全面生产维护控制程序
生产计划控制程序
生产计划控制程序
生产计划控制程序是企业生产管理中非常重要的一环，它直接影响着生产效率和产品质量。
一个完善的生产计划控制程序可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量，从而提升企业竞争力。
下面将介绍一个标准的生产计划控制程序的具体内容和实施步骤。
第一步，制定生产计划。
在制定生产计划时，需要充分考虑市场需求、原材料供应情况、生产设备状况等因素，合理安排生产计划，确保生产能够按时完成，并且不会出现原材料积压或者生产设备闲置的情况。
第二步，制定生产计划执行方案。
制定生产计划执行方案时，需要考虑生产过程中可能出现的各种问题，制定相应的解决方案，确保生产计划能够顺利执行。
第三步，生产过程监控。
在生产过程中，需要对生产进度、原材料消耗、产品质量等进行实时监控，及时发现并解决可能影响生产计划执行的问题。
第四步，生产计划调整。
在实际生产中，可能会出现各种不可预测的情况，需要根据实际情况对生产计划进行及时调整，确保生产能够按时完成。
第五步，生产计划总结。
在生产计划执行结束后，需要对整个生产过程进行总结，分析生产过程中出现的问题和不足，为今后的生产计划执行提供经验和借鉴。
以上就是一个标准的生产计划控制程序的具体内容和实施步骤。
通过严格执行生产计划控制程序，企业可以提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量，从而提升企业竞争力，实现可持续发展。
全面生产维护__TPM精品文档
操作员的角色（一线管理者）
清洁和缺陷检查 执行基本的润滑、检测功能 按照保养清单项目进行定期保养 按计划执行日常清洁和整理 识别刚发生的设备故障 根据需要协助维修人员进行维修 执行基本的设备调试 改善提案 促进TPM
2019/11/12
全面生产维护的七大步骤
由操作员执行的PM作业
目的：尽早发现问题，准备周期保养，遵循5S规程 注意事项：
操作员负责按照管理文件执行PM工作 生产主管须确保PM工作的有效实施
目视管理
张贴设备润滑工作图、标示油位线等 所有水、电、气管、冷却管区分标示 张贴OEE图表分析 2019/1定1/12期公布保养成本、5S检查表
2019/11/12
自主维护的落实
确定过程实施中的关键机器和设备 执行初步的清洁工作 清除脏污以及污染源 建立清洁和润滑标准 就设备的保养和维护对操作员进行培训 贯彻落实一个综合性的维护系统 对保养效果进行定期审核
2019/11/12
为什么进行清洁？
不恰当的清洁带来的负面影响
1. 故障 2. 产品缺陷 3. 加快设备磨损、老化 4. 产能降低
O.R.G
全面生产维护—TPM
生产部 2015.11.20
课程目的：
1、将作业流程中起作用的所有生产要素整合为一个单一的 综合衡量值（OEE）。
2、消除导致设备故障的因素。 3、使设备的养护清洁更易达到。 4、用预测性保养作为一种检测工具。 5、实施维护审查。
2019/11/12
TPM的意义
1、流程作业和保养最优化。 2、一种替代传统的在设备故障发生时检测并修复的方法。 3、一种源头监控和校正的先发系统。 4、一种基于对影响过程性能的主要因素因果关系的理解工
全面生产维护TPM
TPM是什么意思？1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全. 是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；—-TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM)其具体含义有下面4个方面:1。
以追求生产系统效率（综合效率)的极限为目标;2。
从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3。
从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与.TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序.它与TQM(全员质量管理)有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM; （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限,这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间.TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）".TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
全员生产维修(TPM)
概论TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。
TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是PM、MP、CM、BM等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
生产工艺全面把控
生产工艺全面把控生产工艺全面把控是确保产品质量和生产效率的重要方面。
以下是一些关键的步骤和方法，用于实现全面的生产工艺控制。
首先，确保设备和工具的正常运行。
维护设备以保持其最佳状态，并及时修理和更换损坏或老化的零部件。
定期检查和校准测量工具和设备以确保其准确性和一致性。
其次，应严格按照标准操作程序（SOP）执行生产过程。
SOP提供了清晰的指导，确保每个工作人员在执行工艺步骤时都可以保持一致性。
这包括正确的材料选取、计量和混合，以及操作步骤的正确顺序和时间。
第三，实施严格的原材料采购和检验措施。
确保从可靠供应商购买优质材料，并定期进行检验以确保其符合质量标准。
使用标准化的检验程序和设备，如取样、重量、尺寸、化学成分和物理性质等。
第四，建立完善的质量管理系统，并进行持续改进。
质量管理系统包括质量控制计划、过程控制程序和记录以及不符合品的分析和整改措施。
对生产过程进行监控和统计分析，以识别潜在问题，并采取措施预防和纠正。
第五，注重员工培训和技能提升。
员工是生产工艺的关键因素，因此应确保他们具备必要的技能和知识来执行工艺步骤并识别潜在风险和问题。
持续培训和知识分享活动将有助于提高员工的专业水平和责任感。
第六，建立有效的沟通渠道和跨部门协作机制。
生产工艺涉及多个环节和部门，如采购、生产、质量控制和销售等。
通过建立有效的沟通渠道和协作机制，不同部门可以密切合作，实现信息共享和问题解决。
第七，定期进行内部和外部审核。
内部审核可以通过内部团队进行，以评估生产工艺的合规性和有效性。
外部审核可能由第三方实施，以确保生产工艺符合相关法规和标准。
审核的结果应及时反馈并进行改进。
最后，建立风险管理体系，以识别潜在的风险和灾害，并采取相关措施进行预防和应对。
风险评估、制定应急计划和进行灾难演练是有效的风险管理方法。
综上所述，全面把控生产工艺是确保产品质量和生产效率的关键。
通过以上的步骤和方法，企业可以确保生产工艺的合规性和一致性，从而提高产品质量和客户满意度。
生产设备维护流程管理制度
生产设备维护流程管理制度一、引言生产设备是企业正常运营的基础，合理有效的设备维护流程管理制度对于保障设备正常运行、延长设备使用寿命具有重要意义。
本文旨在建立一套科学规范的生产设备维护流程管理制度，以提高设备的可靠性、稳定性和效率。
二、目的本文的目的是确保生产设备维护流程的科学性和规范性，减少设备故障的发生，保障设备的长期可靠运行，提高设备利用率和生产效率。
三、适用范围本制度适用于企业内所有生产设备的维护工作，包括但不限于机械设备、电气设备、仪器仪表等。
四、维护流程1. 设备维护计划制定根据设备的使用情况、生产计划和设备维护历史数据，制定每月的设备维护计划。
计划应包括设备名称、维护日期、维护内容等重要信息，并及时进行通知与确认。
2. 设备保养2.1 清洁保养每日对设备进行清洁保养，包括清除灰尘、油污、污水等。
使用专用工具和清洁剂，确保设备表面清洁，避免灰尘、污物对设备正常运行的影响。
2.2 润滑保养根据设备的不同部位和工作要求，定期进行设备的润滑保养。
使用适当的润滑剂，保持设备的摩擦部位润滑，减少因磨损而引发的设备故障。
2.3 定期检查定期对设备进行全面检查，包括设备的外观、传动部位、电气控制系统等。
发现问题及时修复，避免因小问题引发的大故障。
定期检查也包括设备使用寿命的评估，及时安排设备的维修或更新。
3. 设备故障处理当设备出现故障时，应立即停机并进行紧急处理。
设备操作人员应熟悉设备的常见故障及处理方法，以便能够快速应对故障并修复设备。
4. 设备维修记录对每次设备维修和故障处理过程进行详细记录，包括维修人员、维修时间、维修内容等关键信息。
维修记录有助于分析设备故障的原因和趋势，以制定更科学的设备维护计划。
5. 设备维护评估与改进定期进行设备维护的评估工作，分析设备维护的效果和问题，及时进行改进。
这包括设备维护工作的质量评估、设备维护流程的优化等，旨在不断提高设备的可靠性和稳定性。
六、责任与执行1. 设备维护计划的制定和执行由设备管理部门负责。
生产内部控制制度流程
欢迎阅读生产内部控制制度草案第一节内控概述一、定义与范围生产是将包括原料、辅料、包装物等各种物料转化为产成品的过程。
本制度所指的生产包括以下主要业务活动：1、生产计划安排生产部根据生产预算及客户的订单确定月度生产任务，并继续分解为每日生产指令，以控制生产进度。
2、物料管理生产性物料的领料、发放、使用控制及相关的记录、统计工作。
3、生产环节解冻清洗、煮制、修剪、包装、封口、杀菌、凉晒、检验等生产环节和质检工作，以及相关的记录、统计工作。
4、产成品管理产成品的入库、保管、检验、出库环节及相关的记录、统计工作。
5、成本管理生产成本核算、成本分析、成本控制等。
本制度主要规范生产部及所属各车间、办公室的内部控制，其中涉及其他部门的业务环节参照相关程序与制度执行。
二、控制目标∙通过采用合理的组织结构形式，提高生产业务的管理效率；∙保证生产预算和生产计划的贯彻与执行；∙保证生产有关的业务活动均按照适当的授权进行，促使公司的生产活动协调、有序、高效运行；∙加强内部控制，降低生产成本和费用；欢迎阅读∙保证生产活动中对资产和记录的接触、处理均经过适当授权，维护公司资产的安全性；∙保证生产活动中的所有交易事项均得到准确记录；三、主要控制节点∙生产厂长、车间主任制定与下达月度推进计划；∙车间主任制定与下达每日生产指令；∙发放记录单记录物料领取、使用、损耗；∙批记录记录生产全过程；∙产成品区分待验、合格品和不合格品保管；四、控制政策与方法∙以生产预算、月生产任务表、月度生产推进计划、每日生产指令逐层控制生产进程；∙班组长/车间统计员全程监控物料及产成品流转；∙制定消耗定额控制物料消耗；第二节组织机构及岗位职责一、部门及部门职责1、生产管理组织机构及其职责✍生产部：编制生产预算及生产计划，按照客户的需求组织生产活动；组织协调生产中的各种问题，确保生产作业计划的全面完成；负责制定或协助制定生产业务相关制度；生产过程中资料的收集、统计、分析与报告；控制、降低生产成本；保管生产领用的物料、非生产性用品、生产各环节产生的半成品，存储与发出产成品；负责生产设备的日常维护、保养，参与生产设备的采购、大修招标工作；生产部按照职能下设生产计划执行人、GMP执行人(含6S）人、生产统计执行人、维修执行人，以及根据生产需要设立若干生产车间。
生产维护规范执行指导
生产维护规范执行指导尊重的各位员工：为了确保公司的生产设备正常运行，提高生产效率，保障产品质量，特制定本《生产维护规范执行指导》。
请大家严格按照以下规范进行操作和维护工作。
第一章：设备操作规范一、操作前准备1. 充分了解设备操作手册，掌握正确的操作方法。
2. 确认设备及周围环境是否符合操作要求，如发现异常请及时上报维修部门。
3. 穿戴好个人防护装备，确保自身安全。
二、设备操作1. 严格按照操作手册和操作流程进行设备开机、停机操作，并保持专注集中。
2. 确保操作过程中无闲谈、无嬉戏行为，维护工作场所的安全秩序。
3. 注意观察设备运行状态，发现异常及时上报。
三、设备维护1. 按照定期维护计划进行设备保养，包括清洁、润滑等工作。
2. 定期检查设备安全保护装置，确保其正常工作。
3. 参与设备故障排查和维修工作，积极配合维修部门完成设备维护任务。
第二章：场地维护规范一、场地清洁1. 维护工作场所的整洁卫生，定期进行清洁，保持地面干净整齐。
2. 将物品放置整齐，不堆放乱丢，并清除易燃物品。
二、设备摆放1. 根据设备尺寸、使用频率等因素合理布局设备，确保通行畅顺。
2. 避免设备相互干扰，设备之间的间距应保持合适。
三、安全标识1. 根据相关规范和要求，设置并维护场地安全标识，提醒员工注意安全。
2. 处理破损、模糊的安全标识，及时更换并更新。
第三章：设备保护规范一、操作规范1. 严禁盲目拆卸设备零部件，必要时须由专业人员进行。
2. 避免在设备运行中进行不当操作，防止对设备造成过大负荷。
二、环境适应1. 控制室温、湿度等环境参数，避免对设备产生不良影响。
2. 确保设备不受到化学品、水分和灰尘等外部因素的侵蚀。
三、防护措施1. 定期检查设备防护装置的有效性，确保其完好无损。
2. 做好设备漏电、过载、温度等安全保护工作。
维护规范的执行对于保障生产的顺利进行，维护设备的完好状态具有重要的意义。
希望各位员工遵守以上规范，严格执行,并不断提出改进建议,共同维护好设备和工作环境。
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有限公司
全面生产维护控制程序
IATF16949
: 2016
文件编号：QP-SC -03 制订日期：2017/9/29 修订日期：2017/9/29
受控状态：受控文件/参考文件
生效日期：2017/9/29 副本编号： 保管部门：行政部
制订单位：生产部 版次：B0版
1.目的
识别并提供和维护为实现产品加工的符合性所需要的设备和模具（含工装）。
2.适用范围
适用于为实现产品符合性所需的一切设备、设施、模具及工装。
3.职责与定义
生产部负责对设备和模具、工装维修与保养计划和目标的制定与检查
生产车间具体实施。
TPM: Total Productive Maintenance, 全面生产维护；
设备：指可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料和物质
资料的总称，是社会创造物质财富与增值的重要手段；
替换件：为提高设备维修效率而准备的用于某一部件的永久或临时性的更好而准备的零件，适用时被替换件可以线下维修后再作为替换件使用；
预防性维护：为了消除故障失效和非计划生产性生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性
检查和检修），是制造过程设计的一项输出；
周期性检修：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一
设备或设备子系统，然后对其拆卸、修理或更换零件，重新装配并恢复使用；
预测性维护：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当维护的具体时间；
:全局设备效率，等于时间运行效率 *性能运行效率*良品率；
:平均故障间隔时间；
:评价维修时间。
4.工作流程
新设备采购管理
4.1.1申请：当因生产需要采购新设备或模具时，由设备或模具使用单位填写《设备/模具处置申请单》，
经有关部门会签及公司领导批准。
4.1.2购置：采购部负责设备/模具的采购工作。
对主要设备由申请单位协助采购部进行采购。
4.1.3验收：所采购的设备/模具进入公司后，由品管部、技术部、使用单位、进行验收，并在新增设备申请表上填写
验收记录。
做好资料、随机备件交接，设备资料由生产部保存，随机备件由技术部负责管理。
资料、随机备件应齐全。
特种设备：公司所采购的特种设备，必须在采购前进行评审，不符合国标的设备不允许采购，同时，对于符合国标的特种设备，在设备台账中特别标注，同时建立年检制度。
按照相关特种设备的要求，规定使用人员，并按要求进行专业培训，持证上
岗。
”
入库
4.2.1设备/模具/工装台帐建立：
4.2.2设备/模具/工装验收合格后，由采购单位填写入库手续交由仓库办理固定资产手续，并对该设备/ 模具/ 工装进行统一编号和标识，并记录在固定资产清单上。
4.2.3主要设备由技术部记录在设备清单上。
4.2.3设备 /模具编号原则
4.2.3.1设备/模具类别 /设备/模具名称 - - 流水编号（模具按照：模架号+部件名称）
例：ZS--01 其含义为注塑机-序号第一台（242第二层一A模架一第2个）
4.2.3.2设备类别主要分为主要设备、辅助设备、测量设备、办公用品、生活用品等。
设备 /模具 /工装使用与维护保养计划
4.3.1设备操作人员要求：主要设备操作人员应通过本单位组织的考试合格后，方能上岗。
4.3.2其他设备操作人员应按《人力资源控制程序》进行岗位培训考试合格后，方能上岗。
模具每次使用后，由指定人员在《模具使用记录表》上记录“生产模数/ 累计总模数”的要求。
当模具达到使用寿命情况下，应依照“模具使用记录表”备注要求进行模具的保养、维修或报废。
模具每次生产后，要进行“末件管理”，将最后一模产品作为末件，用自封袋封存，标识清楚，收存到“产品末件室”保留，以作为下次开机生产时，首件检验的比对依据。
设备在开机前：
检查电源及电器控制开关、旋钮等是否安全、可靠；各操纵机构、传动部分、档位、限位开关等位置是否正常、灵活；各运转滑动部分是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足；检查油箱油位和滤油器是否清洁。
在确认一切正常后，才能开机试运转。
在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。
检查结束后，必要时做好记录，
设备在使用中：
a）严格按照操作规程使用设备，不违章操作；
b）设备上不要放置工、量、刀具和部件、原材料等。
确保活动导轨面和导轨面结合处无切屑、灰尘，无脏油污、锈迹，无拉毛、划痕、擦伤等；
c）应随时注意观察各部位运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除问题为止；
d）设备运转时，操作人员应集中注意力，不可以边操作边交谈，更不能开着机器离开岗位；
e）设备发生故障后，自己不能排除的应立即与维修工联系；在排除故障时，不要离开岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同做好故障排除记录。
设备使用后：
a）做好设备内外清洁，无锈迹，工作场地清洁、整齐，地面无油污、垃圾；产品堆放整齐定位；
b）各传动系统工作正常，所有操作手柄良好、可靠；
c）润滑装置齐全，润滑良好；
d）设备附件齐全，保管良好；
e）安全防护装置完整、可靠，内外清洁；
f）工具箱内工具摆放整齐、合理、清洁；
g）设备上的所有仪器、仪表、安全保护装置完整无损，灵敏可靠，指示准确，各传输管接口处无泄漏现象；
h）保养后，各操纵手柄置非工作状态，电气控制开关旋钮等回“0”，（注塑机射台退到底，模具导柱进入导套但不锁死），切断电源。
i）认真填写必要的记录。
保养计划
4.4.1机器设备的维护保养分为四类：
a.一级保养；（日保养）（作业准备验证表）
b.二级保养；（月保养）
c.三级保养；（半年保养）
d •四级保养；（年度保养）
4.4.2一级保养由操作人员完成，由生产车间或生产线自行检查。
4.4.3二极保养由车间班长负责完成，专职维修工配合。
4.4.4三极保养由专职维修工负责完成，车间班长配合。
4.4.5四级保养由专职维修工负责完成，车间班长配合。
4.4.6以上保养完成后记录在《作业准备验证表》及相关保养记录单上，模具每次使用结束，在《模具履历卡》上登
记，模具保养参照执行。
在模具相关的保养记录单上登记。
设备 /模具 /工装维修
4.5.1对于关键设备/ 模具/ 工装的维修，维修完成后应将维修结果记录于《设备/模具处置申请单》中，并报技
术部备案。
报废处理
4.6.1对于无法修复或无使用价值的设施、设备、模具、工装，由生产部填写《设备 / 模具处置申请单》后送技术
部审核，经总经理批准后才可报废。
4.6.2对于低值易耗的工具等，由部门负责人同意即可以旧换新。
设备配件管理
4.7.1设备的配件是设备维修的重要环节，为了缩短维修时间，提高设备利用率，对于一些常用的设备配件做到有备无患。
4.7.2设备配件计划：技术部应根据机器设备相应的维修状况和其使用量进行统计、分析、汇总制定出相关设备的备件库存数量。
制
定《关键设备备件备品清单》。
4.7.3设备配件保管：设备使用单位负责对所使用设备的配件的保管。
4.7.4对关键设备的备件应单独列帐，种类、数量符合“设备配件计划”中之规定，且不得挪作他用。
绩效控制
在必要和适用时，公司制定OEE（全局设备效率），MTBF（平均故障时间间隔）和 MTTR（平均维修时间）
以及预见性维护符号性指标作为对设备维护目标的管理。
同时，维护目标的绩效作为管理评审的输入。
5.相关文件生产设备和模具管理制度
6.相关记录
设备 / 模具处置申请单生产设备 - 消防设施台帐模具台账模具使用记录表
生产用工装夹具清单关键设备备件备品清单模具履历卡注塑机月度保养检查记录注塑机半年保养检查记录注塑机年度保养检查记录注塑机日保养记录注塑模具维护保养检查记录表机械手专用工装夹具清单
7. 附件一、全面生产维护控制程序乌龟图
附件一、全面生产维护控制程序乌龟图
设备管理 设备维修 备件计划 仓库管理 资产管
理 采购（人员） 设备操作（人员）
全面生产维护控制程序乌龟图
全面生产维护控制程序
新产品生产需求 过程改进的需求 设备/模
具使用状况鉴定
满足产品和过程要求的设
备/模具/工装
详见“过程绩效指标”
全面生产维护
办公系统 维修工具与设备
设备/模具备件 设备设施 （人员） （人员）
（人员）。