工艺、工装设计与验证规定
017-工艺、工装设计与验证规定
××××有限公司企业标准Q/HL.801.036-2017工艺、工装设计与验证规定1.范围本标准规定了产品工艺及工装的设计、验证的要求和方法等到内容。
本标准适用于需做产品技术准备的全部产品。
2.职责技质科负责对产品工艺、工装的设计、验证与管理工作，并对车间进行技术和业务指导。
3.工艺文件的分类3.1工艺文件3.1.1指导性文件3.1.1.1各种工艺方案a)试制阶段的工艺方案；b)批量生产的工艺方案；3.1.1.2各种工艺卡片（表）a)过程卡；b)操作指导卡或工艺卡；c)工序质量分析表；3.1.1.3产品工艺流程图3.1.1.4通用性工艺文件3.1.2管理性工艺文件3.1.2.1各种明细表a)工序质量控制点明细表b)特殊工序明细表3.1.2.2产品工艺文件总目录3.2材料定额文件a)材料消耗工艺定额明细表b)外购、外协件明细表c)标准件汇总表3.3工艺装备图样与文件a)工艺装备图样b)工艺装备明细表c)外购工艺装备明细表3.4检验规范4.编制工艺文件的原则4.1工艺文件的编制应符合工艺文件成套性的要求。
4.2编制工艺文件，以保证质量为前提，当产品质量与经济效益冲突时，适当权衡，效益服从质量。
4.3应充分发挥企业的工艺特长，扩大经济效益。
4.4工艺方法力求先进、符合质量的要求，对不成熟或难掌握的先进工艺技术应慎用。
5.产品工艺方案5.1试制阶段的工艺方案5.1.1全新设计系列产品的试制，主要验证工艺、工装的设计。
通过试制，为编制批量生产工艺方案打下基础。
5.1.2试制阶段工艺方案的主要内容包括a)产品结构、性能特点及工艺的分析；b)外购、外协件明细表；c)工艺文件目录d)工装明细表e)标准件汇总表5.2批量生产阶段的工艺方案主要内容包括a)对试制阶段的工艺总结b)工艺文件和工装的进一步修改、完善c)有关新材料、技术、工艺、设备的采用意见。
5.3工艺方案编制的程序5.3.1编制时间5.3.1.1全新设计系列产品试制工艺方案，从新产品技术设计方案评审通过后开始编制，到产品工艺性审查时完成。
工艺验证
工艺验证1 范围本标准规定了工艺验证的范围、基本任务、主要内容、分类和方法、验证程序等。
本标准适用于中国南车集团所属各企业产品的工艺验证。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
工艺装备验证规则3验证范围3.1凡需批量生产的新产品，应通过样机 (样件) 、小批或中批试制进行工艺验证。
3.2产品结构重大改进；产品工艺重大改进：工艺方案、工艺路线或生产工艺条件（场地、设备、工装、生产人员等）发生重大变化；生产线较长时间停产后恢复生产时，应进行工艺验证。
3.3机车车辆产品的转向架、车体、柴油机、电机、电气控制、制动系统等部分的关键重要零部件制造工艺及整机和部件组装工艺是工艺验证的重点项目。
4 基本任务4.1通过样机（样件）或小批试制验证工艺文件、工艺装备、工艺布局等生产条件和工艺技术要求的正确性、合理性和适应性，以降低成本，保证批量生产中产品质量稳定，并符合职业健康安全和环境保护的要求。
4.2生产线在产品进入大批量生产前，应通过中批试制进一步验证生产工艺，主要验证生产线的工艺布局、生产节拍、工序均衡性、工序能力、工序期量、工位器具、物料定置、物流配送等的正确性、合理性和适应性，优化生产线的质量和效率。
5主要内容工艺验证应包括如下内容：a) 工艺方案、工艺路线和工艺规程是否合理、可行；b) 生产设备和工艺装备是否能满足工艺要求。
工艺装备验证应符合Q/CSR 48规定；c) 检验手段是否满足质量项点的检测要求；d) 产品的精度、性能是否能够达到规定的技术要求，是否有充分的工序能力保证质量；e) 生产线物流是否合理；f) 生产能力是否达到产出需求；g) 生产条件是否符合职业健康安全和环境保护的要求。
工艺装备的设计与验证制度 工艺工装管理制度
工艺装备的设计与验证制度………………………………………………………………………………1 范围本标准规定了专用工艺装备(专机)的总则与提出、设计和验证。
本标准适用于生产技术准备过程中专用工艺装备的管理。
2 总则2.1 专用工艺装备是贯彻工艺规程，提高产品质量的技术基础，是生产技术准备工作的重要环节，是提高劳动生产率、降低成本的重要手段之一，因此，专用工艺装备的设计要求应达到先进、可靠、经济、合理。
2.2 专用工艺装备范围系指生产车间进行生产活动中所需使用的专用工夹模具及专用设备。
如各种专用夹具、刀辅具、量检具、冷冲模、铸造模，以及自制专机、工位器具等。
3 专用工艺装备的提出3.1 专用工艺装备的项目由以下三个方面提出3.1.1 本公司工艺技术发展规划中下达的任务。
3.1.2 工艺人员在编制工艺规程时，按下列要求所提出的项目：a) 定型产品要备齐和提供全套工艺装备等。
b) 新产品试制及小批生产必不可少的工艺装备等；c) 在正常生产为了提高产品质量，提高劳动生产率所需的工艺装备。
3.1.3 各车间、各部门提出的专用装备等项目。
3.1.4 工艺装备设计选择规则参照JB/T9167.2-1998中的有关规定执行。
3.2 工艺人员在提出工艺上所需专用工艺装备时，需同时提出专用工艺装备设计任务书，经审批后进行设计。
3.3 各车间技术革新所需增加的自制专用工艺装备，一般由各车间自行解决，如确有困难时，可向工艺处提出设计任务书，经技术处处长审批后统一安排设计。
3.4 外协件所需工装，原则上由供方准备，必须由我公司准备的工装，由采购处与供方协商，提出外协件工艺装备设计任务书或“外协工艺装备明细表”，并由供方签字，经工艺处处长审批后统一安排设计。
3.5 产品零部件专用工位器具的设计原则是：凡车间自用的由车间自行设计，跨部门通用的由工艺部门负责设计。
3.6 质量处不能设计的复杂检具，由质量处提出“工装设计任务书”，工艺处纳入本处工作计划。
工艺验证管理规定
工艺验证管理规定The regulations for the process validation 发布日期：*年X月XX日实施日期*年X月XX日1.目的通过对工艺方案、工艺文件、工艺装备的正确性、合理性和适应性进行系统的全面评价，提高劳动生产率、降低产品成本，以确保批量生产中产品质量稳定并符合安全和环保要求。
（通过小批试生产验证工艺的合理性、适应性，以保证在批量生产中产品质量稳定、成本低廉，并符合安全和环境保护要求。
）2.适用范围本规定适用于汽车新产品工艺验证、批量生产产品工艺验证、重要工艺更改、辅料的工艺验证。
●新产品的工艺验证（主要描述此部分）凡需批量生产的新产品，在样机试制鉴定后、批量生产前，应通过（小批）试生产进行工艺验证。
●批量产品的工艺验证：（量产后，工艺设计变更的验证，也可考虑在“工艺设计变更”规定中体现）【思路】先思考“新产品”的工艺验证如何实施，再考虑“批量产品”发生的工艺验证3.术语与定义工艺验证：指通过小批量试生产的方式检验工艺文件的正确性、合理性及适应性的全部工作，确保满足产品设计质量要求。
辅料验证：在汽车制造过程中所必需的非汽车产品直接构成的一些辅助材料（如焊接用CO2气体、打磨用油石、砂轮片、电极帽、冲压用拉延油、抹布等）相关工艺参数的验证。
4.引用文件BWWD.MEM.001.0-2016 《工艺文件编号方法》5.职能职责6.管理内容及规定6.1 工艺验证的时机6.1.1 全新产品在生产技术准备时进行工艺验证，由制造工程部编制《工艺验证实施计划》，由制造工程部主任审核、分管副院长批准后发布，负责组织各技术、生产、质量等部门进行相关工艺验证。
6.1.2 定型产品工艺参数、工艺流程、主要生产条件(设备、材料等）发生变化时，在试样时针对变化部分进行工艺验证，由制造工程部各专业根据实际情况组织相关单位实施。
6.1.3 全新辅料品种选用应进行工艺验证，由制造工程部组织实施，现场替代辅料由生产基地负责组织实施。
工艺装备管理规程
工艺装备管理规程1目的确保工艺装备满足产品生产需要,对工装进行验证和复检,保持工装能力,以使其加工的产品符合规定要求;2适用范围用于产品生产的在用和库存的工艺装备,包括模具、夹具、样板等; 3职责工艺部门负责工艺装备的设计和验证;工具厂负责工艺装备的制造,生产制造部及有关生产工厂负责工艺装备的贮存、使用和维修;4工作流程4.1设计1工艺部门根据产品设计图样和技术要求以及生产设备能力,确定是否需要新的工艺装备,提出工艺装备设计任务书,明确与所加工或安装的产品待性相关的工艺要求;2如需要新的工艺装备,则应进行工装设计;工装的设计输入是产品设计图样和技术要求,设计输出是工艺装备图样和技术要求以及验收准则包括工序卡片;3工艺员负责设计工装,工艺部门领导审核并报主管领导批准;4.2制造和加工1制造部门根据工艺装备图样和技术要求以及工序卡片,进行加工、制造;2加工完成后应报工艺部门进行工装验证,并保留验证记录;3需要外部单位协作的,则应提供有关的设计文件进行验证;4.3复检和复查4.3.1分类各部门的在库、在用工装,必须进行复检、复查;1在库、在用工装,按工艺装备分类标准,涉及关键、重要特性的属于重要工装,要进行复检;2在库、在用工装,按工艺装备分类标准,属于一般工装,要进行复查;4.3.2复检1使用部门根据生产准备计划,按季度提出工装复检计划表,保证在使用前完成工艺装备复检和修理;2工具员将准备复检工艺装备和图纸与记录卡送往工艺部门提请复检; 3工艺部门工艺员/质检部门,收到检查记录卡和图样后,按图样和质量控制精度要求,对工装进行检查,认真填写“工艺装备检查记录卡”,并随图样返回工具室;4工具员将返回记录卡中检查站的质量状况,登记在工装档案上;5对精密样板、重要工装的样板和作为检验手语段的样板,使用部门在使用前要送计量部门复检,发给校准证书后才能使用;对于长期使用的,应由计量部门规定复检的范围的周期,并进行周期复检;发给校准合格证书后方能使用;6经复检的工装,精度不能保证产品的合格特性时,工艺员应通知使用部门工具室委托修理并提出修理内容和要求;7工具室办理工装修理委托时,应对完工日期提出要求,以保证在使用前修好;4.3.3复查1根据生产准备计划提前进行复查,最迟在生产前60天复查完毕;2当年不使用的工装,根据保管条件,每年进行一次复查;3复查内容主要为；不磕碰、不锈蚀、不变形、保证帐、物、卡相符;如发现问题,工具员应及时向领导汇报并采取措施解决;4经复查的工装,将质量状况登记在工装档案上,注明复查日期;4.3.4复检、复查中发现的问题,由各使用部门负责整理,属于内部的问题,应及时提出整改措施,认真落实解决；属于外部解决的,报有关单位解决;4.4验证4.4.1范围需进行工装验证的范围是：1第一次设计制造的关键工艺装备、新结构工艺装备,采用新工艺、新材料的或用于产品新工艺的工艺装备等;2各类模具、都必须进行试冲或试压,以保证产品质量;工装验证与模具试冲、试压,在工装使用单位进行；所需机床、坯料、辅具等准备工作,由工装使用单位准备;4.4.2工装验证1需要验证的工装,在新工具清单、工艺装备设计任务书、工艺装备明细表上注明;在工装底图的零件明细表右上角,注明“验证”字样;2使用部门领用后,要做好准备工作,与工艺部门协商,确定验证时间,通知有关人员参加;3工装的验证由工艺部门负责组织、使用部门工艺员、设计人员、工装监督员、工装检查组等有关人员参加;4工装验证后,由工艺部门在验证书上填写验证结果;经参加人员签字后分发工艺部门、设计部门、工装管理部门、质检部门、使用部门各一份;5经验证需修理和修改设计的工装由使用部门转送工艺部门,按下列办法进行处理：a属于加工工艺方面的问题,由工艺部门修正,重提工装制造工艺文件,制造部门安排修理;b属于工装设计方面问题的由工装设计员修改图样,工装制造部门安排修理;c）属于制造的问题,由原制造部门按图样修理,直至合格;验证后又经修理的工装,除验证书注明不需验证者外,要进行再验证工作;6工装验证中,发现所加工的产品零件个别尺寸与产品图样不符合而不影响产品质量者,由工艺部门与产品设计部门联系,按实际情况修改图样;产品设计部门没有修改图样或没发放修改通知单前,验证工装不算合格;7工装设计员收到签署合格的工装,不准使用;8未经验证或验证不合格的工装,不准使用;9验证不合格需报废的工装,由工艺部门填写报废清单,报主管领导批准后,办理报废;4.4.3模具的试冲、试压1）冲模、弯模等都必须进行试冲、试压;2）模具的试冲、试压是模具的最终检验,如制造部门设备条款不足,试冲、试压工作可在使用部门进行;由外单位制造的模具,试冲、试压工作由供应部门与供货单位联系,商定实施办法;3）试冲、试压的模具,由使用部门填写模具试车票,安排试冲、试压;应将试验结果填在试车票上返回;a试冲、试压合格后,开具合格证交使用部门存查,并做好首件记录;b试冲、试压不合格者,制造部门根据模具试车单填写的问题,修理模具后再进行试验;4）凡需试冲、试压的模具,由生产部门安排计划,送到使用部门;应按计划一周内试验完毕;5）试冲、试压合格模具,由使用部门办理领用手续,入库管理; 5质量记录1）工艺设备设计任务书;2）工艺装备验证书;3）工艺装备履历卡工装档案;以上记录保存于工艺部门,保存期为3年;。
工艺装备管理(验证)制度
工艺装备管理制度1目的和适用范围为加强对工艺装备的检查、保管、使用和鉴定等管理工作，保证产品质量，降低生产成本，实现安全生产，特制定本制度。
适用于公司产品生产过程中所需工艺装备的管理。
2职责2.1技术部负责根据产品图样、技术文件等设计所需的工艺装备。
2.2质检部负责根据工装的图样、技术要求等对工艺装备进行验收。
2.3使用部门负责工艺装备的贮存保管和使用管理。
3工作程序3.1工艺装备的设计、制造3.1.1技术部根据产品图样、工艺文件设计所需的工艺装备，绘制工艺装备图样，并编制工艺装备的生产工艺和原材料定额。
3.1.2生产车间根据技术部提供的工艺装备图样、生产工艺及材料定额组织进行工艺装备的生产制造。
3.2工艺装备的管理3.2.1工艺装备制造完成后，由生产车间通知质检部进行验收。
对于项目较大的、复杂程度较高的工艺装备由质检部会同技术部、使用部门共同进行验收。
3.2.2验收合格的工艺装备，由使用部门建立档案进行管理，工艺装备的图纸资料由技术部保存。
3.2.3为防止工艺装备的损坏或丢失，工艺装备由使用部门指定专门地点进行存放。
3.2.4生产车间应设专/兼职人员对工艺装备进行维护和管理，发现有损坏现象及时进行修理或更换，以免影响正常生产。
3.3工艺装备的使用3.3.1使用工装的班组或个人在使用工装前应向工艺装备管理人员说明情况，并填写“工艺装备使用登记表”注明使用日期、使用人等。
3.3.2工艺装备管理人员在验证工艺装备合格并无任何异常的情况下方能交工装使用人进行使用，工艺装备使用完毕后，管理人员应对工装再次确认后方能存放于指定的地点。
3.4工艺装备的报废3.4.1工艺装备在使用过程中因严重损坏，切无法修复的或经多次使用造成各项性能指标均达不到要求的，由工艺装备管理人员提出申请，经技术人员鉴定同意，可对工装做报废处理。
3.4.2对已经报废的工艺装备，工艺装备的管理人员应做好标识，并进行隔离存放，防止工装误用。
工艺装备检验制度范文（二篇）
工艺装备检验制度范文一、检验目的工艺装备是企业生产经营的重要资产之一，检验工艺装备的合格性对于保障生产安全和提高生产效率具有重要意义。
本制度的目的是确保工艺装备的质量安全，保障生产过程的稳定性和可靠性。
二、检验的范围1. 生产中使用的工艺装备；2. 进口的工艺装备；3. 外包装材料；4. 零部件和配件。
三、检验的程序1. 检验前准备1.1 制定检验计划，明确检验的目标和要求；1.2 确定检验方法和标准；1.3 分配检验人员和设备资源；1.4 准备所需的检验工具和器材。
2. 检验过程2.1 对工艺装备进行外观检查，包括表面是否有明显缺陷、氧化等；2.2 进行物理性能检测，如荷载能力、耐磨性等；2.3 进行功能性能检测，如动作测试、温度控制等；2.4 进行耐久性能检测，如长时间运行测试、疲劳试验等；2.5 进行安全性能检验，如是否存在电气故障、漏电等；2.6 进行环境适应性检验，如耐腐蚀性、耐高温等。
3. 检验结果的处理3.1 根据检验结果，判定工艺装备是否符合要求；3.2 若工艺装备不符合要求，需进行修理或更换；3.3 对合格的工艺装备进行记录和归档。
四、检验的要求1. 检验人员必须具备相关的专业知识和技能，具备相关的证书；2. 检验工具和器材必须进行定期校准和维护；3. 检验必须按照标准和规程进行，严禁违规操作。
五、检验记录和报告1. 检验记录应包括以下内容：1.1 工艺装备的基本信息，包括型号、规格、生产商等；1.2 检验的具体过程和结果；1.3 不符合要求的情况和处理措施。
2. 检验报告应包括以下内容：2.1 工艺装备的基本信息；2.2 检验的结果和结论；2.3 检验人员的签名和日期。
六、文件的保管1. 检验记录和报告应当按照规定的期限进行保管；2. 检验记录和报告的保管人员必须确保其完整性和准确性。
七、制度的评审和改进1. 定期对该制度进行评审，及时修订和改进；2. 持续改进工艺装备的检验方法和标准，提高检验的可靠性和准确性。
工装验证制度
一、工装验证目的1.保证被制造产品零部件符合设计质量要求；2.保证工装满足工艺要求；3.验证工装的可靠性、合理性和安全性，以保证产品生产的顺利进行；二、凡属下列情况之一者，均需验证1.首次设计制造的工装；2.经重大修改设计的工装3.复制的大型、复杂、精密工装三、工装验证依据1.产品零部件图样及技术要求；2.工艺规程；3.工装图样、工装通用技术条件和工装使用说明；四、工装验证类别1.按场地分：固定场地和现场验证：固定场地验证是指按图样和工艺要求事先准备产品零部件，然后在固定的设备上进行模拟验证。
一般适用于各种模具的验证，固定场地验证可在工装制造部门进行。
现场验证时指工装在使用现场进行验证加工，现场验证必须在工装使用部门进行。
现场验证分为两种情况：a．按产品零部件图样和工艺要求预先进行实验加工；b．工装验证与工艺验证同时进行；2.按工装的复杂程度分为重点验证，一般验证和简单验证：重点验证用于大型、复杂、精密工装和关键工装的验证。
重点验证的工装验证合格后，方可纳入工艺规程和有关工艺文件。
一般验证用于一般复杂程度的工装。
一般验证的工装可在工装验证之前纳入工艺规程和有关工艺文件。
简单验证用于简单工装，在工装设备和制造经验与技术条件均能保证工艺要求的情况下，一般可以不用产品零部件作为实物进行单独验证，可通过生产中首件检查等方法进行简单验证。
五、工装验证内容1.工装与设备的关系工装的总体尺寸、总重量、连接部位、结构尺寸、精度、装夹位置、装卸、操作方法、使用安全等。
2.工装与被加工件关系工装精度、装夹定位状况都是影响加工质量的因素。
3.工装与工艺关系测试、基准、加工余量、切削用量等。
六、工装的验证程序验证计划验证准备验证过程验证判断验证处理验证结论1．验证计划编制验证计划的依据；a．工艺文件中有关工装验证的要求；b．工装制造完成情况；c．产品零部件生产进度；d．生产计划内工装验证计划；工装验证计划由生产部门确定并落实。
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××有限公司企业标准
Q/HL.801.036-2017
工艺、工装设计与验证规定
1.范围
本标准规定了产品工艺及工装的设计、验证的要求和方法等到内容。
本标准适用于需做产品技术准备的全部产品。
2.职责
技质科负责对产品工艺、工装的设计、验证与管理工作，并对车间进行技术和业务指导。
3.工艺文件的分类
3.1工艺文件
3.1.1指导性文件
3.1.1.1各种工艺方案
a)试制阶段的工艺方案；
b)批量生产的工艺方案；
3.1.1.2各种工艺卡片（表）
a)过程卡；
b)操作指导卡或工艺卡；
c)工序质量分析表；
3.1.1.3产品工艺流程图
3.1.1.4通用性工艺文件
3.1.2管理性工艺文件
3.1.2.1各种明细表
a)工序质量控制点明细表
b)特殊工序明细表
3.1.2.2产品工艺文件总目录
3.2材料定额文件
a)材料消耗工艺定额明细表
b)外购、外协件明细表
c)标准件汇总表
3.3工艺装备图样与文件
a)工艺装备图样
b)工艺装备明细表
c)外购工艺装备明细表
3.4检验规范
4.编制工艺文件的原则
4.1工艺文件的编制应符合工艺文件成套性的要求。
4.2编制工艺文件，以保证质量为前提，当产品质量与经济效益冲突时，适当权衡，效益服从质量。
4.3应充分发挥企业的工艺特长，扩大经济效益。
4.4工艺方法力求先进、符合质量的要求，对不成熟或难掌握的先进工艺技术应慎用。
5.产品工艺方案
5.1试制阶段的工艺方案
5.1.1全新设计系列产品的试制，主要验证工艺、工装的设计。
通过试制，为编制批量生产工艺方案打下基础。
5.1.2试制阶段工艺方案的主要内容包括
a)产品结构、性能特点及工艺的分析；
b)外购、外协件明细表；
c)工艺文件目录
d)工装明细表
e)标准件汇总表
5.2批量生产阶段的工艺方案
主要内容包括
a)对试制阶段的工艺总结
b)工艺文件和工装的进一步修改、完善
c)有关新材料、技术、工艺、设备的采用意见。
5.3工艺方案编制的程序
5.3.1编制时间
5.3.1.1全新设计系列产品试制工艺方案，从新产品技术设计方案评审通过后开始编制，到产品工艺性审查时完成。
5.3.1.2批量生产工艺方案，在新产品试制过程中编制，到新产品投产技术鉴定时完成。
5.3.2工艺方案由技质科科长组织专业人员制订，确定工艺草案，并由技质科组织评审，技质科根据评审结果组织对工艺方案进行修改，按规定程序审批签字后归档。
6.工艺卡片
6.1工序卡
对产品中主要零部件的加工或关键工艺，需编制工序卡，对其它的加工编制指导卡。
6.2操作指导卡
6.2.1零部件制造的工艺过程复杂，影响因素较多，工序卡不足以说明的关键工序，应编制操作指导卡。
6.2.2操作指导卡的内容，包括工序操作、工序控制、设备、工艺装备及检测方面的要求等。
操作指导卡以图形和符号为主，符号应符合有关规定，文字叙述应简明扼要。
6.3工序质量分析表
工序质量分析表由工艺人员按质量管理的有关规定编制，报技术副总批准。
7.工艺流程图
按具体工艺编制（略）
8.管理性工艺文件
8.1各种明细表
明细表是工艺文件的汇总与登记，是必备文件。
8.2产品工艺文件总目录
产品工艺文件总目录根据《产品工艺文件的完整性表》编制。
9.工艺守则
工艺守则的内容包括：
a)范围；
b)与工艺过程有关的工艺材料的牌号、名称、规格及配方等；
c)操作前的工艺准备工作；
d)操作遵循的工序程序、操作方法及工艺参数；
e)工艺过程的质量要求、检验标准、检验手段等；
f)操作所需的设备、刀具、模具、夹具及辅助工具等；
g)应采用的劳动保护和安全措施；
h)其它如包装、标记、贮存、运输等要求。
10.材料消耗定额
材料消耗定额按产品主要材料及辅助材料消耗工艺水平定额规定执行。
11.工艺装备图样及文件
11.1工装设计书；
11.1.1对于一般的工装，以编制“工装明细表”作为工装设计的依据。
11.1.2对于重大、关键的工装，应编制“工艺装备设计任务书”。
11.2工装设计的原则
11.2.1工装设计必须符合有关标准，并不断提高工装的“标准化、通用化、系列化”水平。
11.2.2工装设计必须力求结构紧凑、经济合理、安全可靠、技术先进。
11.2.3工装设计应总结和采纳员工的小改小革成果。
11.2.4工装设计要充分利用以往的成果，不断扩大借用工装和通用工装，提高工装的继承性。
11.3工装的设计程序
11.3.1工艺人员根据“工艺装备设计任务书”和“工装设计明细表”进行工装主设计。
11.3.2以产品为单位，编制“工艺装备明细表”等技术文件。
12.检验规范
检验规范内容：
a)检验项目
b)检验部位
c)检验标准
d)检验工具
e)检验方式
13.工艺文件的完整性
工艺文件的完整性按《产品工艺文件的完整性表》执行。
14.工艺及工装的验证
14.1凡需验证的工艺应在“工艺文件目录”备注栏注明，对重大、关键的工序，都必须经过验证方可移交生产。
14.2因选用新材料或加工设备，新工艺必须进行验证。
14.3凡需要验证的工装，应在“工艺装备明细表”的“备注”栏内注明“验证”字样。
借用工装不需纳入“工艺装备明细表”。
14.4实施验证
14.4.1技质科组织有关部门共同验证。
14.4.2工艺人员负责编写“工艺验证书”和“工作装备验证书”。
14.4.3验证工装所需产品零部件的名称、图号、数量，由技质科通知生产部门。
14.4.4验证书必须经直接参与验证部门的人员签字，技质科科长审核，重要的报总经理批准。
14.5验证结果的实施
14.5.1各种工艺验证结果纳入正式文件后，技质科应定期或不定期对验证后的工艺执行情况进行跟踪检查，发现问题及时协调处理。
14.5.2经验证合格的工装，可移交生产使用。
14.5.3须返修的工装，由技质科修改图样，制造部门进行返修。
返修后再次验证，直至合格后移交生产使用为止。
14.5.4经验证不合格的，技质科重新设计，另进行组织制造和验证。
附加说明：
本标准由公司办提出。
2017年03月28日期第一次制定
本标准由公司办负责解释。
本标准由公司办负责起草。
第二版：A
本标准起草人：。