产线平衡与产能计算-IE-工业工程
合集下载
产线平衡与产能计算-IE-工业工程课件
作业;
五.产能计算
前面的线平衡资料准备齐全后，我们就可 以计算机种的产能.
1.确定瓶颈工序
2.计算时产能
时产能=3600/瓶颈时间
3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数
4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。
产线平衡与产能计算
制作：XX 2010/8/10
目录
一.何为线平衡(Line Balancing) 二.线 平 衡 名 词 解 释 三.线 平 衡 率 计 算 四.线 平 衡 方 法 五.产能计算
一.何为线平衡(Line Balancing)
Line balancing即是对生产的全部工序进 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档
正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 再详细介绍
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
少次数）
四.线 平 衡 方 法
1-4. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-5. 建立候补人员制度;（如领班和领班助理） 1-6. 鼓励有经验者的老员工从事瓶颈站的
五.产能计算
前面的线平衡资料准备齐全后，我们就可 以计算机种的产能.
1.确定瓶颈工序
2.计算时产能
时产能=3600/瓶颈时间
3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数
4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。
产线平衡与产能计算
制作：XX 2010/8/10
目录
一.何为线平衡(Line Balancing) 二.线 平 衡 名 词 解 释 三.线 平 衡 率 计 算 四.线 平 衡 方 法 五.产能计算
一.何为线平衡(Line Balancing)
Line balancing即是对生产的全部工序进 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档
正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 再详细介绍
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
少次数）
四.线 平 衡 方 法
1-4. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-5. 建立候补人员制度;（如领班和领班助理） 1-6. 鼓励有经验者的老员工从事瓶颈站的
IE生产线平衡的资料PPT资料37页
稼动率=投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人 *15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：
60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%
2019/10/22
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
数据与信息记录
测试中判断作业员的速度水平,并作如 实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情況,也应加以实录;
2019/10/22
6
相关的概念
概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能
时间
T1 T2 T3 T4 T5
等待时间
单个产品平衡损失 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5
工站
概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动
素的时间总量); 3.平衡损失时间为零; 4.设计效率最大化; 5.前后流程的设计可以更完善(如下图).
2019/10/22
7
相关的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 ) (直通流程 2 )
概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2. 我们认为沒有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人 *15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为：
60H-5H=55H 稼动率=55H/60H=92%
2019/10/22
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
时间测量流程
作业内容
数据与信息记录
测试中判断作业员的速度水平,并作如 实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情況,也应加以实录;
2019/10/22
6
相关的概念
概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能
时间
T1 T2 T3 T4 T5
等待时间
单个产品平衡损失 =等待时间之和
S1 S2 S3 S4 S5
工站
概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动
素的时间总量); 3.平衡损失时间为零; 4.设计效率最大化; 5.前后流程的设计可以更完善(如下图).
2019/10/22
7
相关的概念
(交叉流程)
(直通流程 1 ) (直通流程 2 )
概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2. 我们认为沒有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率
生产线平衡分析与改善(最全面的IE分析-生产线平衡)
同期化的要求把某些工序适当的合并和分解，使各工 序的作业时间基本相等或成整数倍 ➢ 产品结构和制造工艺相对稳定 ➢ 必要的场地等
2023/12/24
8
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2023/12/24
2
1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
2023/12/24
。
28
四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
2023/12/24
29
四、生产线平衡的改善方法与原则
2023/12/24
8
二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水线生产的分类
➢单人单产品式 ➢单产品固定式 ➢多产品固定式 ➢自由流水式 ➢连续传动流水式 ➢ 间歇传动流水式 ➢分组式
设某一产品从原料到成品，需经过A、B、C、D四个工序，其基本标 准工时（秒/个）及相关生产效率、良率、投入机台/人员数分别见表11： 可以求各工序每小时产量为： A工序每小时产量=（3600秒÷6.90）×90%×95%×1=470.87个 B工序每小时产量=（3600秒÷5.1）×80%×99.5%×1=470.87个 C工序每小时产量=（3600秒÷34.40）×100%×99.9%×2=209.09个 D工序每小时产量=（3600秒÷30.40）×100%×99.5%×2=238.8个 。
IE工业工程
-----生产线平衡
主讲:
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2023/12/24
2
1.概念
一、生产线平衡的概述
生产线平衡即对生产的全部工序进行平均化，调整作业 负荷，以使各作业的时间尽可能相近的技术手段与方法，它 是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法，是通过平衡 生产线使现场真正实施生产同步化，从而达到“一个流”的 理想。
2023/12/24
。
28
四、生产线平衡的改善方法与原则
2、平衡率改善的图示。
2023/12/24
29
四、生产线平衡的改善方法与原则
IE生产线平衡资料
详细描述
瓶颈工序分析的目的是找出生产线上存在瓶颈工序的原因，并采取措施对其进行 优化或调整，以提高整个生产线的平衡率和产能。针对瓶颈工序的优化措施可能 包括改进工艺流程、提高设备精度、增加人员培训等。
04
生产线平衡的优化方法
调整工序作业内容
总结词
通过合理分配作业内容，平衡各工序 的工作量，提高生产效率。
实现生产计划的高效执行，缩短产品从投入到产 出的时间，提高整体生产效率。
降低生产成本
通过优化生产流程和减少浪费， 降低原材料、能源和水等资源
的消耗。
减少生产过程中的设备和人 力成本，提高设备和人力资
源的利用效率。
提高生产效率可以降低单位产 品的成本，从而增加企业的市
场竞争力。
提升产品质量
01
生产线平衡有助于确保产品在生产过程中的稳定性和一致性， 减少不良品和次品率。
06
结论
生产线平衡的成果与收益
生产效率提升
质量稳定性增强
通过优化生产线布局和平衡各岗位工作量 ，显著提高了生产效率，缩短了生产周期 ，减少了在制品数量。
平衡的生产线减少了操作员之间的差异， 降低了产品缺陷率，提高了质量的稳定性 和一致性。
减少浪费
提高员工满意度
生产线平衡有助于减少生产过程中的等待 、空闲和搬运等浪费，降低了生产成本。
02
提高生产过程的可控制性和可预测性，及时发现和解决生产过
程中的问题。
通过优化生产流程和提高员工技能，提高产品质量的整体水平，
03
满足客户需求。
03
生产线平衡的评估指标
生产线平衡率
总结词
生产线平衡率是评估生产线平衡状态的重要指标，它反映了生产线上各工序作业时间的均衡程度。
瓶颈工序分析的目的是找出生产线上存在瓶颈工序的原因，并采取措施对其进行 优化或调整，以提高整个生产线的平衡率和产能。针对瓶颈工序的优化措施可能 包括改进工艺流程、提高设备精度、增加人员培训等。
04
生产线平衡的优化方法
调整工序作业内容
总结词
通过合理分配作业内容，平衡各工序 的工作量，提高生产效率。
实现生产计划的高效执行，缩短产品从投入到产 出的时间，提高整体生产效率。
降低生产成本
通过优化生产流程和减少浪费， 降低原材料、能源和水等资源
的消耗。
减少生产过程中的设备和人 力成本，提高设备和人力资
源的利用效率。
提高生产效率可以降低单位产 品的成本，从而增加企业的市
场竞争力。
提升产品质量
01
生产线平衡有助于确保产品在生产过程中的稳定性和一致性， 减少不良品和次品率。
06
结论
生产线平衡的成果与收益
生产效率提升
质量稳定性增强
通过优化生产线布局和平衡各岗位工作量 ，显著提高了生产效率，缩短了生产周期 ，减少了在制品数量。
平衡的生产线减少了操作员之间的差异， 降低了产品缺陷率，提高了质量的稳定性 和一致性。
减少浪费
提高员工满意度
生产线平衡有助于减少生产过程中的等待 、空闲和搬运等浪费，降低了生产成本。
02
提高生产过程的可控制性和可预测性，及时发现和解决生产过
程中的问题。
通过优化生产流程和提高员工技能，提高产品质量的整体水平，
03
满足客户需求。
03
生产线平衡的评估指标
生产线平衡率
总结词
生产线平衡率是评估生产线平衡状态的重要指标，它反映了生产线上各工序作业时间的均衡程度。
IE计算公式
IE计算公式
IE相关计算公式1．标准产量= (上班总工时/周程)*总工作人数
2．平衡率= 周程时间/ (瓶颈工序时间* 总人数）3．目标(实际)产量= 标准产量* 平衡率
5．标准人均时= 3600 / 周程
6．实际人均时= 总产量/ 总工时
7．人均时达标率= 实际人均/ 标准人均*100% 8．TAKT TIME=日计划可实际利用的工作时间/日目标产量9．实际产距= 总工时/ 实际产量
10．目标产距= 总工时/ 目标产量
11．周程时间＝各工序标准工时之和
12．标准产能＝日总工时／标准工时
13．计划人力＝目标产能／标准产能
14．瓶颈工时＝最高人均工时
15．总瓶颈工时＝最高人均工时＊实际人力
16．平衡率%＝周程时间／总瓶颈工时
17．损失率%＝１－平衡率%。
IE工业工程方法技术之标准时间与生产线平衡分析
IE工业工程方法技术之标准时间与生产线平衡分析1．标准时间的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
在管理过程中，标准时间能带来极大的便利，它化每繁为简，把不同的工作对象，不同的作业人员，不同的工作条件统一起来，以时间这样一个相同的度量单位来表示，使得生产计划、设备规划、成本预测及控制等工作简便易行。
可以这样说，标准时间在管理所起的作用比货币在生活中所起的作用不遑多让。
因为标准时间作用极大，其准确性就应特别注意。
首先应熟记标准时间的界定条件，标准时间就是●在规定的环境条件下●按照规定的作业方法●使用规定的设备、治工具●由受过训练的作业人员●在不受外在不良影响的条件下●达成一定的品质要求完成一个单位的作业量的所必须的时间。
这里的作业单位可以是一件，也可以是一公斤、一吨、一米、一百米等等，具体应根据产品本身的特点和管理的需要加设定。
2．标准时间的构成与计算方法一般而言，标准时间可以以下列公式表示：标准时间 = 观测时间×评价系数×（1+宽放率）= 实际时间×（1+宽放率）其中，观测时间指的是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。
3．标准时间的用途前文提到过，标准时间在管理过程中作用巨大，是生产管理的重要衡量尺度。
简单进行归纳，设定标准时间可以起到以下作用：①用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较时）。
②以小组作业而言，可使作业者的工作时间保持平衡，作业效率得到提升。
③决定每名作业者负责的机械台数。
④为生产计划建立基本数据。
⑤为标准成本建立基本数据。
⑥为效率管理提供基准。
IE生产线平衡资料PPT课件
23.11.2020
16
例: 流程程序圖
材料仓库
2 AI、 SMT加 工 1 前加工
3 手插件 4 锡炉 5 剪脚 6 修 整 (正 背 面 )
7 折分基板 8 ICT测 试
8 穿 焊 OPC(PSC) 9 锡 面 /正 面 检 查 10 中 间 检 查 11 组 装 CASE 12 溶 着 /锁 螺 丝 13 电 测 检 查 14 包 装 15 OQC检 查
2
2
0
12 0.5
1.8 1
1.5
10
10
2 2.5 5 2
5
3
1 0.5
4
2 1.5
0.5 1 1
0
0 2
0.5 1
2
10 2
12
2 1.5 6.5 4
2 2.5
1
M5 M4 M3 M2 M1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 工站
数据整理和计算
测试完毕,对数据进行整理和计算,补充 测量有怀疑或错漏的数据; ❖ 计算可信度95%所需的样本数量,补测差 异样本数量.
资料分析与处理
对量测记录之所有资料进行分析,对比 ST的差异程度,解决发现的问题; ❖ 若分析发现标准时间制定不当,应及时 修改,必要时调整制程.
工时测量的作用﹕ n 获取各工站的实际操作时间,为山积表制作,时间平衡作准备; n 通过时间观测,分析作业价值,发现问题和改善空间; n 形成标准,比较实际差异,找出问题;
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
最新IE生产线平衡资料
IE生产线平衡资料
相关的概念
产出的速度取决于时间 最长的工站,称之瓶颈 瓶颈在哪里? 了解加工的过程
2020/10/22
2
相关的概念
概念1: 平衡率
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
瓶颈时间工位数
时
T2
瓶颈时间
测试样本大小計算
山积表
山积表的使用: [图表生成方法]
山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现 的一种研究作业时间结构的手法.
样式:
產品xxx工時山積表
秒
10
8 6
0
0 1.5
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
4
4
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
2
2020/10/22
4
相关的概念
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
概念5:实际产量 实际产量是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
相关的概念
产出的速度取决于时间 最长的工站,称之瓶颈 瓶颈在哪里? 了解加工的过程
2020/10/22
2
相关的概念
概念1: 平衡率
用语衡量流程中各工站节拍符合度的一個综
合比值；
单件标准时间
平衡率= ----------------------100%
瓶颈时间工位数
时
T2
瓶颈时间
测试样本大小計算
山积表
山积表的使用: [图表生成方法]
山积表:将各分解动作时间,以叠加式直方图表现 的一种研究作业时间结构的手法.
样式:
產品xxx工時山積表
秒
10
8 6
0
0 1.5
1.5 0.5
1.5
10 2
1.5 2
10
0.5 1.3
2
10 3
0 4
4
4
6
1
3
1.5 3
2
2
3.5
3.5
2
2
2020/10/22
4
相关的概念
概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入時間/瓶颈时间(S)
思考:1)为什么设定产能(班) =投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数
2)总工时 VS 单件标准时间
概念5:实际产量 实际产量是可供时间內所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数
时间测试
分解动作时间量测,一般每个动作测量5 次为宜; ❖ 量测人员应站在作业员斜后面1米以外, 以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作和引 起作业员的紧张;
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
点
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
少次数）
2010-11-21
10
四.线 平 衡 方 法
1-4. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-5. 建立候补人员制度;（如领班和领班助理） 1-6. 鼓励有经验者的老员工从事瓶颈站的 作业;
宽放比率与评比系 数
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法 ）， 再详细介绍
2010-11-21
5
二.线 平 衡 名 词 解 释
一站多人作业时，此工站标准工时计算公式 如下:
2010-11-21
15
Q&A
2010-11-21
16
2010-11-21
3
二. 线 平 衡 名 词 解 释
节拍﹕相邻两产品通过流水线尾端的间 节拍﹕ 隔时间(Tack Time),简写T/T﹔ 简写T 隔时间 简写
工作时数:实际作业工时数。如兆利一天8小时的工作 时数为：8小时*60-20（休息时间）＝460min 产出数量：相应的工作时数内所产出的产品数量.
2010-11-21
11
五.产能计算
前面的线平衡资料准备齐全后，我们就可 以计算机种的产能. 1.确定瓶颈工序
2.计算时产能 时产能=3600/瓶颈时间
2010-11-21
12
3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数 4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
2010-11-21
13
例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。 一天正常工作时间=480min-休息时间 Microsoft Office 12B7490020Excel 97-2003 工作表 FC =480-20-20=440min=7.333H 注：开线前准备时间20min除去 按照工站顺序测量数据如下：5.41S ，5.89S， 5.94S ， 5.88S， 5.95S， 4.71S ，4.32S，5.09S
2010-11-21
计算过程如下： 瓶颈=max(5.41S ，5.89S， 5.94S ，5.88S， 5.95S， 4.71S ，4.32S，5.09S ) =5.95S 14
时产能=3600/瓶颈时间=3600/5.95=605 PCS 人均时产能=时产能/标准作业人数 =605/11=55 PCS 日产能=时产能×一天的工作时间 =605×7.333=4437 PCS 8小时产能=605×8=4840 PCS
Line balancing即是对生产的全部工序进 即是对生产的全部工序进 即是对生产的全部工序 行平均化，调整作业负荷， 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法， 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法 中最重要的方法。 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
2010-11-21
4
二.线 平 衡 名 词 解 释
重点
标准工时﹕在适宜的操作条件下,一名培训合 格的作业员以正常速度完成特定 作业内容的时间﹔ 1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数 标准工时＝量测工时*宽放率*
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档 正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
PS：每站的工时加总是指每个工站的标准工时加总. （标准工时解释见第9、10 、11页） 节拍：整条线标准工时最长的那个工时.
2010-11-21
8
三. 线平衡率的计算
例:某线生产某产品时各工站作业工时如下 (单 位:秒):21,17,29,25,20. 则其平衡率计算如下:
2010-11-21
9
如一个工站有两个作业，实际作业工时分别为： 25S和26S，所以此站的标准工时就为: （25+26)/4＝12.75（s）
2010-11-21
6
二.线 平 衡 名 词 解 释
瓶颈时间Cycle Time：一条线成品产出的循环时 间，也即整条线所有工站中标准工时最大值。
2010-11-21
7
三. 线平衡率的计算
产线平衡与产能计算
制作：XX 制作时期：2010/8/10
2010-11-21 1
目 录
何为线平衡(Line 一.何为线平衡(Line Balancing) 二 .线 平 衡 名 词 解 释 三 .线 平 衡 率 计 算 四 .线 平 衡 方 法 五.产能计算
2010-11-21
2
一.何为线平衡(Line Balancing)
1.人员方面 1-1. 瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人 员担任并有效运用有经验的作业者； 1-2. 将流水线上的NG品移走，以离线作业处理; 1-3. 消除重复性之作业;（如多次的检查，可适当减
少次数）
2010-11-21
10
四.线 平 衡 方 法
1-4. 第一站工作及新手避免工作负荷过重; 1-5. 建立候补人员制度;（如领班和领班助理） 1-6. 鼓励有经验者的老员工从事瓶颈站的 作业;
宽放比率与评比系 数
2.另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法（模特法），此处不 另一种标准工时的计算方法是预定标准工时法 ）， 再详细介绍
2010-11-21
5
二.线 平 衡 名 词 解 释
一站多人作业时，此工站标准工时计算公式 如下:
2010-11-21
15
Q&A
2010-11-21
16
2010-11-21
3
二. 线 平 衡 名 词 解 释
节拍﹕相邻两产品通过流水线尾端的间 节拍﹕ 隔时间(Tack Time),简写T/T﹔ 简写T 隔时间 简写
工作时数:实际作业工时数。如兆利一天8小时的工作 时数为：8小时*60-20（休息时间）＝460min 产出数量：相应的工作时数内所产出的产品数量.
2010-11-21
11
五.产能计算
前面的线平衡资料准备齐全后，我们就可 以计算机种的产能. 1.确定瓶颈工序
2.计算时产能 时产能=3600/瓶颈时间
2010-11-21
12
3.人均时产能计算 人均时产能=时产能/标准作业人数 4.日产能计算 日产能=时产能×一天的工作时间
2010-11-21
13
例：12B7490020机种产能计算
准备数据： 12B7490020-FC中有标准作业人数以及标准 工时。 一天正常工作时间=480min-休息时间 Microsoft Office 12B7490020Excel 97-2003 工作表 FC =480-20-20=440min=7.333H 注：开线前准备时间20min除去 按照工站顺序测量数据如下：5.41S ，5.89S， 5.94S ， 5.88S， 5.95S， 4.71S ，4.32S，5.09S
2010-11-21
计算过程如下： 瓶颈=max(5.41S ，5.89S， 5.94S ，5.88S， 5.95S， 4.71S ，4.32S，5.09S ) =5.95S 14
时产能=3600/瓶颈时间=3600/5.95=605 PCS 人均时产能=时产能/标准作业人数 =605/11=55 PCS 日产能=时产能×一天的工作时间 =605×7.333=4437 PCS 8小时产能=605×8=4840 PCS
Line balancing即是对生产的全部工序进 即是对生产的全部工序进 即是对生产的全部工序 行平均化，调整作业负荷， 行平均化，调整作业负荷，以使各作业时 间尽可能相近的技术手段与方法， 间尽可能相近的技术手段与方法，是生产 流程设计及作业标准化中最重要的方法 中最重要的方法。 流程设计及作业标准化中最重要的方法。
2010-11-21
4
二.线 平 衡 名 词 解 释
重点
标准工时﹕在适宜的操作条件下,一名培训合 格的作业员以正常速度完成特定 作业内容的时间﹔ 1.马表法
标准工时＝量测工时*宽放率*评比系数 标准工时＝量测工时*宽放率*
量测工时是用马表直接测出的时间 宽放率和评比系数详见附档 正常速度相当于在不负重的条件下,以68cm左右 的步长和每小时4.8公里的速度,在平坦的道路上 行走的情况;或者相当于用30秒钟把一付52张扑 克牌,逐张摆在一个正方形的四个角上.
PS：每站的工时加总是指每个工站的标准工时加总. （标准工时解释见第9、10 、11页） 节拍：整条线标准工时最长的那个工时.
2010-11-21
8
三. 线平衡率的计算
例:某线生产某产品时各工站作业工时如下 (单 位:秒):21,17,29,25,20. 则其平衡率计算如下:
2010-11-21
9
如一个工站有两个作业，实际作业工时分别为： 25S和26S，所以此站的标准工时就为: （25+26)/4＝12.75（s）
2010-11-21
6
二.线 平 衡 名 词 解 释
瓶颈时间Cycle Time：一条线成品产出的循环时 间，也即整条线所有工站中标准工时最大值。
2010-11-21
7
三. 线平衡率的计算
产线平衡与产能计算
制作：XX 制作时期：2010/8/10
2010-11-21 1
目 录
何为线平衡(Line 一.何为线平衡(Line Balancing) 二 .线 平 衡 名 词 解 释 三 .线 平 衡 率 计 算 四 .线 平 衡 方 法 五.产能计算
2010-11-21
2
一.何为线平衡(Line Balancing)