DFMEA讲解补充
合集下载
DFMEA讲义
七：DFMEA的制作- Step 1(故障模式)
故障模式: 列出假定在某些條件下（冷﹑熱﹑干﹑灰..等)可能會發生(不是必然發生) 的故障模式。 故障模式可分四種﹕ A: 沒有功能系統或設計完全沒有功能或作用. B: 局部/全部功能/功能退化 符合部分功能要求﹐但是不能全部滿足設計規格 或性能要求。 C: 間歇性的功能 有功能但是在某種外界因素(如溫濕度）會突然失效,或突 然好的狀況。 D: 無關(或難以理解的)功能 出現一些設計外的﹐由于其他系統影響造成的 不希望的功能. 比如 ﹕雨刷在沒有沒有命令的情況下自己動作。
10
9
極少
很少 少 中等 中上 多 很多 幾乎肯定
8
7 6 5 4 3 2 1
七：DFMEA的制作- Step 2風險領先指數(RPN)
風險領先指數(RPN):風險領先指數是嚴重性(S),發生性(O) 與偵測性(D)的産物:RPN=(S)× (O)× (D) RPN = Severity X Occurrence X Detection 原因 控制方法 影響
六：DFMEA的使用表格 (1 of 2)
故障模式 (Potential Failure Mode). 故障影響度 (Potential Effect of Failure) 故障原因 (Cause) 現行設計管制方式(Current Design Controls) 嚴重度 (Severity), 發生度 (Occurrence), 及檢出度(Detection) 風險值 (Risk Priority Number, RPN)
七：DFMEA的制作- Step 2 (改善建議)
改善建議(action) : 當失效模式已經由RPN排定次序時,矯 正措施應該先針對等級最高的 關注事項和關鍵專案進行 改善動作。任何推薦措施的目的是爲了降低一 個或全部 之發生性,嚴重性和(或)偵測性等級。設計驗證/驗收的提 高只 會導致偵測性等級的降低。發生性(發生)等級的降低只有透過取消或控 制一個或多個失效模式的原因/機制 (通過設計修訂)才能起作用,只有設 計修訂才能確保嚴重 性降級。
(新整理完整版)DFMEA(某公司内部培训)教材(精编课件)
➢风险系数RPN排出次序后, RPN越大越优先解决。 RPN在100以上者必须解决；50<RPN<100应尽可能 解决，不能解决必须加严控制；RPN<50可不加控 制。
➢当严重度(S)很高或发生率（O）很高时,不管 RPN大小如何, 必须制定相应改善或控制措施 ， 并指定责任人和改善完成日期。
精品课件F，ME下A介载后绍可F直ai接lu使re用Mode & Effect Analysis
6.关键日期:填入FMEA初次预定完成日期、该日期不应超过 计划开始设计生产发布日期;
精品课件F，ME下A介载后绍可F直ai接lu使re用Mode & Effect Analysis
20
excellent
FMEA表单说明(2/5)
7.FMEA日期:填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期 8.核心小组:列出有权确定和执行任务的责任部门和个人姓 名; 如果对某一特定原因无建议措施,那么就在该栏中写 “N/A” 9.项目/功能:填入被分析项目的名称和编号; 若该项目有 多种功能,且有不同的失效模式,应把所有功能都单独列出; 10.潜在失效模式:
二.Significant重大特性 (无法满足而不能销售给指定客户)
1.客戶及供应商共同制定特性 2.或客戶指定特性,例如:規格/尺
寸/速度/力/溫度等.
3.设计工程师指定的特性
4.业界标准
三.Major主要的特性
1.信赖性测试 2.产品制程不良率及分析
精品课件F，ME下A介载后绍可F直ai接lu使re用Mode & Effect Analysis
1-----几乎不会有什么影响 10-----会违及安全,法规
精品课件F，ME下A介载后绍可F直ai接lu使re用Mode & Effect Analysis
《DFMEA培训资料》课件OK
确定分析目标
在明确分析对象后，需要确定分析的目标，包括识别潜在的故障模式、评估故障对系统的影响等。
收集相关资料和信息
收集相关资料
在进行DFMEA分析前，需要收集与对象 相关的各种资料，包括技术文档、设计图 纸、流程图等。
VS
收集相关信息
除了对象本身的资料，还需要收集与对象 相关的其他信息，如用户反馈、行业标准 等。
03
结合其他工具和方法
DFMEA可以结合其他工具和方法，如DOE、FMEA、田口方法等，形
成更加全面和系统的质量管理体系，提高产品质量和生产效率。
06
参考文献和附录
参考文献
参考文献1
作者1，书名1，出版社1，出 版年份1
参考文献2
作者2，书名2，出版社2，出版年 份2
参考文献3
作者3，书名3，出版社3，出版年 份3
4. 识别潜在失效模式
根据收集的信息，识别出可能导致产品失效的各种模式。
5. 分析失效影响
分析每个潜在失效模式对产品功能和使用的影响。
DFMEA的流程
6. 评估风险优先级：根据失效影响 的重要性、发生的频率和可检测性 ，确定潜在失效模式的优先级。
8. 形成报告：将分析结果整理成报 告，包括潜在失效模式、失效影响 、优先级和改进措施等。
《dfmea培训资料》课件 ok
2023-10-31
contents
目录
• 什么是DFMEA？ • DFMEA的流程和工具 • 如何进行DFMEA分析 • DFMEA的案例分析 • DFMEA的总结和展望 • 参考文献和附录
01
什么是DFMEA？
DFMEA的定义
DFMEA是Design Failure Mode and Effects Analysis的缩 写，中文意思是设计失效模式与影响分析。
在明确分析对象后，需要确定分析的目标，包括识别潜在的故障模式、评估故障对系统的影响等。
收集相关资料和信息
收集相关资料
在进行DFMEA分析前，需要收集与对象 相关的各种资料，包括技术文档、设计图 纸、流程图等。
VS
收集相关信息
除了对象本身的资料，还需要收集与对象 相关的其他信息，如用户反馈、行业标准 等。
03
结合其他工具和方法
DFMEA可以结合其他工具和方法，如DOE、FMEA、田口方法等，形
成更加全面和系统的质量管理体系，提高产品质量和生产效率。
06
参考文献和附录
参考文献
参考文献1
作者1，书名1，出版社1，出 版年份1
参考文献2
作者2，书名2，出版社2，出版年 份2
参考文献3
作者3，书名3，出版社3，出版年 份3
4. 识别潜在失效模式
根据收集的信息，识别出可能导致产品失效的各种模式。
5. 分析失效影响
分析每个潜在失效模式对产品功能和使用的影响。
DFMEA的流程
6. 评估风险优先级：根据失效影响 的重要性、发生的频率和可检测性 ，确定潜在失效模式的优先级。
8. 形成报告：将分析结果整理成报 告，包括潜在失效模式、失效影响 、优先级和改进措施等。
《dfmea培训资料》课件 ok
2023-10-31
contents
目录
• 什么是DFMEA？ • DFMEA的流程和工具 • 如何进行DFMEA分析 • DFMEA的案例分析 • DFMEA的总结和展望 • 参考文献和附录
01
什么是DFMEA？
DFMEA的定义
DFMEA是Design Failure Mode and Effects Analysis的缩 写，中文意思是设计失效模式与影响分析。
DFMEA讲义
，而且浪費金錢。 4. 必頇要有整體性之規劃，並且循序漸進地逐步改善企業之研發環境。
QS 9000 品質系統要求
ISO 9000 品質系統
客戶要求 QS 9000 + IASG 生產零件核准程序(PPAP) 客戶指定要求
客戶參考手冊
APQP&CP
品質手冊 程序 作業指導書 其他文件
FMEA
MSA SPC
三、設計 FMEA 填寫說明
(19) 建議措施： 當失效模式依RPN數排列其風險順序時，針對最高級的影響和關鍵項目提出 矯正措施。 任何建議措施的目的是要減少任何發生度、嚴重度和難檢度。增加設計驗證 或確認措施的結果，只可降低難檢度的等級。 透過設計變更去除或管制某一或多個影響失效模式的原因或方法，只能降低 發生度的等級。 只有設計變更能降低嚴重度等級。可以考慮下列的採行措施，但並不限於此： 實驗設計 修改設計 修改測試計畫 修改原物料規格 RPN結果：將矯正措施實施後，經鑑定、評估和記錄嚴重度、發生度、和難 檢度的等級結果填入，進一步的措施只要重覆(19) ～ (22)之步驟 即可。
物品直接表現失效的形式如下： 1. 實體破壞：硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不穩定
軟式失效
2 ~ 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化( Degradation ) 或不穩定 (Unstable)而不能滿足原設定的要求標準， 所以失效現象及研判準則 必頇量化。
FMEA的基本概念：
無法操作以及短暫失去功能 不符合的項目的裝配表面處理及異音，不良資訊來自一般客戶 不符合的項目的裝配表面處理及異音，不良資訊來自特定客戶
5
4 3 2
無
無影響
1
三、設計 FMEA 填寫說明 2 發生率劃分標準：
QS 9000 品質系統要求
ISO 9000 品質系統
客戶要求 QS 9000 + IASG 生產零件核准程序(PPAP) 客戶指定要求
客戶參考手冊
APQP&CP
品質手冊 程序 作業指導書 其他文件
FMEA
MSA SPC
三、設計 FMEA 填寫說明
(19) 建議措施： 當失效模式依RPN數排列其風險順序時，針對最高級的影響和關鍵項目提出 矯正措施。 任何建議措施的目的是要減少任何發生度、嚴重度和難檢度。增加設計驗證 或確認措施的結果，只可降低難檢度的等級。 透過設計變更去除或管制某一或多個影響失效模式的原因或方法，只能降低 發生度的等級。 只有設計變更能降低嚴重度等級。可以考慮下列的採行措施，但並不限於此： 實驗設計 修改設計 修改測試計畫 修改原物料規格 RPN結果：將矯正措施實施後，經鑑定、評估和記錄嚴重度、發生度、和難 檢度的等級結果填入，進一步的措施只要重覆(19) ～ (22)之步驟 即可。
物品直接表現失效的形式如下： 1. 實體破壞：硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不穩定
軟式失效
2 ~ 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化( Degradation ) 或不穩定 (Unstable)而不能滿足原設定的要求標準， 所以失效現象及研判準則 必頇量化。
FMEA的基本概念：
無法操作以及短暫失去功能 不符合的項目的裝配表面處理及異音，不良資訊來自一般客戶 不符合的項目的裝配表面處理及異音，不良資訊來自特定客戶
5
4 3 2
無
無影響
1
三、設計 FMEA 填寫說明 2 發生率劃分標準：
DFMEA高级讲义
腦力激盪 魚骨圖/柏拉圖/…. 結合歷史資料或經驗
DFMEA高级讲义
潜在失效原因 DFMEA=>设计时会造成问题的根本原因
• 不適當描述
• 零件变形 • 镜片脱落 • 短路 • 制程误差 • 射出变形 • 制程方法不对
• ….
建議描述方式
选用硬度不足材质 Layout pad间距不足 公差设计余裕不够 螺柱厚度不足 定位孔固定力不足 驱动电流不够
4. FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改 善活動。
DFMEA高级讲义
1.5 PFMEA的前提與注意事項
PFMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。 PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節。 準備 FMEA時，必須假設進料的零組件或原物料是好的。
…
DFMEA高级讲义
嚴重度是指對誰的影響?
OEM客戶 or 最終使用者 or 後製程
影響 有警告的危險
非常高 高 稍有
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
設計 DFMEA 嚴重度 (Severity)
影響的嚴重度
等級
非常高的嚴重等級，當潛在失效模式影響到產品作安全和／或牽涉到違反政府法規時，有
9
事先警告產生。
產品／項目無法操作，喪失原來功能
2. 當領帶、圍巾 6. 當濾網 10.當抹布 14.當小孩的蓋毯
3. 當披肩
4. 當頭巾
7. 當繃帶
8. 當浴巾
11.當求救的旗子 12. 當信號
15.當吊腕帶
DFMEA高级讲义
潜在失效模式
DFMEA=>不符合设计功能与规格要求
• 不適當描述
• 短路 • Diode 失效 • 鏡片不潔 • 螺絲未鎖到定位 • 焊錫品質不佳 •…
DFMEA高级讲义
潜在失效原因 DFMEA=>设计时会造成问题的根本原因
• 不適當描述
• 零件变形 • 镜片脱落 • 短路 • 制程误差 • 射出变形 • 制程方法不对
• ….
建議描述方式
选用硬度不足材质 Layout pad间距不足 公差设计余裕不够 螺柱厚度不足 定位孔固定力不足 驱动电流不够
4. FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的 機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改 善活動。
DFMEA高级讲义
1.5 PFMEA的前提與注意事項
PFMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。 PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節。 準備 FMEA時，必須假設進料的零組件或原物料是好的。
…
DFMEA高级讲义
嚴重度是指對誰的影響?
OEM客戶 or 最終使用者 or 後製程
影響 有警告的危險
非常高 高 稍有
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
設計 DFMEA 嚴重度 (Severity)
影響的嚴重度
等級
非常高的嚴重等級，當潛在失效模式影響到產品作安全和／或牽涉到違反政府法規時，有
9
事先警告產生。
產品／項目無法操作，喪失原來功能
2. 當領帶、圍巾 6. 當濾網 10.當抹布 14.當小孩的蓋毯
3. 當披肩
4. 當頭巾
7. 當繃帶
8. 當浴巾
11.當求救的旗子 12. 當信號
15.當吊腕帶
DFMEA高级讲义
潜在失效模式
DFMEA=>不符合设计功能与规格要求
• 不適當描述
• 短路 • Diode 失效 • 鏡片不潔 • 螺絲未鎖到定位 • 焊錫品質不佳 •…
DFMEA介绍PPT精选文档
3
FMEA的推广应用与发展
汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中,规定在产品 /工艺设计确认之前推广FMEA的应用, 以确保在设计阶段就做到无 缺陷/无隐患.并且将其作为对供应商的要求. 如：QS 9000 质量体系要求
——美国汽车工业行动集团（AIAG） VDA6.1质量体系审核
——德国汽车工业联合会（VDA）
特性
重？
要求
后果是
什么？
会有什么问题？ 。无功能
。功能过强 。功能降级
。部分丧 失功能 。功能间歇 。非预期功能
潜在原因 发 现行控制
生
/机理
度 预防 探测
发 生 频 率 如 何？
原因/机理 是什么？
怎样得到预防 和探测？
难 风险 建议 负责人
检 优先
与
执行结果
度 数 措施 日期 执行措施 S O D
20
DFMEA表格
系统 子系统 零组件： 型号/年份： 核心小组：
设计FMEA 表
设计责任： 生效日期：
FMEA日期（制订）
FMEA 编号：
页次：
OF
准备者：
（修订）
项目 潜在失 潜在失 严 等 重
功能 效模式 效效应 度 级
潜在原因 /机理
发 现行设 现行设 难 风险 建议 负责人
生
检 优先
与
执行结果
❖ 在设计时间使用FMEA时，能够用以下方法降低产品失效风险. ❖ 对制定全面、有效的设计试验计划和开发项目，提供更多信息. ❖ 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进
而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统. ❖ 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设
{品质管理FMEA}DFMEA培训讲义
此处是大标题样稿字样十五字以内什么是FMEA?FMEA可以描述为一组系列化的活动，其目的是：1、发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；2、找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；3、将上述整个过程文件化；它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要。
所有FMEA 的重点在于设计，无论是用在设计产品或过程。
●确保所有的潜在风险均已识别，并有应对措施●通过减少临近JOB#1前后的设计或过程sures的更改，有效的节约工程时间Definition Characterization& DevelopmentOptimizationVerification & testing Launch ProductionDefinition Characterization& DevelopmenteasuresNOptimizationVerification & testing Launch Production 顾客导向 设计和过程导向 ● 设计过程一致，并使之规范化、文件化。
● 发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。
● 为过程设计和今后开发新产品提供信息 。
FMEA 的适用范围 ● 所有新的总成/部件的设计。
● 原有总成/部件的设计更改FMEA 的职责不可靠产品 卓越产品 灾难 顾客不愿接受的产品●DFMEA小组负责DFMEA分析的实施。
由于尽可能的持续改进产品和过程是企业普遍的趋势，所以使用FMEA 作为专门的技术应用，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。
对于车辆抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。
●适时性是成功实施FMEA的最重要因数之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。
为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意的纳入产品或过程之前进行。
《DFMEA培训资料》课件
如何制定风险矩阵？
将失效的严重性和可能性进行量化评估，确定风险的等级和优先级。
如何确定潜在失效模式？
通过分析功能关系图和检查表，识别可能导致失效的模式，并进行记录和分 类。
如何定量分析潜在失效后果？
根据风险矩阵，对潜在失效的后果进行量化评估，分析其影响程度和可能的风险。
如何制定对策和措施？
根据DFMEA的分析结果，制定针对性的对策和措施，降低潜在风险和避免失 效发生。
为了降低风险和预防失效，根据分析结果制定相应的对策和措施。
第八步：梳理报告
整理分析结果和对策，编写DFMEA报告，以便后续评审和追踪处理。
如何设计检查表？
检查表应包括关键特性、错误类型、风险等级和预防措施等内容，确保全面 而系统地分析。
如何建立功能关系图？
画出各部件之间的功能关系，从而识别潜在失效模式和控制手段。
第二步: 制定检查表
确定需要分析的特性，建立评估标准。
第四步: 制定风险矩阵
用于评估潜在失效对安全和质量的影响。
第五步：确定潜在失效模式
通过分析功能关系图和检查表，识别可能导致失效的模式，并进行记录和分类。
第六步：定量分析潜在失效后 果
对潜在失效后果进行评估，分析影响的程度和可能的风险。
第七步：制定对策和措施
DFMEA帮助我们分析和解决潜在的问题，提高产基本原则是什么？
DFMEA的基本原则包括全员参与、专业团队合作、持续改进和追踪风险。
DFMEA的步骤有哪些？
第一步: 确定分析对象
明确要分析的产品或系统，并明确分析的范 围。
第三步: 建立功能关系图
明确各部件之间的功能关系，识别潜在失效 模式。
如何梳理报告？
整理DFMEA的分析结果和对策，编写清晰、简洁的报告，以便后续评审和追踪处理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
22
DFMEA集体的努力
• 在最初的DFMEA 中， 希望负责设计的工程师 能夠直接地、主动地联 系所有相关部门的代表。 • FMEA应成为促进不同部 门之间充份交換意見的 催化剂，从而提高整高 集体的工作水平。
23
动态的DFMEA
• 在设计概念最终形成之时或之前开始， • 在产品开发各阶段中，当设计有变化或 得到其他信息时，应及时、不断地修改 • 最终在产品加工图样完成前全部结束
14
风险顺序度数 RPN
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 • O=Likelihood of Occurrence 频度 • D=Likelihood of Detection 探测度
15
RPN 流程
来自经验和数据 DFMEA 探 严 频 潜在 潜在 重 级 潜在失效 现行 测 项目/功能 度 失效模式 失效后果 度 别 的起因/机理 设计控制 度 O D S S PFMEA 探 严 潜在 潜在 重 级 潜在失效 频 现行 测 项目/功能 度 失效模式 失效后果 度 别 的起因/机理 设计控制 度 O D 设计 过程 起 因 后 果 RPN 控 制 RPN 来自预测
32
设计控制
• 可靠性检验/样件试验 • 设计评审
33
设计FMEA运用实例
系统 X 子系统 零部件： 01.03/车身密封 车型年/车辆类型：199X/狮牌4门/旅行车 核心小组： 设计责任： 车身工程部 关键日期： 99年03/01
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
FMEA编号：1234 共3页 第1页 编制人：XXX车身工程师 FMEA日期（编制）：97/03/22 （修订）98/07/14 现行设计控制 措施结果 采取的措施 S O R D P N
功能 、特 征或 要求
后果 是什 么
有多 糟糕
会有什么问题 •无功能 •部分功能 •功能过强 •功能降级 •功能间歇 •非预期功能 起因 是什 么
发生 频率 如何 怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改 该方法在 探测时有 多好
跟踪 •评审 •确认 •控制计划
项目/功能
严 频 潜在失效 潜在失效的 重 级 潜在失效的起 度 模式 后果 度 别 因/机理 O S
预防
探测
探 责任和目 测 R P 建议措施 标完成日 度 N 期 D
左前车门 车门寿命降 7 H8HX-0000-A 低，导致 .上下车 。因漆面长期 .保护成员免受 车门内板下 生锈，使顾客 天气、噪音、 部腐蚀 对外观不满 侧碰撞的影响 。使车门内附 .附件安装 件功能降低 7 .外观
13
FMEA的顺序
过程 功能 要求 潜在 失效 模式
潜在 失效 的后 果 严 重 级 度 数 别 S 潜在 失效 的 起因/ 机理 频 度 现行设 计控制 预 数 防 不 易 探 测 探 度 测 数 D 风 险 顺 序 数 R P N 措施结果
建议 措施
责任 和目 标完 成日 期
采取的 措施
不 易 R 严 频 重 探 .P 度 测 . 度 数 数 度 N 数
30
频度
失效发生可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效 可能的失效率 ≥100个，每个1000辆车/项目 50个，每个1000辆车/项目 20个，每个1000辆车/项目 10个，每个1000辆车/项目 5个，每个1000辆车/项目 频度 10 9 8 7 6
中等：偶然性失效
2个，每个1000辆车/项目
1个，每个1000辆车/项目 0.5个，每个1000辆车/项目
5
4 3
低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
0.1个，每个1000辆车/项目
≤0.010个，每个1000辆车/项目
2
1
31
探测度
探测度 绝对不 肯定 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯 定 准则：设计控制可能探测出来的可能性 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式， 或根本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模 式 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 探测度定级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
车门内板保护蜡 上边缘规定得太 6 低
整车耐久性 试验 T-118 7 T-109 T-301
根据实验结果 增加试验室 车身工程师 （1481号试验） 294 强化腐蚀试 7 98/09/30 上边缘规范增加 验 125mm 增加试验室 强化腐蚀试 验 196 对蜡层厚度 进行试验设 计（DOE） 实验结果（1481 号试验）表明厚 度是充分的。DOE 7 表明规定的厚度 变差在25%范围内 可以接受。
24
DFMEA的拓展
• DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造
和装配能够实现设计意图 • 例如：
– – – – – 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能
25
DFMEA的拓展
• 还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身 体的限制
– – – – – 方便安装 方便操作 方便维修 减少投资 降低能耗
2
2
28
蜡层厚度规定不 4 足
整车耐久性 试验 7 同上
结合观察和 试验验证蜡 的上边缘 车身工程师 99/01/15
18
DFMEA范围
• 新产品设计阶段 • 设计更改阶段
19
DFMEA的目的
• 为客观评价设计、包括功能要求及设计 方案提供帮助 • 评价对制造、装配、服务、回收要求所 作的最初设计 • 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效 模式及其对系统和车辆运行影响的可能 性（概率） • 为全面和有效的设计、开发和确认项目 的策划，提供更多的信息。
20
DFMEA的目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。 • 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式 • 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
21
DFMEA顾客的定义
• DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 设计或更高一级装配 过程设计的工程师/ 设计组，以及在生产 过程中负责生产、装 配和售后服务的工程 师。
5
需要进行FMEA的三种情形
• 1.新设计、新技术或新过程 • 2.对现有设计或过程的修改 • 3.将现有的设计或过程用于新的环境、场所 或应用
6
成功实施FMEA的最重要因素
成功实施FMEA的最重要因素之一是时间性。 时间性的含义就是指“事件发生前”的措施，而不 是“事实出现后”的演练。 FMEA必须在产品或过程之前进行，事先花时间很好 地完成FMEA分析，能够很容易、低成本地对产品 或过程进行更改，从而最大程度的降低后期更改的 危机。 FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预 防/纠正性更改的机会。
26
典型的设计考虑
什么是设计期望 设计目的 顾客要求 顾客期望 产品要求 制造/装配要求 质量功能展开 想想在你们公司从什么文件 /资料定义这些 与顾客接触 --- 能够被指定或测量 --- 某些不能解释 什么是设计不期望
竞争对手分析
知名产品质量 可靠性要求 制造要求
27
DFMEA的第一步
期望特性的定义越 明确，就越容易识 别潜在的失效模式
3
FMEA的类型
• 基本常用的有两种类型
• 设计FMEA(DFMEA)
• 过程FMEA(PFMEA)
4
FMEA 的时间顺序
DFMEA PFMEA
概念
初始设计
设计完成
样件EA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
1
目的
• 掌握FMEA的概念和运用时机 • 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 • 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施
2
什么是 FMEA ？
• FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是 • 1.认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的 后果 • 2.确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 • 3.将全部过程形成文件 • 总的来说FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事 情才能使顾客满意这一过程的补充
希望、不希望
顾客的期望 （QFD）
要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
28
潜在失效模式
• 列出所有失效，不一定肯定发生 • 利用经验和头脑风暴 • 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营 销战略、产品定位） • 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客 的感觉现象吻合
29
严重度
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无 评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到 行车安全或不符合政府的法规。 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影 响到行车安全和/或不符合政府的法规。 车辆/项目不能运行（丧失基本功能） 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感 觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下） 能感觉到有缺陷。 无可辨别的后果 严重度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
DFMEA集体的努力
• 在最初的DFMEA 中， 希望负责设计的工程师 能夠直接地、主动地联 系所有相关部门的代表。 • FMEA应成为促进不同部 门之间充份交換意見的 催化剂，从而提高整高 集体的工作水平。
23
动态的DFMEA
• 在设计概念最终形成之时或之前开始， • 在产品开发各阶段中，当设计有变化或 得到其他信息时，应及时、不断地修改 • 最终在产品加工图样完成前全部结束
14
风险顺序度数 RPN
RPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) • S=Severity 严重度 • O=Likelihood of Occurrence 频度 • D=Likelihood of Detection 探测度
15
RPN 流程
来自经验和数据 DFMEA 探 严 频 潜在 潜在 重 级 潜在失效 现行 测 项目/功能 度 失效模式 失效后果 度 别 的起因/机理 设计控制 度 O D S S PFMEA 探 严 潜在 潜在 重 级 潜在失效 频 现行 测 项目/功能 度 失效模式 失效后果 度 别 的起因/机理 设计控制 度 O D 设计 过程 起 因 后 果 RPN 控 制 RPN 来自预测
32
设计控制
• 可靠性检验/样件试验 • 设计评审
33
设计FMEA运用实例
系统 X 子系统 零部件： 01.03/车身密封 车型年/车辆类型：199X/狮牌4门/旅行车 核心小组： 设计责任： 车身工程部 关键日期： 99年03/01
潜在失效模式及后果分析（DFMEA）
FMEA编号：1234 共3页 第1页 编制人：XXX车身工程师 FMEA日期（编制）：97/03/22 （修订）98/07/14 现行设计控制 措施结果 采取的措施 S O R D P N
功能 、特 征或 要求
后果 是什 么
有多 糟糕
会有什么问题 •无功能 •部分功能 •功能过强 •功能降级 •功能间歇 •非预期功能 起因 是什 么
发生 频率 如何 怎样 预防 和探 测
能做些什么 •设计更改 •过程更改 •特殊控制 •采用新程序 或指南的更 改 该方法在 探测时有 多好
跟踪 •评审 •确认 •控制计划
项目/功能
严 频 潜在失效 潜在失效的 重 级 潜在失效的起 度 模式 后果 度 别 因/机理 O S
预防
探测
探 责任和目 测 R P 建议措施 标完成日 度 N 期 D
左前车门 车门寿命降 7 H8HX-0000-A 低，导致 .上下车 。因漆面长期 .保护成员免受 车门内板下 生锈，使顾客 天气、噪音、 部腐蚀 对外观不满 侧碰撞的影响 。使车门内附 .附件安装 件功能降低 7 .外观
13
FMEA的顺序
过程 功能 要求 潜在 失效 模式
潜在 失效 的后 果 严 重 级 度 数 别 S 潜在 失效 的 起因/ 机理 频 度 现行设 计控制 预 数 防 不 易 探 测 探 度 测 数 D 风 险 顺 序 数 R P N 措施结果
建议 措施
责任 和目 标完 成日 期
采取的 措施
不 易 R 严 频 重 探 .P 度 测 . 度 数 数 度 N 数
30
频度
失效发生可能性 很高：持续性失效 高：经常性失效 可能的失效率 ≥100个，每个1000辆车/项目 50个，每个1000辆车/项目 20个，每个1000辆车/项目 10个，每个1000辆车/项目 5个，每个1000辆车/项目 频度 10 9 8 7 6
中等：偶然性失效
2个，每个1000辆车/项目
1个，每个1000辆车/项目 0.5个，每个1000辆车/项目
5
4 3
低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
0.1个，每个1000辆车/项目
≤0.010个，每个1000辆车/项目
2
1
31
探测度
探测度 绝对不 肯定 很极少 极少 很少 少 中等 中上 多 很多 几乎肯 定 准则：设计控制可能探测出来的可能性 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式， 或根本没有设计控制 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模 式 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 探测度定级 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
车门内板保护蜡 上边缘规定得太 6 低
整车耐久性 试验 T-118 7 T-109 T-301
根据实验结果 增加试验室 车身工程师 （1481号试验） 294 强化腐蚀试 7 98/09/30 上边缘规范增加 验 125mm 增加试验室 强化腐蚀试 验 196 对蜡层厚度 进行试验设 计（DOE） 实验结果（1481 号试验）表明厚 度是充分的。DOE 7 表明规定的厚度 变差在25%范围内 可以接受。
24
DFMEA的拓展
• DFMEA在体现设计意图时，还应保证制造
和装配能够实现设计意图 • 例如：
– – – – – 必要的拔模（斜度） 要求的表面处理 装配空间/工具可接近 要求的钢材强度 过程能力/性能
25
DFMEA的拓展
• 还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身 体的限制
– – – – – 方便安装 方便操作 方便维修 减少投资 降低能耗
2
2
28
蜡层厚度规定不 4 足
整车耐久性 试验 7 同上
结合观察和 试验验证蜡 的上边缘 车身工程师 99/01/15
18
DFMEA范围
• 新产品设计阶段 • 设计更改阶段
19
DFMEA的目的
• 为客观评价设计、包括功能要求及设计 方案提供帮助 • 评价对制造、装配、服务、回收要求所 作的最初设计 • 提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效 模式及其对系统和车辆运行影响的可能 性（概率） • 为全面和有效的设计、开发和确认项目 的策划，提供更多的信息。
20
DFMEA的目的
• 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其 进行排序列表，进而建立一套改进设计和开 发试验的优先控制系统。 • 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开 的讨论形式 • 为将来分析研究现场情况，评价设计的更改 及开发更先进的设计，提供参考。
21
DFMEA顾客的定义
• DFMEA“顾客”的定 义，不仅仅指“最終 使用者”，并且包括 设计或更高一级装配 过程设计的工程师/ 设计组，以及在生产 过程中负责生产、装 配和售后服务的工程 师。
5
需要进行FMEA的三种情形
• 1.新设计、新技术或新过程 • 2.对现有设计或过程的修改 • 3.将现有的设计或过程用于新的环境、场所 或应用
6
成功实施FMEA的最重要因素
成功实施FMEA的最重要因素之一是时间性。 时间性的含义就是指“事件发生前”的措施，而不 是“事实出现后”的演练。 FMEA必须在产品或过程之前进行，事先花时间很好 地完成FMEA分析，能够很容易、低成本地对产品 或过程进行更改，从而最大程度的降低后期更改的 危机。 FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预 防/纠正性更改的机会。
26
典型的设计考虑
什么是设计期望 设计目的 顾客要求 顾客期望 产品要求 制造/装配要求 质量功能展开 想想在你们公司从什么文件 /资料定义这些 与顾客接触 --- 能够被指定或测量 --- 某些不能解释 什么是设计不期望
竞争对手分析
知名产品质量 可靠性要求 制造要求
27
DFMEA的第一步
期望特性的定义越 明确，就越容易识 别潜在的失效模式
3
FMEA的类型
• 基本常用的有两种类型
• 设计FMEA(DFMEA)
• 过程FMEA(PFMEA)
4
FMEA 的时间顺序
DFMEA PFMEA
概念
初始设计
设计完成
样件EA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具 的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产 计划制定和生产批准之前
FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
1
目的
• 掌握FMEA的概念和运用时机 • 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 • 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施
2
什么是 FMEA ？
• FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是 • 1.认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的 后果 • 2.确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 • 3.将全部过程形成文件 • 总的来说FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事 情才能使顾客满意这一过程的补充
希望、不希望
顾客的期望 （QFD）
要求的文件
产品的制造/装配 /服务/回收要求
28
潜在失效模式
• 列出所有失效，不一定肯定发生 • 利用经验和头脑风暴 • 在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营 销战略、产品定位） • 失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客 的感觉现象吻合
29
严重度
后果 无警告的 严重危害 有警告的 严重危害 很高 高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无 评定准则：后果的严重度 这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到 行车安全或不符合政府的法规。 这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影 响到行车安全和/或不符合政府的法规。 车辆/项目不能运行（丧失基本功能） 车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意 车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感 觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下） 能感觉到有缺陷。 无可辨别的后果 严重度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1