莱歇立磨系统的几个技改措施
立磨生产设备技术改进实践
图 １ 国产化辊 套运行 Ｅ０ 磨损图 圈２ 国 化 套 行３０ ｈ 焊 观 Ｏ ｈ 产 辊 运 ０ 待 外 图 ６
２０ ０８年 １ ２月 ３ １日国产 化 辊 套 在线 连 续 运 行 ２ （ ， ５０３ ｈ后期 主要 问题 ： 套 大径 端耐 磨层 严 重剥 ０ 辊 落， 虽然 几经 修 复 ， 效 果欠 佳 ， 重影 响 了系 统运 但 严 行 的稳定 性 ，２月 ３ １ １日大修期 间将其 更换下 来 。 ２ 选粉 机定子 、 转子 叶片 选 粉机转 子叶片相 对运 动 的颗 粒 ， 速度较 高 ， 静 止 的导 向需改变气 流运 动方 向进行 整流 ，因此 两者 均受到 较高强度 的冲刷 。 选粉机 转子 、 定子 叶片原来采 用普通钢 板材料 ＋ 热 喷涂 耐磨 材料 ， 运行 ２５０ｈ ， ０ 后 发现 相对 于 立磨 人 磨风 口上部定 子叶片 、 转子 叶片严 重磨 损 ， 至发 甚
试及生产维护等工作， 现就对立磨耐磨材料的应用 经 验总结 如下 。 １ 磨辊和磨盘堆焊及辊套国产化
磨 辊 主要 是 Ｍ 型 磨 辊 和磨 盘 衬 板磨 损 比较 严
重， 而且磨损发生在一个有限区域 内， 即靠近大直径
辊 宽大 约 １ ／ 。 由于该 立磨供 货 时随机 供有 堆 焊 ４处 机， 因此 利用检 修期 间对辊 套磨损 区进 行表 面修复 ，
高 ５ 厚 度 １ ｍ 弧 形 耐 磨 板 ， ０ｍｍ， ２ｍ 目的减 少 气 流
止堆焊后钢板弯曲变形 ，并把 自制耐磨材料主要应
用于磨机壳体衬板。以 ｕ— ｌｅ ｐ ｐ ｔ复合 １ ｌ钢板为 ａ ０ｍｎ 例 ：自制耐磨钢板成本大约是 ｕ— ｌｅ ｐ ｐ ｔ 复合钢板 ａ
１， ／ 寿命相当购买的一半 。很多厂家到实地考察后 ３ 效 做 ， 得 了 良好 的经济效 益和社会 效益 。 取
生料立磨系统提产节能降耗的技术改造
生料立磨系统提产节能降耗的技术改造摘要：水泥是把石灰石和黏土粉碎、磨细，烧成熟料，再经磨细成水硬性胶凝材料。
生产工艺一般概括为“两磨一烧”，分为四个步骤，本文着重研究了石灰石、黏土和少量校正料，俗称生料，粉碎后进行磨细，用MLS3626型立磨磨细生料过程中，如何提高产量、节约能源、降低消耗，进行的技术改造措施。
关键词：MLS3626型；生料立磨；提产；节能降耗1引言立磨是具有粉磨、烘干、选粉、提升等功能的磨机。
立磨机主要是在压力框架的施压下，磨盘和磨辊间产生大的研磨力，磨盘转动时，通过摩擦带动磨辊运动，物料在磨盘上受离心力作用散开，磨辊对物料研磨，物料在喷口环被高速热气流带起，被烘干加热，磨好的细粉随气流到达立磨顶端的选粉机，经过选粉，达标粉末，被引风机抽出来，不达标颗粒返回立磨再次研磨至达标，由于引风机的作用，立磨机同时完成了气流输送的过程。
液压站为立磨研磨生料提供动力，研磨力的大小通过调节液压站的压力，得以实现。
我单位拥有一条2500t/d水泥熟料生产线，使用MLS3626型立磨，投产使用以来，和其他单位立磨系统对比，故障较多，生料工段用电很高，台时产量低，成为该条水泥生产线提产的瓶颈，制约了后面熟料工段产量的增加。
如何提产节能降耗，成了摆在我们面前的重要问题，经过单位同仁半年多的努力，对这个生料立磨系统综合优化，先后经过几次改造，从管理及设备等多方面入手，终于取得可惜的成果。
2问题经过技术专家的研判，发现问题颇多。
首先找到喷环设计不合适，通风面积太小，造成喷环处气流速度过大，气流阻力太高、循环负荷太大，致使料层不稳定，电耗偏高；挡料圈的高度据定了磨内料层的厚度，立磨机挡料圈太高，使磨内料层过厚，影响了磨的使用；立磨的产量与立磨系统的通风量有着直接关系，立磨系统各处容易出现漏风现象，降低了产量、增加了能耗；调出立磨使用记录，发现石灰石块大、黏土质量不稳定，都会导致立磨停机，耽误生产，提高能耗。
生料立磨进一步提产的改造措施
生料立磨进一步提产的改造措施生料粉磨系统所用的MLS4028立磨设计能力为360t/h，但一直未能达标达产，维持在340t/h左右。
2015~2016年我公司通过多项技术创新改造后立磨年平均台时产量达到了372t/h，为公司降本增效打下了坚实基础。
2016年底公司又对窑系统进行了技术升级改造，窑产量从原来的4400t/d提高到4800t/d。
从而对立磨系统提出了更高挑战。
要想维持之前避峰和维修维护时间，立磨台时产量必须突破390t/h才能较好地利用谷电生产，达到最为经济合理的运行指标。
1 立磨运行情况MLS4028立磨主电动机额定功率3200kW，喂料量达到370t/h时电流波动在120~160A，且磨机振动值较大，限制了立磨台时产量的提高。
循环风机额定功率3150kW，额定转速994r/min，实际控制960r/min，电流180A，尚有调整空间。
然而中控显示磨机振幅偏高，压差大，料层厚度控制110mm，电流超出额定值且波动较大。
现场立磨吐渣量偏多，且吐渣中细料居多。
尝试增加循环风机转速到980r/min无明显改善。
停磨检查，磨盘上物料堆积较多，掩埋磨辊高度超过1/4，且细料过多，目测看不到块状物料。
2 影响提产因素分析2.1 工艺方面影响因素2.1.1 物料粒径立磨对入磨粒度是有一定范围要求的，一般在磨机正常运行时确保磨机不振动的情况下，物料粒径越小产量越高，否则会影响立磨产量。
块料过大则循环量越大，压差越高，并加剧设备振动。
粒度过大或过小都会破坏料层级配平衡，对设备稳定运行造成影响。
表1为调整前入磨物料粒度分布。
2.1.2 物料的易磨性立磨对易磨性不好的物料粉磨次数会明显增多，外循环量大，尤其是压差会变得很大。
2.1.3 系统漏风立磨系统的膨胀节、连接法兰、入磨三道阀、喷口环、排渣口等处易漏风，使磨内风速降低，成品物料不能被气流及时带走，都会影响磨机产量。
2.2 机械方面影响因素2.2.1 液压系统一般来说，研磨压力与产量成正比，研磨压力越大产量越高，但是一旦超过限值就会增加磨机的负荷甚至增加无用功，而且还会引起振动，影响磨机的稳定运行。
莱歇立磨磨辊、轮毂磨损现场修复技术说明
莱歇立磨磨辊、轮毂磨损现场修复技术说明【摘要】莱歇立磨磨辊磨损、立磨轮毂磨损等问题，采用高分子复合材料在线修复，与辊套配合工作表面的磨损，包括其均匀磨损、不均匀磨损、剥落、碎裂等磨损表现形式的在线修复。
【关键词】立磨磨辊磨损、立磨轮毂磨损、莱歇立磨、福世蓝修复技术、高分子复合材料、立磨专用材料一、莱歇立磨设备简介图1莱歇立磨设备图国内引进使用的莱歇磨主要分两类，一类是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部－莱歇磨，即UBE公司制造的LM型系列；另一类是由美国福勒（Fuller）公司与西德莱歇公司订合同，获准生产的莱歇磨，即Fuller公司制造的LM型系列，两品牌立磨其主要结构基本相同。
大型莱歇磨为4辊式，是锥台型磨辊和平面轨道磨盘，无辊架。
磨辊与磨盘间的压力由相应辊数的液压拉伸装置提供。
工作时，通过摇臂作为一个杠杆，把油缸对拉伸杆产生的拉力传递给磨辊，进行碾磨。
最大的特点是，液压拉伸杆可通过控制抬起磨辊，使拖动电机所需的起动转矩减至最小值，还设有液压式磨辊翻出装置以简化维修工作，只要与液压装置相连，即可使磨辊翻出机壳外，可使磨辊皮更换在一天内完成。
磨辊是立磨的重要部件，物料在磨辊的强大压力下被粉碎。
磨辊的主要部件有辊套、轮毂、辊轴、轴承、弧形板密封架、润滑油管等，安装时磨辊辊套与磨盘上挡料圈的间隙可用辊轴上的调整垫来保证。
每个磨辊均与各自的摇臂固定在一起，并分别带有液压加压装置。
在磨辊与磨盘衬板间留有一定的间隙，以防止金属间的接触。
辊套的使用寿命和磨损速度将直接影响立磨的运转率、粉磨效率和运转费用。
辊套是通过螺栓将楔形压圈与轮毂的把紧而固定的，轮毂一但出现磨损，必然会影响企业的安全生产。
而传统修复方式又不能快速修复，且费用高、周期长。
基于此，高分子复合材料在线修复工艺就成为生产企业设备管理不可或缺的重要手段。
图2莱歇立磨磨辊结构图二、莱歇立磨磨辊轮毂磨损原因分析1）使用前存在原因：1、安装或更换辊套时表面处理不到位，出现高点或者紧固时力矩不均；2、辊套本身生产质量有问题，与轮毂的配合面的加工精度及尺寸误差太大，导致间隙及配合力矩不够；3、磨损的轮毂每一次堆焊，都会必然产生一次轻微的热应力变形，若没有按照标准要预先处理的堆焊工艺，后期机加工中轮毂的配合尺寸加工中，不同环境下加工误差很大，导致后期装配配合精度不高影响其使用寿命；2）使用中存在原因：1、磨辊长时间的运转，个别磨辊螺栓出现松动，导致轮毂与辊套之间的预紧力不足，必然会造成轮毂与辊套之间产生摩擦，随着磨辊径向力的作用及长时间的摩擦，必然会造成轮毂之间的磨损；2、磨辊的配合方式并不能100%的有效接触，随着磨辊长时间运行，高温物料必然沿着边缘薄弱配合部位的物料冲刷，长时间的冲刷必然造成轮毂的磨损；莱歇立磨辊体轮毂磨损无论是使用前还是使用后何种原因造成的，都会使其立磨的磨粉效率的下降，引起产量降低和产品质量的变化，因此只有我们掌握了其磨损规律后，才能更好利用福世蓝在线修复技术，保证其设备的安全连续生产。
LM56.2立磨液压系统控制程序改进
LM56.2立磨液压系统控制程序改进作者：梁德合来源：《科学与财富》2018年第06期摘要：本文主要分析了水泥立磨在运行期间液压系统不稳定，频繁报警跳停磨主机的原因，以及改进方案。
关键词：水泥企业；立式磨；液压系统我公司水泥磨采用的是德国莱歇公司生产的LM56.2+2C立式磨机，两个主辊、两个辅辊，设计产量为200t/h，实际生产能力达到220t/h以上。
质量非常棒，运行两年多没有出现过设备问题。
只是生产初期液压系统不稳定，频繁报警跳停，对氮气压力、节流阀进行多次调节试验，均未能彻底解决问题。
通过对故障现象和液压系统控制程序的研究分析，发现该磨机液压系统控制程序原设计中有如下两项保护：第一项：当主辊液压站正向压力达到120Bar时报警，同时跳停液压站和磨主电机；第二项：在正常研磨状态下，加压过程中若主辊液压泵运行超过2min，便报运行超时故障，同时跳停液压站和磨主电机。
以上两项为厂家为保证设备安全而设置的保护，但在运行过程中由于工艺和原材料的原因经常发生报警跳停事故，严重影响正常生产。
最后通过对液压系统控制程序的修改，有效解决了此问题。
1.立磨主要技术参数立磨型号：LM56.2+2C，磨盘辊道名义直径：Φ 5600mm，磨辊碾压力：单辊2100 kN；主电机型号：YRKK900-6，额定功率：4200kw，额定电压：10KV；额定转速：994r/min；主减速机型号：KMPS 576，输入功率：4200kw，输入转速：990r/min，输出转速：22.12r/min，速比：40；主辊液压站型号：HSLM 1400/54/2，油泵功率：18.5KW，油箱容积：1400L，额定压力：15Mpa，额定流量：54L/min.2.主辊液压站组成和控制程序2.1主辊液压站组成主辊液压站主要由油箱、过滤器、高压油泵、单向阀、溢流阀、电磁阀、节流阀、手动蝶阀、管路、液压缸、显示仪表、蓄能器及电控部分等组成（见图一）。
莱歇立磨系统的几个技改措施
莱歇立磨系统的几个技改措施我公司于２００４年建成投产一条年产１００万ｔ的水泥生产线，选用了ＬＭ５６．２＋２Ｃ／Ｓ莱歇立磨对熟料、矿渣单机双物料分别粉磨且实现双物料间的连续转换。
运行几年来，对整个粉磨系统作了许多改造，现介绍如下。
１叶轮喂料机改进改进后的叶轮喂料机及下料管结构示意见图１。
器图ｌ叶轮喂料机及下料管的改进叶轮喂料机是立磨系统的喂料装置，集喂料和锁风于一体，因此叶轮与壳体问隙相对较小，在粉磨矿渣时，由于矿渣中含有杂质如一些布袋、胶带或大块物料等，在通过叶轮喂料机时，常将叶轮喂料机卡住无法转动，而每次处理时，都需将检修盖打开方可处理，费时又费事，但很多时候将喂料机反转就可将卡住的物料入磨，因此，我们将叶轮喂料机的电源增加一个正反转转换开关，这样能解决大部分的卡料事故，大大减少了故障处理时问，提高设备运转率。
另外，由于矿渣属水分含量较高的物料，从叶轮喂料机入磨时，下料管很容易积料堵塞，因此，在管道上增加了４个空气炮，通过程序控制不问断对管道进行循环喷吹，防止了入磨下料管的堵塞。
在粉磨熟料时，对喂料机下方下料管的磨损非常严重，使用一年多就将管道磨穿，造成漏料，而传统的补焊铁板也使用不了多久，经摸索，在磨损最严重处增加１个三角斗，管道磨穿后物料在此堆积，以后磨损的就是物料而不是管道了，很好地解决了此问题。
而磨内的部分下料管道则在内下层附焊耐磨板以增加其使用寿命。
选粉机粗粉万方数据回磨盘的锥形仓外层由于旋风扬起粉粒的摩擦磨损也较严重，在其外层附上一层２ｃｍ左右厚的陶瓷耐磨盘挡料环改进我公司磨机矿渣粉磨设计台时产量为１４０讹。
经过调试，试运行，基本达到了入磨湿矿渣投料１６０ｔ／ｈ，但经过对整个系统的磨况及参数进行分析，认为仍有潜力可挖。
２００５年大修期问，调整磨机挡料圈高度，由３３０ｍｍ增加至３５０ｍｍ，并采用新的操作方法，取得了非常好的效果，入磨湿矿渣投料量提高到了１８０ｔ／ｌｌ以上，大大降低了粉磨电耗，且磨机运行更平稳，回料更易于控制。
立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法(全)
立磨生产过程中出现的各类问题及解决方法（全）1.立磨差压高的原因及处理措施1）喂料量大，粉磨能力不够。
处理：根据磨机功率，适当减产。
2）产品太细，内部循环负荷值高。
处理：降低选粉机转速。
3）选粉机可能堵塞。
处理：停磨检查。
4）选粉机导向角太窄或者长度太长，限制了料子顺利通过出口。
5）挡料环过高，造成内部循环负荷高。
处理：停磨调整。
6）刮料板断或掉，未形成回料。
物料挡板断或掉，形成大量回料。
处理：停磨检修。
7）磨内气流量小，影响物料通过选粉机。
处理：磨机风机加大抽风量，调节风机进口风门。
8）入磨压力管发生堵塞，入磨压力（负压值）返回变小，造成磨内差压显示值偏高。
处理：通知仪表工进行处理。
9）入磨风温太高、风速太快，物料在磨盘上无法形成料层，悬浮在磨内，造成压差高。
处理：调节增湿塔温度或调节外风（或循环风），降低入磨风温,减缓风速。
10）操作中外风利用太多或回料（拉链机）侧门被打开，致使入磨压下降，减缓了磨系统的内循环，加大了外循环的回料，使其富集，造成磨内差压变高。
处理：操作中调节磨系统的内循环，加大外循环的回料，关闭各门，杜绝漏风现象的发生。
11）物料的研磨性很差，物料难磨，造成磨内压差很高。
处理：减产运行或适量增加研压或现场检查压力罐。
12）立磨长时间运行，使磨内石英晶体含量增大，致使物料难磨，差压升高。
处理：减产运行或把这部分物料排出磨外。
2.立磨振动大的原因及处理措施正常操作中没有维持立磨合理料层和料面形状，就会引起立磨振动。
经实践分析，我们认为引起立磨振动原因以及处理措施有以下几个方面：1）磨内进入异物引起振动。
来自磨内和磨外的金属异物，如导风叶片，检修后遗留工具等。
若是较小金属则可提起磨辐、降低抽风，由回料下料口处拿出；若是较大金属则要开磨门取出。
2）料层过厚引起振动。
入磨物料量过大f料层变厚一研磨能力降低一物料不能及时被研细一磨内存留不合格粉料较多，而系统风量又不足，喷环风速减小一不能将合格粉料及时带出系统外f磨腔内循环浓度加重一粉状物料又回到磨盘上一加厚料层。
莱歇LM56.3+3C／S型水泥磨喷水装置喷头的改进
嘴上的四个 ①３ ）小圆孔喷出，形成 四股水流 ， ～ｑ５ 以 线状 喷 洒 到 物 料 上 ，这 样 使 得 喷 水 极 不 均 匀 ，
只 能 形 成 带 状 ，在 物 料 受 到 磨 辊 正 压 力 的 时 候 ， 容 易 向磨 盘 中心 和 外 侧 移 动 ，不 能 形 成 有 效 的 料 厚 ，造 成 磨 振 大 。而 且 由于 喷 嘴 的 孔 较 小 ，在 喷 嘴 处 极 易 结 块 ，堵 塞 喷 头 ，无 法 喷 水 ，使 得 磨 运
文献标识码 ：Ｂ
文章编号 ：１０ —４３２０）５０４－２ ０８ ７（０８０—０８０ ０
斗 式 提 升 机 传 动 方 式 的 选 择
卢景德 天津椿本输送机械有限公司 （ ｏｏ） ３ ４ｏ ｏ
随着 水泥生 产 线规模 的大 型化 ，斗 式提升 机 的
采用链 式传动 ，优点 是成本低 ，缺点是 传动环节多 ， 结构复杂 ，效率 低 ，维 护工作量大 ，运行 成本较高 ， 不推荐采用 。 ２减速马达和链 传动的传动方式 减速马 达和链 传动 的传 动方式 （ ）一般 用于 图２
２原 因分析
经 过现 场观 察和 与莱 歇 的现场 工程 师 沟通 ，我 们认 为造 成磨 机振 动大 、产 量不 稳定 主要 是 由于磨
盘上 的料 层 不稳定 所造 成 的 。由于矿 渣颗粒 小 ，含
图１改进前的喷头 图２改进后的喷头
水量 较小 ，因此物 料之 问 的摩擦力 小 ，当磨 辊 加载 时极 易将 物料压 散 ，造 成磨盘 与磨 辊 之 间的料层 很 薄 ，从而 引起磨振很 大 ，产量上 不去 。 ３采取 的措施 经过协商 ，我们决 定改进 磨机 的喷水装置 喷头 ， 以保证料层 的稳定 。
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文献标识码：Ｂ
文章编号：１００２—９８７７（２００７）０６—００３９—０２
我公司于２００４年建成投产一条年产１００万ｔ的 水泥生产线，选用了ＬＭ５６．２＋２Ｃ／Ｓ莱歇立磨对熟料、 矿渣单机双物料分别粉磨且实现双物料间的连续转 换。运行几年来，对整个粉磨系统作了许多改造，现介 绍如下。
１
回磨盘的锥形仓外层由于旋风扬起粉粒的摩擦磨损 也较严重，在其外层附上一层２ｃｍ左右厚的陶瓷耐 磨材料大大延长其磨损使用寿命，减少故障检修率。
器
１８０ｔ／ｌｌ以上，大大降低了粉磨电耗，且磨机运行更平
稳，回料更易于控制。
３
粉磨系统热风管改进
立磨投产试运行时，发现入磨两热风口温度相差
高达７０℃左右，造成整个磨况极不稳定，回料控制相
对困难，磨机振动也较大，经分析原因，发现是热风管
图ｌ叶轮喂料机及下料管的改进
道设计有问题，于是对热风管道进行了２次技改。第 一次改进后热风管见图２。
２００７．Ｎｏ．６
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一３９一
莱歇立磨系统的几个技改措施
邹 波 （川威集团四川省星船城水泥有限公司，四川内江６４１２０２）
中图分类号：ＴＱｌ７２．６３２．５
冷风阀 图２热风管第一次改进后示意
改变热风管道让热风和循环风在管道中充分混 匀后分流入磨，使之达到入磨热风的平衡，实现两人
磨进风口温差在１０℃左右，这样很好稳定了磨况。
在实际操作中发现，当立磨因故障意外停机时， 都会出现因磨机出口温度过高而联锁跳停主风机，无
法正常控制Leabharlann 我公司程序控制为当出口温度＞１２０℃时
叶轮喂料机是立磨系统的喂料装置，集喂料和锁 风于一体，因此叶轮与壳体问隙相对较小，在粉磨矿 渣时，由于矿渣中含有杂质如一些布袋、胶带或大块 物料等，在通过叶轮喂料机时，常将叶轮喂料机卡住 无法转动，而每次处理时，都需将检修盖打开方可处 理，费时又费事，但很多时候将喂料机反转就可将卡 住的物料入磨，因此，我们将叶轮喂料机的电源增加 一个正反转转换开关，这样能解决大部分的卡料事 故，大大减少了故障处理时问，提高设备运转率。另 外，由于矿渣属水分含量较高的物料，从叶轮喂料机 入磨时，下料管很容易积料堵塞，因此，在管道上增加 了４个空气炮，通过程序控制不问断对管道进行循环 喷吹，防止了入磨下料管的堵塞。在粉磨熟料时，对喂 料机下方下料管的磨损非常严重，使用一年多就将管 道磨穿，造成漏料，而传统的补焊铁板也使用不了多 久，经摸索，在磨损最严重处增加１个三角斗，管道磨 穿后物料在此堆积，以后磨损的就是物料而不是管道 了，很好地解决了此问题。而磨内的部分下料管道则 在内下层附焊耐磨板以增加其使用寿命。选粉机粗粉
跳停主风机）。经分析发现，热风系统在热风阀门后直 至入磨均没有设计冷风阀门，这不仅给中控操作带来 很大困难，且对热风阀门本身损耗较大，因为当磨机 出现紧急故障停机的情况时，由于磨机温度相当高，
入磨温度可达３００℃左右（产量最高时可达３４０℃），
万 方数据
万 方数据
莱歇立磨系统的几个技改措施
作者： 作者单位： 刊名： 英文刊名： 年，卷(期)： 邹波 川威集团,四川省星船城水泥有限公司,四川,内江,641202 水泥 CEMENT 2007(6)
本文链接：/Periodical_sn200706015.aspx
２
磨盘挡料环改进 我公司磨机矿渣粉磨设计台时产量为１４０讹。经
叶轮喂料机改进
改进后的叶轮喂料机及下料管结构示意见图１。
过调试，试运行，基本达到了入磨湿矿渣投料１６０ｔ／ｈ，
但经过对整个系统的磨况及参数进行分析，认为仍有
潜力可挖。２００５年大修期问，调整磨机挡料圈高度， 由３３０ｍｍ增加至３５０ｍｍ，并采用新的操作方法，取 得了非常好的效果，入磨湿矿渣投料量提高到了