环节，找出可能存在的问题和改进的空间。
2. 统计过程控制（SPC）：通过收集和分析过程数据，绘制控制图，判断过程是否稳定，及时发现异常情况，并采取相应措施进行调整。
3. 标准作业指导书（SOP）：制定详细的工作操作规范，确保每个环节按照统一的标准进行操作，避免人为因素对质量的影响。
4. 品质管理工具：如因果图、鱼骨图、5W1H分析等，用于分析问题的根本原因，找出改进的方向和方法。
5. 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与过程质量控制，同时对质量问题进行追责和处罚，形成良好的质量管理氛围。
质量过程控制
质量过程控制质量过程控制什么是质量过程控制质量过程控制是指通过各种方法和工具管理和控制产品或服务的生产过程，以确保产品或服务的质量符合预期标准。
它是质量管理体系的重要组成部分，旨在提高产品或服务的质量，降低生产过程中的变异性，从而增强组织的竞争力。
质量过程控制的目的质量过程控制的目的是确保产品或服务的一致性和稳定性。
通过对生产过程的监控和调整，组织可以及时发现和纠正可能导致质量问题的因素，以避免出现缺陷产品或不符合要求的服务。
质量过程控制的目标包括：1. 减少产品或服务的变异性。
2. 提高工作效率和生产能力。
3. 降低成本和浪费。
4. 增加顾客满意度和信任度。
质量过程控制方法统计过程控制（SPC）统计过程控制（Statistical Process Control，SPC）利用统计方法监控生产过程中的关键参数，并通过控制图等工具及时检测和纠正生产过程中的变异性。
SPC可以帮助组织识别和预测潜在的质量问题，以便采取相应的措施进行改进。
SPC的主要工具包括：- 控制图：用于监控过程参数的变化趋势，帮助判断过程是否在控制状态。
- 过程能力指数（Cp、Cpk）：用于评估过程的稳定性和一致性。
- 因果分析：用于确定导致质量问题的根本原因。
六西格玛（Six Sigma）六西格玛（Six Sigma）是一种通过减少变异性来提高质量和生产效率的方法。
它追求在6个标准差内的几乎零缺陷水平，旨在实现质量的持续改进和过程的稳定性。
六西格玛的关键概念包括：- DMC方法：包括定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）五个阶段，用于系统性地识别和解决问题。
- 黑带和绿带培训：黑带和绿带是六西格玛的不同级别的认证，通过培训和考试来确保团队成员具备所需的工具和技能。
PDCA循环PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）是一种迭代的质量管理方法，通过不断计划、执行、检查和调整来改进过程和系统的质量。
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六、控制图的种类 计量型控制图 平均数与极差控制图( Chart) 平均数与标准差控制图( Chart) 中位数与极差控制图( Chart) 个別值与移动极差控制图( chart)
计数值控制图
不良率控制图(P chart) 不良数控制图(Pn chart,又称np chart或d chart) 缺点数控制图(C chart) 单位缺点数控制图(U chart
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1、波动的原因：
材料
机器
人
波动原因
环境
测量
方法
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预防或容忍?
人 机 法
环 测量 测量 结果
好
原料
PROCESS
不好
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2、波动的种类:
正常波动：是由普通(偶然)原因造成的。如操 作方法的微小变动，机床的微小振动，刀具的 正常磨损，夹具的微小松动，材质上的微量差 异等。正常波动引起工序质量微小变化，难以 查明或难以消除。它不能被操作工人控制，只 能由技术、管理人员控制在公差范围内。 异常波动：是由特殊(异常)原因造成的。 如原材料不合格，设备出现故障，工夹具不良， 操作者不熟练等。异常波动造成的波动较大， 容易发现，应该由操作人员发现并纠正。
过程质量控制 “α”及“β”风险说
“α”风险说明 “β”风险说明 β”风险说明
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“α ”及“β ”风险说明
控制界限 ±σ ±2σ ±3σ ±4σ
“α”值 31.74% 4.56% 0.27% 0.005%
平均值移动 ±σ
“β”值 97.72%
±2σ
±3σ ±4σ
84.13%
50% 15.87%
1
e
( x )2 2 2
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规格界限和控制界限
规格界限：是用以说明质量特性的最大 许可值，来保证各个单位产品的正确性 能。 控制界限：应用于一群单位产品集体的 量度，这种量度是从一群中各个单位产 品所得观测值中计算出来者。
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控制图原理
工序处于稳定状态下，其计量值的分布大致符合正态 分布。由正态分布的性质可知：质量数据出现在平均 值的正负三个标准偏差(X3)之外的概率仅为0.27%。 这是一个很小的概率，根据概率论 “视小概率事件为 实际上不可能” 的原理，可以认为：出现在X3区 间外的事件是异常波动，它的发生是由于异常原因使 其总体的分布偏离了正常位置。 控制限的宽度就是根据这一原理定为3。
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产品-过程综合能力评价表
CP
过程能力 等级 特性 关键质量特性 重要质量特性 一般质量特性
过程能力指数范围
≥1.67 ≥1.33-1.67 ≥1-1.33 ≥0.67-1 ＜0.67
Ⅲ Ⅱ Ⅰ
Ⅳ Ⅲ Ⅱ
Ⅴ Ⅳ Ⅲ
Ⅳ Ⅴ Ⅳ
Ⅶ Ⅵ Ⅴ
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三、波动的概念：
波动的概念是指在现实生活中没有两件东西是完 全一样的。生产实践证明，无论用多么精密的设备 和工具，多么高超的操作技术，甚至由同一操作工 ，在同一设备上，用相同的工具，生产相同材料的 同种产品，其加工后的质量特性（如：重量、尺寸 等）总是有差异，这种差异称为波动，公差制度实 际上就是对这个事实的客观承认。消除波动不是SPC 的目的，但通过SPC可以对波动进行预测和控制。
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对过程而言，能否长期、稳定地生产合 格产品或优质产品必须满足两个基本条 件： 有足够的过程能力 过程保持稳定受控
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2、过程能力指数
过程能力指数的定义：指过程能力满足质量要 求的程度。 符号C P =T/B=( TU-TL) /6σ T为产品质量特性值的质量要求，即公差（规 格）范围 TU为上公差界限，TL为下公差界限 C P 过程能力指数，B过程能力。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
实现组织目标的保证手段
组织应确保影响其质量的技术、管理和人因素处于受 控状态。 技术受控的标识：企业采用最选进的工艺技术生产产 品，使企业具备保证不生产不合格产品的能力 管理受控的标识：企业应采用科学方法（统计技术） 对过程实施有效控制，企业保持不出不合格品的能力 人的受控标识：企业职工具有高的素质（文化素质、 专业和管理技能素质及工作经验等）。
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过程能力的等级评定 传统的过程能力等级评定表
二级
≥1-1.33
等级 特级 一级 CP
≥1.67 ≥1.33-1.67
三级
≥0.67-1
四级
＜0.67
评价 过高 充分
尚可
不充分 不足
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在传统的能力等价评定中认定认定 CP=1.33时最理想、最佳水平； CP ＜ 1时为过程能力不足； CP ≥1.67 时为过程能力富余；
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四、关于测量、分析和改进的要求：
应包括统计技术在内的适用方法及其应用程度 的确定 组织应采用适宜的方法对质量管理体系过程进 行监视，并在适宜时进行测量。这些方法应证 实过程实现所策划的结果的能力。 组织应确定、收集和分析适当的数据，以证实 质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何 处可以进行质量管理体系的持续改进。
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3、过程方法的重要性 理解和满足要求 需要在增值方面考虑过程 获得过程业绩和有效性的结果 基于客观的测量结果对过程实施持续改 进。
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二、过程能力及过程能力指数 1、过程能力 定义：过程处于正常状态（稳定受控状 态时，加工产品的能力。通常以产品质 量特性数据分布的6倍标准偏差表示。符 号记为B。B=6σ 过程能力即实现过程目标的能力。
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控制图示意图
上控制界限(UCL)
中心线(CL)
下控制界限(LCL)
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控制图的设计原理：
1、在产品的生产过程中，计量值的分布形式有：
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控制图原理说明
抽样 μ μ -k μ -kσ σ μ μ+k μ+kσ σ
2 e 2.718
k
k
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控制图的判读 超出控制界限的点：出现一个或多个点超出任何一个控制界限是 该点处于失控状态的主要证据
异常
异常 UCL
CL
LCL
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链：有下列现象之一即表明过程已改变：
连续7点位于平均值的一侧 连续7点上升(后点等于或大于前点)或下降。
UCL
CL
LCL
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芜湖工厂品质管理 二OO四年六月
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引子 一、质量控制的定义： 质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量 要求。 并将应用包括统计技术在内的“过程方法”作为 质量管理的八项原则之一。 过程方法：组织内诸过程组成系统的应用，以及 这些过程的识别和相互作用及其管理
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过程质量控制
一、过程的概念
1、过程的定义： 过程—使用资源将输入转化为输出的活动的系统。 过程诸要素之间的关系 控制 输入 过程 输出
资源
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过程定义强调过程是活动的系统，其依靠投入 的资源（技术及物质资源）将输入转化为输出， 而这一转化过程必须实施必要控制手段，以保 证过程的增值。 即要求输出的价值一定要大于输入，此时的过 程称为有效过程。 对过程的控制和过程的增值赋予了过程的有效 性。
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控制图定义
控制图是用于分析和控制过程质量的一种 方法。控制图是一种带有控制界限的反映过程 质量的记录图形，图的纵轴代表产品质量特性 值(或由质量特性值获得的某种统计量)；横轴 代表按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号 ；图内有中心线(记为CL)、上控制界限(记为 UCL)和下控制界限(记为LCL)三条线(见下图) 。
过程质量控制
图示判定准则 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因， 需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。 判定准则2: (4/5B) 判定准则1:(2/3A) 5点中有4点在B区或B区以外 3点中有2点在A区或A区以外
UCL A
B
C C B
UCL A
B
C
C B
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”及“”风险定义
根据控制限作出的判断也可能产生错误。可能产生的错误有两类。 第一类错误是把正常判为异常，它的概率为，也就是说， 工序过程并没有发生异常，只是由于随机的原因引起了数据过大 波动，少数数据越出了控制限，使人误将正常判为异常。 虛发警 报， 由于徒劳地查找原因并为此采取了相应的措施,从而造成损 失. 因此, 第一种错误又称为徒劳错误. 第二类错误是将异常判为正常，它的概率记为，即工序中 确实发生了异常，但数据没有越出控制限，没有反映出异常，因 而使人将异常误判为正常。漏发警报,过程已经处于不稳定状态, 但并未采取相应的措施,从而不合格品增加, 也造成损失. 两类错误不能同时避免，减少第一类错误()，就会增加第 二类错误()，反之亦然。
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3 普通原因、特殊原因
普通原因：指的是造成随着时间推移具有稳定的且可 重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为： “处于统计控制状态”、“受统计控制”，或有时间 称“受控”，普通原因表现为一个稳定系統的偶然原 因。只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输 出才可以预测。 特殊原因：指的是造成不是始终作用于过程的变差的 原因，即当它们出现时将造成(整个)过程的分布改变。 除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施， 否則它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。 如果系统內存在变差的特殊原因，随时间的推移，过 程的输出将不稳定。