(精益生产)pdca改善计划表格
精益生产项目改善报告模板
时间
% 完成
备注
Note: • 请包括改善项目在研讨会结束后需要跟踪的行动措施. • 工厂精益领导对此表的行动措施担负追踪推动责任. • 精益领导从此表中选择需要在其他工厂/生产线推广的措施，并推动实施。
25% Complete 50% Complete
75% Complete 100% Complete
责任人
目标完成日期
时间 计划
结束
% 完成百分比
备注
25% Complete 50% Complete
75% Complete 100% Complete
改善活动中学到的经验教训和知识工具
序号 1 2 3 4 5 6
知识工具/经验教训
描述
改善日志 – 持续推广的提案
持续推广提案I
责任人
目标完成日 期
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
硬节约（金 额/每月）
软节约（金 额/每月）
照片-改善前
照片-改善后
标题:
子标题3:XXXX （该改善项目包含的独立子改善项目）
运营单元 / 工位
问题
措施
指标/（单位） 改善前
结果
改善后
% 提高
客户
节约
持续保持的 方法
标准化作业表 – 改善前:
标准化作业表 – 改善后
标准化作业表 – 改善后:
作业员平衡图 – 改善前
作业员平衡图 – 改善前:
作业员平衡图 – 改善后
作业员平衡图 – 改善后:
设备平衡图 – 改善前
设备平衡图 – 改善前:
专业PDCA质量改善评分表
9
现场表现
1.汇报选手站在各自角度对改善内容阐述清楚
2.精神饱满、语言流畅、清晰
3.前后连贯与逻辑性较强
4.PPT制作水平较高。
6分
10
减分项：超时
整体汇报时间8分钟，超时1分钟扣1分。
11
加分项：
专利、核心期刊论文，每项加1分，最高加2分。
备注：1.分数取至小数点第一位
5
D
对策实施
1.改善措施实施规范有效（完成程度、依照PDCA、前后呼应）
15分
6
C
评估结果
1.目标达成率科学合理
2.改善成效明显（有形成果、无形成果）
10分
7
A
标准化
1.形成标准，标准化规范有效
2.检讨与改进有针对性
3.图表无缺项，且应用规范
10分
8
团队参与
参赛人员符合要求。（包括医生、护士、管理者），一处不符扣2分。（行后科室除外）
3.查检表设计完善（包含查检方案科学,样本量足够）
4.柏拉图绘制规范
5.目标值设定合理
6.图表应用规范
15分
3
原因分析
1分析问题的原因客观
2.要因分析准确
3.要因评价表完整
4.图表应用规范
15分
4
对策拟定
1.改善措施拟定方法准确
2.拟定改善措施具体可行
3.拟定详细的对策实施计划（依照5W1H）
15分
PDCA质量改善大赛评分表
参赛号评审签名：
序号
评审项目
评审要素
分值
得分小计
1
确认改善主题
1.指定主题的科室必须为规定题目，指定范围的科室应在范围内选题
PDCA详细讲解ppt课件
过程问题诊断及原因剖析
过程回顾
回顾项目或任务的执行过 程，识别关键节点和影响 因素。
问题诊断
针对过程中出现的问题进 行诊断，明确问题的性质 和影响范围。
原因剖析
深入剖析问题产生的原因 ，包括人为因素、资源不 足、方法不当等。
改进措施提出和效果预测
改进措施
针对诊断出的问题，提出具体的 改进措施，包括优化流程、提升
沟通和协作流程。
定期召开团队会议，分享工作进 展、交流经验和解决问题，确保
信息畅通。
利用协作工具如项目管理软件、 在线文档等，提高团队协作效率
。
进度监控及调整措施实施
设定合理的进度监控指标，如完成率 、时间进度等，实时跟踪项目进展情 况。
建立风险应对机制，对可能出现的问 题进行预测和制定应对措施，确保项 目顺利进行。
下一轮PDCA循环启动准备
计划制定
01
根据目标设定，制定下一轮PDCA循环的详细计划和时间表。
资源准备
02
提前准备好所需的人力、物力、财力等资源，确保计划的顺利
执行。
团队协作
03
明确团队成员的角色和职责，建立良好的沟通和协作机制，形
成高效的团队合力。
06
PDCA在实际应用中的案 例分析
案例一：提高产品质量水平
PDCA在企业管理中应用
制定企业战略
流程优化与再造
通过P阶段明确企业战略目标和方向，D阶 段实施战略计划，C阶段评估战略执行效果 ，A阶段调整和优化战略。
运用PDCA循环对企业流程进行持续优化和 再造，提高流程效率和效果。
项目管理
人力资源管理
将PDCA循环应用于项目管理中，确保项目 按照计划进行并实现预期目标。
公司精益生产总体方案
精益供应链
设备管理 成本管理
5S、目视化
持续改善
现场TPM
三级核算体系 3S
TPM职能强化
全员TPM
构建标准成本
全面预算 固化投入
产出系统
5S
维持、优化
改善培训及现场改善
改善体制建立
人力资源
基础精益化
生产省人化
管理柔性化
变经 营 结 果 改
时间
I（导入+扩展+深化） 20个月（6+6+8）
II（流程优化） 8个月
■信息处理类
支撑环境改善
■供应链
■整体精益供应链形成
生产部
生产部
采购部 生产部
8/6/2021 15
品质管理专项方案
1期
现场品质改善
目标设定
外
防止不良品流出 减少客户投诉抱怨
内
减少作业内不良发生 降低废品损失 降低品质成本
2期
品管能力强化
目标设定
品管职能优化 品管技能提升 品保能力提高
3期
品质体系高效
➢第二阶段：用8个月完成流程优化 ➢第三阶段：用12个月完成机制改革 ➢第四阶段：供应链持续优化
2021/8/6 3
精益愿景规划
精益供应链
扩展到参与方
66--1220个个月月
大规模培训，初步改
精益企业：
精 改变机制
益
文
化
形 成
精益工厂： 优化流程
的
过
程
精益现场： 奠定基础
变意识，完善基础管 理。 主要工具： 5S、标准化、目视化 、现场改善等。 主要成果： 初步形成自律的现场 改变员工意识 遵守规则
PDCA培训资料(完整版)(2024)
25
培训效果评估与反馈
培训效果评估
通过考试、问卷调查等方式，对学员的培训效果进行评估。
反馈评估结果
将评估结果反馈给学员和相关部门，以便了解培训效果和改进方向。
2024/1/30
分析培训成果
对培训成果进行深入分析，总结经验教训，为后续培训提供参考。
26
持续改进培训策略和方法
反思培训过程
对培训过程进行反思，找出存 在的问题和不足。
鼓励团队合作与分享
倡导团队合作精神，鼓励成员分享经验、知识和资源，共同解决问 题。
14
04
检查阶段（Check）
2024/1/30
15
评估结果与目标对比
1 2
对比实际结果与预期目标
将实际完成的工作成果与预期目标进行对比，明 确差距。
分析目标达成情况
根据对比结果，分析目标达成情况，找出未达成 目标的原因。
实时监控进度
通过定期会议、进度报告等方式，实时掌握任务执行情况，了解 进度偏差和原因。
及时调整计划
根据进度偏差和实际情况，及时调整计划，采取补救措施，确保 任务按时完成。
13
确保团队成员协作顺畅
2024/1/30
Байду номын сангаас
建立有效沟通机制
明确团队成员的沟通方式和渠道，确保信息及时、准确传递。
协调资源与支持
根据任务需要，协调内外部资源，为团队成员提供必要的支持和帮 助。
3
制定改进措施
针对未达成目标的原因，制定相应的改进措施， 确保下一阶段工作的顺利进行。
2024/1/30
16
识别问题并分析原因
识别问题
在检查阶段，需要关注工作中出现的问题，包括 进度延误、质量不达标、沟通不畅等。
精益生产中PDCA循环如何持续推进
精益生产中PDCA循环如何持续推进在当今竞争激烈的市场环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
精益生产作为一种被广泛认可和应用的生产管理理念，为企业提供了有效的途径。
而 PDCA 循环（计划执行检查处理）作为精益生产的核心工具之一，对于持续改进生产流程、优化管理体系具有至关重要的作用。
那么，如何在精益生产中持续推进 PDCA 循环呢？一、深入理解 PDCA 循环的内涵PDCA 循环并非是一个简单的线性流程，而是一个不断循环、螺旋上升的过程。
计划（Plan）阶段是整个循环的起点，需要明确目标、制定策略和规划行动方案。
这要求对现状进行充分的分析，找出存在的问题和改进的机会，并基于此设定具有挑战性但又切实可行的目标。
同时，制定详细的实施计划，包括具体的步骤、责任人、时间节点和所需资源等。
执行（Do）阶段则是按照计划付诸实践。
在执行过程中，要严格遵循计划的要求，确保各项措施得到有效落实。
同时，要密切关注实施过程中的变化和问题，及时进行调整和优化。
检查（Check）阶段是对执行结果进行评估和测量。
将实际的结果与计划阶段设定的目标进行对比，分析偏差和不足，找出问题的根源。
处理（Act）阶段则是根据检查的结果采取相应的措施。
对于成功的经验，要加以标准化和推广；对于失败的教训，要总结反思，制定新的改进计划，进入下一个 PDCA 循环。
二、为 PDCA 循环的持续推进创造良好的环境1、建立全员参与的文化精益生产强调全员参与，PDCA 循环的持续推进也离不开每一位员工的积极参与。
企业要通过培训、宣传等方式，让员工充分理解PDCA 循环的重要性和方法，鼓励员工提出改进的建议和想法，并给予相应的奖励和认可，激发员工的积极性和创造力。
2、强化团队合作PDCA 循环往往涉及到多个部门和岗位的协同工作。
因此，要打破部门之间的壁垒，加强团队之间的沟通与协作。
建立跨部门的工作小组，共同解决问题，推动改进项目的实施。
PDCA计划循环法
汇报人：
2024-01-02
目录
• PDCA循环法概述 • 计划阶段（Plan） • 执行阶段（Do） • 检查阶段（Check） • 处理阶段（Act） • PDCA循环法应用实例
01
PDCA循环法概述
定义与起源
定义
PDCA循环法是一种全面质量管理的基本方法，通过计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、 处理（Act）四个阶段的循环进行，实现质量持续改进。
更新计划
根据评估结果，对原计划进行更新，调整其中不符 合实际情况或需要改进的部分，使计划更具指导性 和可操作性。
调整策略
针对新的计划目标和要求，调整实施策略和 方法，确保计划的顺利推进和目标的达成。
持续改进，循环往复
监控与反馈
在计划实施过程中，需要持续监控计划的执行情况，及时 反馈发现的问题和困难。
3
协调资源与工作安排
根据项目需求和团队成员的实际情况，合理协调 资源和工作安排，确保项目的顺利进行和团队成 员的高效协作。
04
检查阶段（Check）
评估执行结果与目标差距
对照计划目标
将实际执行结果与计划目标进行对照，明确完 成情况和差距。
量化评估
通过数据和指标，对执行结果进行量化评估， 以便更准确地了解实际情况。
结果反馈
将评估结果及时反馈给相关人员，确保信息透明和沟通顺畅。
分析问题原因及影响
问题识别
对执行过程中出现的问题进行识别，并分类 整理。
原因分析
针对每个问题，深入分析其产生的原因，包 括人为因素、资源不足、外部环境等。
影响评估
评估问题对整体计划和目标的影响程度，以 便确定后续处理优先级。
最新精益生产全套表格
├─第一│表1-1 5S活动推行日程计划表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡视判定表.doc│表1-14 生产现场5S评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化管理清单.doc│表1-17 时间浪费自检表.doc│表1-18 等待浪费自检表.doc│表1-19 库存浪费自检表.doc│表1-2 5S训练计划表.doc│表1-20 材料与供应品浪费自检表.doc │表1-21 机器设备浪费自检表.doc│表1-22 人力浪费自检表.doc│表1-23 处理意外事故浪费自检表.doc │表1-24 空间浪费情况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S训练签到记录表.doc│表1-4 5S问题改善通知书.doc│表1-5 5S管理达标申请书.doc│表1-6 5S管理评比申诉表.doc│表1-7 5S管理问题揭示单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─第二│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备计划表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC分析表.doc│表2-4 物料需求计划.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理计划表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善计划.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机（房）周期点检表.doc│表3-17 理想工厂评价表单.doc│表3-18 TPM提案评价表.doc│表3-19 TPM熟练度评价.doc│表3-2 TPM推进人员推荐表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表（仓库、放置场所）.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验委托单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验情况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供应商质量评价表.doc表4-22 供应商质量管理检查表.doc表4-23 供应商基本资料表.doc表4-24 供应商考核表.doc表4-25 供应商现场评审表.doc表4-26 供应商综合评审表.doc表4-27 合格供应商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度计划表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量成本统计报表.doc表4-33 质量成本统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量成本损失估计表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量奖励费用计算表.doc表4-4 质量教育长期计划表.doc表4-40 不可修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用分配表.doc表4-46 车间质量管理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量成本表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量管理小组活动报告表.doc表4-7 质量管理小组会议报告表.doc表4-8 质量管理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量管理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间研究.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线辅助工装及标识使用考查表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳原因分析表.doc│表5-4 生产作业改善计划表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机配合分析表.doc│表5-9 生产时间研究记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全管理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全奖励通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 计划部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资管理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表管理安全检查表.doc。