聚合化学合成工艺
化学工程揭秘新型材料的合成方法
化学工程揭秘新型材料的合成方法为了满足不断变化的社会需求，科学家们在化学工程领域不断探索并研究新的材料合成方法。
这些新型材料在各个领域中发挥着重要作用，如电子、能源、环保等。
本文将揭秘一些新型材料的合成方法，介绍其制备工艺及应用。
一、聚合物材料合成方法1.原位聚合法原位聚合法是一种常见的合成聚合物材料的方法。
它通过在化学反应中加入单体，使其在反应过程中逐渐聚合形成聚合物。
这种方法的特点是简单易行，适用于大规模生产。
例如，聚乙烯和聚丙烯就是通过原位聚合法合成的。
2.溶液聚合法溶液聚合法是将单体溶解在溶剂中，加入引发剂或光引发剂，通过引发剂的作用使单体逐渐聚合形成聚合物。
这种方法的优点是能够控制聚合物的分子量和分子结构，制备出具有特定性能的材料。
举例来说，聚酯和聚酚等材料常采用溶液聚合法合成。
二、无机材料合成方法1.沉积法沉积法是一种通过在底物上逐渐沉积材料的方法。
它包括化学气相沉积、物理气相沉积、溶液沉积等多种形式。
这种方法适用于制备薄膜、纳米颗粒等材料。
例如，气相沉积法常用于制备硅薄膜和二氧化钛薄膜。
2.溶胶-凝胶法溶胶-凝胶法是将溶胶与凝胶逐渐转化为固体材料的过程。
溶胶指由溶剂中分散的颗粒或分子组成的胶体体系，凝胶则是指由溶液中形成的三维网状结构的凝胶体系。
这种方法适用于制备陶瓷材料、气凝胶等。
铝氧凝胶就是通过溶胶-凝胶法制备的。
三、纳米材料合成方法1.气相法气相法是通过在气相条件下进行反应合成纳米材料的方法。
它包括气相沉积、气相凝胶法等。
这种方法可以制备出高纯度、均匀分散的纳米材料。
氧化铝纳米颗粒常使用气相法进行合成。
2.凝胶法凝胶法是通过溶胶凝胶过程制备纳米材料的方法。
采用这种方法可以控制纳米颗粒的尺寸和形貌，制备出具有特殊性能的纳米材料。
二氧化硅纳米颗粒常采用凝胶法进行制备。
新型材料的合成方法多种多样，不同的材料类型适用于不同的合成方法。
随着科技的发展，更多新型材料的合成方法将被不断探索和发展。
溶液法聚合工艺
溶液法聚合工艺溶液法聚合工艺是一种常用的合成高分子材料的方法，广泛应用于化工、材料科学等领域。
本文将介绍溶液法聚合工艺的基本原理、工艺流程以及其在材料合成中的应用。
一、基本原理溶液法聚合工艺是利用溶液中的单体通过化学反应形成高分子聚合物的一种方法。
其基本原理是将单体溶解在溶剂中，通过引发剂或光照等外界刺激，使单体发生聚合反应，最终形成高分子聚合物。
二、工艺流程溶液法聚合工艺的基本工艺流程包括单体溶解、引发剂添加、聚合反应和后处理等步骤。
1. 单体溶解：将单体溶解于适当的溶剂中，形成单体溶液。
溶剂的选择要考虑到单体的溶解度、反应速率等因素。
2. 引发剂添加：根据聚合反应的需要，向单体溶液中添加适当的引发剂。
引发剂能够在外界刺激下引发单体的聚合反应。
3. 聚合反应：将单体溶液置于适当的温度下，通过外界刺激（如加热、光照等）使引发剂发生分解，引发单体的聚合反应。
聚合反应的条件需要根据具体的单体和引发剂来确定。
4. 后处理：聚合反应完成后，需要对产物进行后处理。
后处理可以包括溶剂去除、洗涤、干燥等步骤，以得到纯净的高分子产物。
三、应用领域溶液法聚合工艺在材料合成中有着广泛的应用。
以下列举几个典型的应用领域：1. 高分子材料合成：溶液法聚合工艺可以合成各种高分子材料，如聚合物、共聚物等。
通过控制溶液中单体的浓度、引发剂的选择和反应条件等因素，可以调节合成材料的性能和结构。
2. 功能性材料合成：溶液法聚合工艺还可以用于合成具有特定功能的材料，如光敏材料、磁性材料等。
通过在单体中引入不同的官能团，可以赋予材料特定的性能。
3. 生物医学材料合成：溶液法聚合工艺在生物医学材料的合成中也有广泛的应用。
例如，可以通过溶液法聚合制备生物可降解的聚合物材料，用于药物缓释、组织工程等领域。
4. 纳米材料合成：溶液法聚合工艺还可以用于合成纳米材料。
通过控制溶液中的反应条件和添加适当的表面活性剂，可以合成具有纳米尺度的结构的材料。
聚合工艺技术大全
聚合工艺技术大全聚合工艺技术是指将多个物质分子或粒子聚合在一起形成新的材料、产品或结构的工艺技术。
聚合工艺技术广泛应用于化学、材料、制造等领域，为各行各业带来了重大的技术突破和发展机遇。
一、聚合物合成技术：聚合工艺技术最为广泛应用的领域之一是聚合物合成技术。
聚合物是由重复单元组成的高分子化合物，在聚合物合成过程中，可以通过不同的聚合反应机制和材料配方来控制分子链的结构和性能。
常见的聚合工艺技术包括自由基聚合、阴离子聚合、阳离子聚合、酯交换反应、环氧化反应等。
二、复合材料制备技术：聚合工艺技术还可以应用于复合材料的制备过程中。
复合材料是由两种或两种以上的材料组成的材料，具有优良的力学性能和多样的功能特性。
聚合工艺技术可以实现不同材料之间的化学键合、物理键合和结构融合，从而形成有机-无机、有机-有机等复合材料。
常见的复合材料制备技术包括共混、复合注塑、层压、浸渍等。
三、纳米材料合成技术：随着纳米科技的发展，纳米材料的合成成为当前研究的热点之一。
聚合工艺技术在纳米材料合成过程中发挥了重要作用。
通过控制聚合物链的尺寸、结构和功能团，可以实现纳米材料的精确控制合成。
常见的纳米材料合成技术包括界面聚合、溶胶-凝胶法、微乳液法、溶剂热法等。
四、生物工程技术：聚合工艺技术在生物工程领域也有广泛的应用。
在生物工程技术中，通过聚合工艺可以实现生物大分子的合成、修饰和改性。
通过改变聚合工艺条件和反应体系，可以调控生物大分子的形态、结构和功能。
常见的生物工程技术包括酶聚合、聚酮酸合成、蛋白质组装等。
综上所述，聚合工艺技术是一种重要的工艺技术，广泛应用于化学、材料、制造等各个领域。
聚合工艺技术可以实现聚合物合成、复合材料制备、纳米材料合成和生物工程等多种功能，为各行各业的技术创新和产品开发提供了重要的支撑和保障。
在未来的发展中，聚合工艺技术有望继续突破传统技术的限制，开拓出更多的应用领域和商业机会。
聚合物合成工艺-第3章
引发剂的分解速率，应与反应时间（停留时间）匹配
根据引发剂分解速率常数kd
在相同介质和温度下，不同引发剂的kd不同，kd 大者，分解速率快，活性高。
根据引发剂分解活化能Ed
Ed大者，分解的温度范围窄 如要求引发剂在某一温度范围内集中分解，则选
用Ed大者 反之，可选用Ed小者。
化率，是LDPE合成工艺研究的重点。
工艺概况
LDPE的合成工艺均由ICI公司的技术衍生而来，除反应 器、配方、工艺控制有所不同外，流程均大致相同。
生产流程示意图
兰化集团引进Basell公司20万t/aLDPE 装置工艺流程
流程简述
乙烯与分子量调节剂混合后，经一次压缩（25～30MPa） 后与循环乙烯混合，进入二级压缩机，出口压力110～ 400MPa（不同工艺，要求的压力不同）。
变宽 可通过控制反应过程中[S]/[M]值，控制分子量分布 比较常用的方法是分批次补加链转移剂。
链转移剂的选择
一般根据50％转化率－U1/2进行选择。 U1/2－链转移剂消耗50％时单体的转化率。
U1/2＝100（1－0.51/Cs） 一般情况下，CS提高，U1/2下降。 根据反应的单体转化率要求，选择合适的链转移剂。 链转移剂的U1/2可查阅有关手册。
物理机械性能产生重要影响。
聚乙烯的主要分类
a. 低密度（高压）聚乙烯（LDPE）
密度为0.915～0.930 g/cm3的均聚物
自由基 共聚合
含少量极性基团的乙烯-醋酸乙烯酯共聚物-EVA
乙烯-丙烯酸乙酯共聚物-EAA
b.线性低密度和中等密度聚乙烯（LLDPE、MDPE）
乙烯、α-烯烃（1-丁烯、1-己烯或1-辛烯）的共聚物
缩合聚合生产工艺
缩合聚合生产工艺一、概述缩合聚合生产工艺是一种常用的化学工艺，用于合成高分子材料。
该工艺通过将两个或多个不同的单体化合物进行缩合聚合反应，形成长链分子结构，从而得到所需的高分子材料。
在缩合聚合生产工艺中，首先选择适合的单体化合物，并确定缩合聚合的条件和反应路径。
然后，将单体化合物加入反应器中，加入适量的催化剂或引发剂，控制反应时间和温度，使缩合聚合反应顺利进行。
最后，通过后续的处理步骤，如溶剂蒸馏、结晶、干燥等，得到纯净的高分子材料。
缩合聚合生产工艺具有以下优点： - 可以合成具有特殊功能的高分子材料； -生产工艺简单，操作容易； - 可以控制聚合反应的条件和路径，调节高分子材料的性能。
二、缩合聚合反应缩合聚合反应是指两个或多个单体化合物通过缩合反应形成高分子材料。
在缩合反应中，通常会生成水或其他小分子物质作为副产物。
缩合聚合反应的反应路径多种多样，常见的反应类型包括酯化反应、醚化反应、胺化反应等。
根据不同的单体化合物和反应条件，选择合适的缩合反应类型，可以得到所需的高分子材料。
在缩合聚合反应中，催化剂或引发剂起到重要的作用，可以加速反应速度，提高产率。
常用的催化剂和引发剂有酸性催化剂、碱性催化剂、过氧化物等。
通过选择合适的催化剂或引发剂，可以调控缩合聚合反应的速度和产率。
三、缩合聚合生产工艺流程缩合聚合生产工艺通常包括以下步骤：1. 原料准备首先需要准备好所需的单体化合物和其他原料。
单体化合物的纯度和质量对于缩合聚合反应的成功与否至关重要，因此需要对原料进行精确的称量和检验。
2. 反应器配置反应器的配置要根据缩合聚合反应的需要进行选择。
常见的反应器包括玻璃反应釜、不锈钢反应釜等。
在配置反应器时，要考虑反应物的量和反应路径，以及反应条件的控制。
3. 缩合聚合反应将单体化合物加入反应器中，加入适量的催化剂或引发剂，并控制反应时间和温度。
缩合聚合反应的温度和时间是影响反应速率和产率的重要因素，因此需要精确的控制。
聚合物的合成反应
聚合物的合成反应在化学领域中，聚合物是由重复单元组成的大分子化合物，聚合物的合成反应是通过将单体分子通过化学反应形成长链分子的过程。
聚合物的合成方法多种多样，其中包括聚合反应和缩聚反应。
首先，我们来介绍聚合反应。
聚合反应是指通过将单体分子中的双键开环聚合成长链聚合物的过程。
这种反应通常分为自由基聚合、阴离子聚合、阳离子聚合和离子共聚四种类型。
自由基聚合是通过自由基引发剂引发单体中的双键发生开环聚合反应，生成长链聚合物。
阴离子聚合是通过引入阴离子诱导剂，使单体中的双键发生开环反应形成长链聚合物。
而阳离子聚合则是通过阳离子引发剂引发单体中双键的开环聚合。
最后，离子共聚是指两种或多种不同单体在引入离子共聚引发剂的作用下进行的聚合反应。
另一种重要的聚合物合成方法是缩聚反应。
与聚合反应不同，缩聚反应是指两种或多种不同的单体分子之间发生的一种小分子失去反应，形成长链聚合物的过程。
缩聚反应的过程中，通常会生成水等小分子作为副产物，从而使得两个单体分子之间形成了新的共价键，逐渐形成长链聚合物。
聚合物的合成反应不仅仅局限于上述两种方法，还有诸如辐射聚合、环氧树脂聚合等多种其他合成方法。
辐射聚合是一种利用放射线或紫外光引发的聚合反应，常用于制备光固化树脂。
而环氧树脂聚合是指利用环氧单体的环氧基与活泼氢基发生缩合反应，形成环氧聚合物的合成方法。
在工业上，聚合物的合成反应被广泛应用于塑料、橡胶、纤维等材料的生产中。
通过调控不同的单体种类、反应条件以及催化剂，可以合成出具有不同性能和用途的聚合物材料，满足各种工业和生活领域的需求。
总的来说，聚合物的合成反应是一种重要且多样化的化学合成过程，通过合理选择单体种类和反应条件，可以合成出具有不同性能和用途的聚合物材料，推动着化学材料领域的不断发展与创新。
1。
聚合物合成的基本工艺流程
聚合物合成的基本工艺流程在化学领域中，聚合物是由重复单元结构组成的高分子化合物，常用于制备塑料、橡胶、纤维等材料。
聚合物的合成过程是通过将单体分子通过聚合反应进行连接而形成的。
下面将介绍聚合物合成的基本工艺流程。
1. 单体选择与准备在聚合物合成过程中，首先需要选择合适的单体进行反应。
这些单体通常是具有活性官能团的化合物，能够参与到聚合反应之中。
在选择单体时，需要考虑其反应活性、官能团的类型以及所需的聚合度等因素。
选择好单体后，需要对单体进行准备工作，确保其纯度和稳定性。
通常会通过物理或化学方法对单体进行精细处理，以满足后续聚合反应的要求。
2. 聚合反应聚合反应是将单体分子通过共价键连接成高分子链的过程。
根据不同的聚合机理，聚合反应可以分为添加聚合、开环聚合和缩聚等不同类型。
在聚合反应中，通常需要引入引发剂或催化剂，以启动聚合反应并控制反应速率。
此外，反应条件如温度、压力、溶剂选择等也会影响聚合物的结构和性质。
3. 分子量控制与功能化在聚合物合成过程中，分子量是一个重要的参数，直接影响着聚合物的物理性质和应用性能。
因此，在聚合反应中需要进行分子量控制，确保所得聚合物具有合适的分子量。
此外，在聚合反应结束后，可以对聚合物进行功能化处理，引入不同官能团或结构单元，以赋予聚合物特定的性能，如增强机械性能、改善耐热性等。
4. 纯化与表征最后，在聚合物合成完成后，需要进行纯化和表征工作。
纯化过程可以采用溶剂抽提、结晶、凝胶渗透色谱等方法，去除杂质和未反应单体，得到纯净的聚合物样品。
在表征方面，常用的方法包括核磁共振（NMR）、红外光谱（IR）、凝胶渗透色谱（GPC）等，通过这些手段可以了解聚合物的结构、分子量分布等信息。
结语通过以上基本工艺流程，我们可以了解到聚合物合成的主要步骤和关键技术。
在实际应用中，不同的聚合物体系会有各自特定的合成方法和注意事项，需要结合具体情况进行调整和优化。
随着科学技术的不断进步，聚合物合成领域也将迎来更多创新和发展机遇。
化学聚合工艺知识点总结
化学聚合工艺知识点总结一、聚合概述聚合是一种广泛应用的化学反应过程，在聚合反应中，单体分子通过共价键形成长链分子。
这种过程不仅产生了聚合物，还释放了大量的热量。
聚合反应可以分为两种类型：加成聚合和缩合聚合。
加成聚合是指两种或更多种单体分子通过共价键连接形成聚合物的过程。
缩合聚合是指两种或更多种单体分子通过形成共价键而产生小分子的过程。
聚合反应是一种重要的化学合成方法，在材料科学、医药、农业、食品和其他领域都有着广泛的应用。
二、聚合反应机理聚合反应的机理取决于单体的结构和反应的条件。
在加成聚合中，单体分子通过形成共价键而连接起来。
在对称单体聚合中，两个相同的单体分子通过形成共价键而连接在一起，形成一个二聚体。
在非对称单体聚合中，两个不同的单体分子通过形成共价键而连接在一起，形成一个共轭二聚体。
在缩合聚合中，两种或更多种单体分子通过形成共价键而产生小分子。
三、聚合工艺聚合工艺是指聚合反应的条件和过程。
化学工程师在进行聚合反应时需要考虑许多因素，包括反应温度、反应时间、反应压力、溶剂选择、催化剂选择和反应器设计。
这些因素影响着聚合反应的产率、选择性和产物质量。
化学工程师通常会通过实验和模拟来优化聚合反应的工艺条件，以获得最佳的产物。
四、聚合过程聚合过程可以分为两个阶段：起始阶段和传播阶段。
在起始阶段，单体分子被引发剂激活，生成活性自由基。
在传播阶段，活性自由基与单体分子发生反应，形成一个更大的活性自由基。
这个过程不断重复，直到聚合反应终止。
终止反应的方式有很多种，包括自由基与自由基相互反应、自由基与传递剂反应、自由基与氧气反应等。
五、聚合催化剂聚合反应通常需要催化剂的存在。
聚合催化剂可以加速聚合反应的速度，提高产率，减少副反应产物的生成。
常见的聚合催化剂包括阴离子、阳离子和自由基催化剂。
催化剂的选择取决于单体的类型和反应的条件。
六、聚合开环聚合和缩聚合开环聚合是指将环状单体通过开环反应转化为线性聚合物的过程。
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一、聚合物合成工业与生产工艺概述1. 简述高分子化合物的生产过程：原料准备与精制、催化剂（引发剂）配制、聚合反应、分离过程、聚合物后处理。
2. 比较连续生产和间歇生产工艺的特点：（1）间歇生产（聚合物在聚合反应器中分批生产的，当反应达到要求的转化率时，将聚合物从聚合反应器中卸出）：a. 不易实现操作过程的全部自动化b. 反应器单位容积单位时间内的生产能力受到影响，不适于大规模生产。
c. 优点：反应条件易控制，便于改变工艺条件。
所以灵活性大，适于小批量生产，容易改变品种和牌号。
（2）连续生产（单体和引发剂（催化剂）等连续进入聚合反应器，反应得到的聚合物连续不断地流出聚合反应器）：a. 容易实现操作过程的全部自动化，所得产品的质量规格稳定。
b.适合大规模生产，劳动生产率高，成本较低。
c. 缺点：不宜经常改变产品牌号。
3. 自由基聚合的实施方法有哪些及特征：4. 影响聚合物分子量和其分子量分布的主要因素：（1）分子量：单体浓度（单体浓度增大，聚合速率增大，聚合度增大）；单体杂质（部分杂质有链转移、缓聚或阻聚的作用，聚合度下降）；引发剂浓度（引发剂浓度增大，聚合速率增大，分子量下降）；温度（温度升高，聚合速率增大，分子量下降）。
（2）分子量分布（在不同反应阶段所生成的聚合物的分子量是变化的，产物分子量不均一，必然会有一定分布）：自动加速过程、链转移导致的支化和交联、不同聚合阶段聚合条件不同。
二、本体法自由基聚合工艺1. 自由基本体聚合的优缺点，以及解决这些缺点的方法有哪些？（1）优点：由于不含溶剂或其他反应介质，产品纯净；工艺简单、流程短、生产设备少、投资也较少；反应器有效反应容积大，生产能力大，易于连续生产。
（2）缺点：放热量大，反应热排除困难，不易保持一定的反应温度（分子量分布变宽；自动加速效应，局部过热，使低分子气化，产品有气泡变色，温度失控、引起爆聚）；单体是气或液态，易流动，聚合反应发生以后，生成的聚合物如溶于单体则形成粘稠溶液，聚合程度越深入，物料越粘稠，甚至在常温下会成为固体（分子量分布变宽；凝胶效应，含有未反应的单体和低聚物）。
（3）解决缺点的办法：采用较低的反应温度，使放热缓和；反应进行到一定转化率时反应体系粘度不太高时，就分离聚合物；分段聚合，控制转化率和“自动加速效应”，使反应热分成几个阶段均匀放出；改进和完善搅拌器和传热系统以利于聚合设备的传热；加入少量内润滑剂改善流动性。
2. 聚乙烯有哪两类？相应生产方法和聚合机理是什么？（1）聚乙烯类型：低密度聚乙烯(LDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)；（2）生产方法及其聚合机理：低密度聚乙烯：高压聚合，氧或过氧化物为引发剂,自由基聚合；高密度聚乙烯：低压聚合，AlEt3/TiCl4为催化剂,配位聚合；中压聚合，氧化铬为催化剂,配位聚合。
3. 简述LDPE高压聚合流程以及其单程转化率不能超过30%的原因。
（1）流程：（2）单程转化率不能超过30%：单程转化率通常在15-30%，因为乙烯聚合热很高，转化率每升高1%，物料温度会升高12-130C，为避免反应器局部过热和乙烯分解，单程转化率不能超过30%。
由于转化率低，表明链终止反应非常容易发生，因此聚合物的平均分子量较小。
4. PS塔式聚合时会在80-1000C进行转化率为35%左右预聚合的原因。
为了制得分子量适合而且单体残余最少的聚合物，首先使聚合反应在80-100℃下进行，以控制聚合体系中产生的活性中心数目，降低反应速率；当转化率达35%左右时，恰好是在自动加速效应之后，再进入后聚合逐渐升高温度，使反应完全。
5. 氯乙烯本体聚合与乙烯、苯乙烯本体聚合的主要区别：氯乙烯的本体聚合属于非均相本体聚合。
三、溶液法自由基聚合工艺1. 自由基溶液聚合的优缺点：（1）优点：以溶剂为传热介质，跟本体聚合相比，热传递得到大幅度改善，聚合温度易控制；聚合物浓度比较低，自由基向聚合物链转移比较少，聚合产物支链和交联少；可利用溶剂的链转移来控制产品的分子量分布及产品机构形态。
（2）缺点：由于单体被稀释，聚合速率慢；溶剂需要另外回收纯化，分离回收费用较高；有机溶剂往往易燃，易造成环境污染。
2. 溶剂对聚合反应的影响有哪些：（1）溶剂对引发剂分解速率的影响：水做溶剂时，对引发剂的分解速率基本无影响；有机溶剂则因溶剂种类和引发剂种类的不同而有不同程度的影响；对偶氮类引发剂分解速率一般不产生影响；有机过氧化物在一些溶剂中有诱导分解作用（将引发剂自由基的链转移生成溶剂自由基，溶剂自由基又诱导引发剂分解），导致引发剂引发效率下降。
（2）溶剂的链转移及对分子量的影响：溶剂的链转移常数可以定量的表现溶剂对链转移反应的效应；链转移常数（Cs）是链转移反应速率对链增长速率（kp）的比值，eg. Cs为0.5，表示链转移反应速率为链增长速率的1/2；Cs接近0.5或更高时，可作为分子量调节剂；如果想得到分子量较高的聚合物，就得选用链转移常数小的溶剂；反之，制备分子量低的聚合则选择链转移作用较大的溶剂。
3. 丙烯腈聚合中加入第二单体和第三单体的作用分别是什么：（1）工业生产中产用的第二单体为非离子型单体，如丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酰胺等，加入第二单体的作用是降低PAN的结晶性，增加纤维的柔软性、提高其机械强度、弹性，并在一定程度上改善纤维的染色性。
（2）加入第三单体的目的是引入一定数量的亲染料基团，以增加纤维对染料的亲和力，可制得颜色齐全、染色牢固度好的纤维，不会在热处理时而发黄。
第三单体为离子型单体，分为两类：一类是对阳离子染料有亲和力，含有羧基或磺酸基团的单体，如丙烯酸钠、甲基丙烯磺酸钠；另一类是对酸性染料有亲和力，含有氨基、酰胺基等单体，如乙烯基吡啶、甲基丙烯酸二甲氨基乙酯。
4. 工业上常采用丙烯腈水相沉淀聚合的原因是什么，这种聚合工艺的缺点又是什么？（1）原因：丙烯腈水相沉淀聚合是指用水作介质的聚合方法。
AN溶于水，当用水溶性引发剂引发聚合时生成聚合物不溶于水而从水相中沉淀析出所以称沉淀聚合。
由于纺丝前要用溶剂将聚合物溶解，以制成原液，因此又称腈纶生产两步法。
（2）缺点：与均相聚合相比，PAN固体粒子需用溶剂重新溶解，以制纺丝原液，比一步法增加了一道生产工序。
（3）优点：反应温度低，聚合热在水中易散发，工艺条件易控制，同时产品色泽洁白；分子量分布窄，成纤性能好；聚合物基本不含单体，可减少单体对环境的污染。
5. 简述AM绝热聚合的工序（釜式大块聚合工艺）。
（1）原料预制，将AM和/或共聚单体配制成所需浓度，将温度调到需要值；（2）计量后装入通有氮气的聚合反应釜，加入引发剂，在氮气气氛下开始聚合反应；（3）反应结束后得到聚合物胶块，切割；（4）装进水解反应器水解（如果需要）；（5）干燥、破碎、转移、包装。
四、悬浮法自由基聚合工艺1. 简述自由基悬浮聚合的优缺点。
（1）优点：体系粘度低，传热和温度容易控制，产品分子量及其分布比较稳定；产品分子量比溶液聚合的高，杂质含量比乳液聚合的少；后处理工序比乳液聚合和溶液聚合简单，生产成本低，粒状树脂可直接成型。
（2）缺点：产物中多少带有少量分散剂残留物，会影响产品的部分性能。
2. 简述自由基悬浮聚合的流程。
3. 自由基悬浮聚合中所用悬浮剂种类，及其作用机理：4. PVC的国产牌号有哪两种？产品性质有什么区别？生产时分别采用了何种分散剂。
国产牌号为SG-疏松型，“棉花球”状，以聚乙烯醇为分散剂，易塑化，成型时间短；国产牌号为XJ-紧密型，“乒乓球”状，使用明胶为分散剂，不易塑化，主要用于硬制品的生产。
5. PVC悬浮生产时为什么要特别严格控制温度？PVC大分子链向单体转移的速率大于增长速率，因此反应温度是决定PVC分子量的主要因素，反应时要严格控制温度。
五、乳液法自由基聚合工艺1. 简述自由基乳液聚合的优缺点。
优：以水作分散介质，价廉安全，比热较高，乳液粘度低，有利于搅拌传热和管道输送，便于连续操作，同时生产灵活，操作方便，可连续可间歇；聚合速率快，同时产物分子量高，可在较低的温度下聚合；可直接应用的胶乳，如水乳漆，粘结剂，纸张、皮革、织物表面处理剂更宜采用乳液聚合，乳液聚合物的粒径小。
缺：需固体聚合物时，乳液需经破乳、洗涤、脱水、干燥等工序，生产成本较高；聚合物分离需加破乳剂，如盐溶液、酸溶液等电解质，因此分离过程较复杂，并且产生大量的废水；如直接进行喷雾干燥需大量热能；所得聚合物的杂质含量较高；产品中残留有乳化剂等，难以完全除尽，有损电性能、透明度、耐水性能等。
2. 乳化剂的类型有哪些？其能稳定液滴的机理是什么。
类型：阴离子型、阳离子型、非离子型和两性型；机理：降低分散相和分散介质的界面张力，降低了界面能，从而使液滴自然聚集的能力大为降低；表面活性剂分子在分散相液滴表面形成规则排列的表面层，形成了薄膜层。
乳化剂分子在表面层中排列的紧密程度越高，乳液稳定性越好；液滴表面带有相同的电荷而相斥，所以阻止了液滴聚集。
3. 常用的破乳方法有哪些。
4. 乳液聚合中成核方式有哪几种？胶束成核聚合时聚合反应阶段有哪些，对应的阶段反应特征是什么？（1）成核方式：胶束成核、低聚物沉淀成核、单体液滴成核；（2）胶束成核聚合时聚合反应阶段：分散阶段、乳胶粒生成阶段（成核阶段）、乳胶粒长大阶段、乳胶粒完成阶段；5. 乳液聚合反应末期中的“凝胶效应”是指什么？产生的具体原因是什么？“凝胶效应”：乳胶粒中单体浓度不断降低的同时，聚合物浓度不断升高，乳胶粒内部粘度逐渐增大，自由基活性减小，两个自由基扩散到一起而进行终止的阻力加大，致使随着转化率的增大，链终止的速率急剧下降，意味着自由基平均寿命延长了；本来应该下降的反应速率，反而随着转化率增大而有所增大，甚至大大地加速，这种现象就叫“凝胶效应”。
6. 乳液聚合制备丁苯橡胶时，反应转化率为什么要控制在60%左右？丁二烯的活性比苯乙烯高（r1=1.38，r2=0.64）。
共聚物的组成会随着共聚转化率的提高二不断变化。
50C下，苯乙烯在单体转化率不同时的结合量见下表。
由表可知，当转化率低于60%时，苯乙烯的结合率变化较小，当转化率大于60%后（前期丁二烯消耗较多），苯乙烯的结合量逐渐增多。
为保持产品性能（产品综合性能在苯乙烯含量为23.5%时较好）和聚合物的均匀性，因此在实际生产时一般控制单体转化率在60%左右。
六、缩合聚合工艺1.线型缩聚物生产工艺主要有哪三种，简述其定义，并对比三者的优缺点。
(1) 熔融缩聚法：无溶剂情况下，使反应温度高于原料和生成的缩聚物熔融温度，即反应器中的物料在始终保持熔融状态下进行缩聚反应的方法。
优点：工艺过程比较简单，由于不需溶剂，减少成本。
生产工艺可用连续法，适合大规模生产，例如连续法合成纤维时不必分离聚合物而直接纺丝。