理 化 检 验作业指导书
理化检验作业指导书
说明：本作业指导书的使用范围为电厂安装中的金属材料及焊缝理化检验，参考一台600MW机组工程。
1．工程概况
1.1 工程名称：某电厂一期工程2×600MW #2机组金属材料及焊缝理化检验。
1.2 施工地点：#2机组锅炉房、汽机房、组合场及其它相关区域。
1.3 主要工作量
金属监督范围主要依据《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004和《金属技术监督规程》DL438-2000标准来确定，另外有些项目需要同时满足《电力建设验收技术规范中锅炉篇、汽机篇、管道篇》的要求，钢结构则要满足有关钢结构的验收规范。
如设计图纸有特殊要求，执行图纸设计的有关检测规定。
对于设备质量的检测，金属监督技术规程和电力建设施工及验收技术规范有明确要求需要安装单位进行检测的部分，必须进行现场检测。
1.3.1 光谱分析检验
（1）所有厂家及自购合金钢零部件在安装前按施工委托要求进行100%光谱分析，验证其钢号，防止错用。如过热器管、再热器管、联箱、阀门、三通等。
（2）对设备厂家禁止解体的部件，按施工委托要求仅对外表暴露部分进行光谱分析。
（3）锅炉受热面(通常指承压部件包括管道、联箱、联络管、阀门、大小头、三通、弯头、堵头)的合金钢部件及厂家焊缝安装前必须按施工委托要求进行光谱复查。
（4）锅炉所有合金钢吊杆、U型板、合金钢锅炉附属管道、合金钢螺栓、合金钢螺母、合金钢垫片、合金钢支吊架、合金钢备品件、合金钢锅炉钢构架（不包括16Mn等低合金钢）等安装前均需按施工委托要求进行光谱分析。
（5）合金钢件焊后应按施工委托要求对焊缝进行光谱分析复查，规定如下：
锅炉受热面管子不少于10%。
其他管子及管道100%。
（6）汽机和四大管道
汽缸内可拆卸零件的光谱复查：设备用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，都应在安装前按施工委托要求进行光谱分析和硬度检验，以鉴定其材质。主要包括汽轮机缸体、汽室、大轴、隔板、垫块、支撑键等等。一般不允许在转子上进行光谱分析。
汽机本体范围内所有合金钢管材（包括四大管道）、管件（含弯管、弯头、三通、阀门）及其附件、疏放水等在组装前均应按施工委托要求进行光谱分析；组装后按施工委托要求还应对上述部件进行光谱复查（一般在对焊口进行光谱复查的时候同时对管子进行复查）。
安装完成后，按施工委托要求应对所有的焊口进行100%的光谱分析复查。对解体的阀门应按施工委托要求进行合金钢阀门内部零件光谱检查。所有的合金钢螺栓螺母均按施工委托要求进行光谱复查。
（7）其他委托项目的光谱检验，包括热工和其他专业委托的光谱分析检验项目。
1.3.2 硬度检验
（1）对汽机、锅炉范围内安装使用的M32以上的高温合金钢螺栓（温度＞400℃），安装使用前必须按施工委托要求100%做硬度检验。
（2）焊接接头热处理曲线图异常情况下，按施工委托要求进行焊接接头的硬度测试。
（3）对工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、导汽管的每段直管及弯管须按施工委托要求进行100%的硬度测试。
（4）汽轮发电机转子安装前应按施工委托要求对汽轮机轴，调节级叶轮突角处和热键等部位进行硬度检查。
（5）其它范围内的委托检验。
1.3.3 厚度检验
（1）对工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、导汽管的每段直管及弯管须按施工委托要求进行100%的厚度测试。
（2）其它范围内的委托检验。
1.3.4 金相检验
（1）《火力发电厂金属技术监督规程》要求对主蒸汽、高温再热蒸汽管道中管子、管件（含弯管、弯头、三通）安装前应确认其金相分
析结果（其材质证明书中必须附带的工艺资料）是否符合现行国家或行业标准；如资料不全或没有，应按相关程序对管道系统中每段直管、弯管进行金相检验。
（2）《火力发电厂金属技术监督规程》规定对于大于等于M32，设计钢号为20Cr1Mo1VNbTiB的高温螺栓进行金相抽查。根据《火力发电厂高温紧固件技术导则》DL439-2006规定对M32以上的螺栓每种材料、每种规格的螺栓抽检数量不应少于一件。
（3）《管道篇》要求用于中、高压管道（主要参数P≥1.6MPa）的合金钢管子、管件施工前应确认其热处理状态说明或金相分析结果是否符合现行国家或行业标准。
（4）当合同或设计文件规定或验证需要时，应进行焊接接头的金相检验。
1.4 工程特点
机组合金钢材料种类多，需要检测的合金钢母材和焊口数量多，检测工作量大；需要检验的部件多为高空作业，危险性大。
2．编制依据
2.1《电站锅炉压力容器检验规程》DL647-2004
2.2《电力设备金属光谱分析技术导则》DL/T991-2006
2.3《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
2.4《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂）DL5009.1-2002
2.5《火力发电厂金属技术监督规程》DL438-2000
2.6《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-94
2.7《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95
2.8《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）DL5011-92
2.9《金属里氏硬度试验方法》GB/T17394-1998
2.10《火力发电厂高温紧固件技术导则》DL/T439-2006
2.11《高压锅炉用无缝钢管》GB5310-1995
2.12《电站弯管》DL/T515-2004
2.13《电力建设金相检验导则》
2.14《火电厂金相检验与评定技术导则》DL/T884-2004
2.15《金相复型技术工艺导则》DL/T652-1998
2.16 某电厂#机组A标段施工合同
2.17 某电厂#机组A标段施工组织总设计
2.18 公司管理体系第三层作业文件之六-检测管理系统文件
3．开工应具备的条件和施工前应做的准备
3.1 人员、设备及资质证
3.1.1 检测人员及试验配合辅助工到位。检测人员应具备相应的资格证书，试验配合辅助工应持有上岗证。
3.1.2 对要使用的检测设备进行调试，属于计量器具的应具有在有效期内的检定合格证书。
3.1.3 检测单位应具有在有效期内的资质证书。
3.2 施工技术
3.2.1 确定检测报告格式，同时报请工地和施工监理进行审核，
批准后方可实施。
3.2.2 单项检测工程应编制检测工艺卡，对检测人员进行技术交底。
3.3 检测任务单的接收和审核
3.3.1所有需做理化检测的项目、部件均采用委托单制，委托部门根据有关验收标准和图纸要求填写理化检测委托单，检测中心对委托单进行审核，如发现不符合要求的，将委托单返回施工单位，并不予检测。
3.3.2 受检部件应满足安全和检验技术要求。高空受检部件的脚手架和安全围栏齐全，安全通道通畅。受检焊口表面经焊工自检和焊接质检合格。
4．人员组织、分工及人员的资格要求
4.1 人员配置及要求
人员配置及要求见表17-1。
表17-1 人员配置及要求
序
施工人员类别数量备注号
1 检测主任1人
2 技术员1人
3 检测班（组）长1人
4 光谱分析员3人
硬度检验员1人兼职
测厚检验员1人兼职
5 安全员1人
6 辅助工4人
4.2 人员资格
4.2.1凡从事光谱分析的工作人员必须经专业培训，并经光谱分析人员资格鉴定考核委员会考试合格,取得资格证书方能从事光谱分析工作。
4.2.2 光谱分析人员的视力应在1.0以上，色盲者不能从事光谱分析检验工作。
4.2.3 能熟练操作、使用仪器，且具有一定的仪器维护和一般故障排除的操作技能。
4.2.4 掌握电厂常用合金钢所含金元素的定性与半定量分析技能，并对其检验结果负责。
4.3 人员职责及分工
4.3.1 理化检测技术员或专工负责接收检验委托单，对委托单进行编号并做好委托单接收记录的登记，依据作业指导书要求的内容负责对检验人员进行检测技术和安全交底，负责安排理化检测试验工作，负责对理化检测报告的整理和存档并对检测数据做好统计。
4.3.2 理化检测人员在接到检测试验任务后，依据各种理化检测方法的工作程序要求对委托部件进行检验，检验完毕后做好现场的标
记和记录，出具检测试验报告。
5．所需的施工机械、工器具、安全防护设施（及用量）、防护部位及要求。
5.1 检测试验仪器设备配备及要求
检测试验仪器设备配备及要求见表17-2。
表17-2 检测试验仪器设备配备及要求序
名称规格型号数量备注号
34W型2台
1 光谱仪
DG－2001 2台
2 硬度计HLN-11型1台
3 超声波测厚仪T100型1台
4 金相仪1台
5 移动电源盘6个
6 角向磨光机2个
安全帽、安全带等防护
5套
7
用品
5.1.1 所用仪器均处于良好的工作状态，硬度计、测厚仪具有检定合格证书。
5.1.2 光谱仪属于非强检计量设备，应根据<光谱仪检验程序>
要求进行测试及校验，校验周期为12个月。
5.1.3 硬度议和测厚仪属于法定强检计量器具，应定期进行检定，所有使用的仪器应在检定的有效期内。
5.1.4 所有的电动工器具在使用前均应到工地电工班进行检定,合格后贴检验标签方能使用。
5.1.5 光谱分析人员还应配备绝缘手套和绝缘胶鞋，打磨人员应配备防护眼睛。
6．施工进度及要求
6.1 根据本工程的施工总设计，结合设备到货情况，2006年12月份开始锅炉受热面地面组合，到2007年3月份地面组合进入高峰期，同时锅炉受热面开始吊装，此时是理化检验逐步进入高峰期，主要工作集中在锅炉受热面的光谱分析上。到七月份锅炉抢水压进入关键阶段，同时汽机中低压管道开始地面组合，汽机开始扣缸前的工作，此时是检验工作量最集中的时候。锅炉水压试验和汽机扣缸结束后,理化检测的主要工作主要集中在锅炉附属管道和汽机中低压管道以及四大管道的检验上，一直持续到点火启动。
6.2 所有的检测试验计划应根据安装进度灵活调配，提供充分的人力和设备保证，确保检验进度及时跟上安装和焊接速度，7．理化检测试验工序、工艺和方法
7.1 委托单的接收和审核
所有的检测试验工作必须由委托单位进行委托。委托单一式两份，内容应填写清楚，不能有空项。检测人员对委托单的内容进行审
核，确认无误后对委托单进行编号，签字接收。一份返回委托单位，一份留存。
7.2 检验前的准备
7.2.1 理化检验专工/技术员做好安全技术交底工作，确保人身设备安全。检验人员要对现场及其周围环境进行检查，掌握和排除相应的安全危险因素（高空、电源、交叉作业、吊装、可燃气体等）后，检查是否存在影响分析结果的因素（风力、光线、油漆、油污、氧化层、电极等）、并采取必要的防范措施；
7.2.2 作业人员对所用光谱仪、硬度仪、测厚仪进行使用前检查、校准，确保仪器具备安全可靠的工作条件；
7.2.3 作业人员根据委托单了解被捡试件的原始状态（钢号、规格、热处理状态等）、该钢种所含化学元素种类及合金元素含量、相应的检验标准及其作业过程中注意事项；
7.2.4当规定的检验方法不能满足检验要求时，应由专工根据检验要求的技术指标，征求相关人员意见后，制定其他的检验方法。
7.3 检测工艺的选择和实施
7.3.1 光谱分析
（1）一般规定
作业人员在光谱分析过程中应严格执行《光谱分析仪操作规程》、《光谱分析工作程序》；
光谱分析应对钢种主要合金元素包括Cr、Mo、V进行半定量分析,高Cr、Ni不锈钢还应对Ni含量进行半定量分析，其他的合金元素则
应进行定性分析，从而达到复核钢号的目的。
光谱分析时，应先对设计钢号中谱线范围内的合金元素逐个进行定性，确认后再进行半定量分析；
分析过程中应注意燃弧的稳定性及燃弧时间，及时更换已污染的电极，确保分析结果的准确性；
在分析过程中应判断所分析元素的含量多少，由低含量到高含量逐个分析，以免因为污染或干扰而造成误判，同时避免对高合金钢种分析后不擦拭电极直接对其他材料进行光谱分析，电极沾粘造成的误判；
对同一元素有两种色区可供分析时，应对两种色区谱线均做分析，在两种结果一致时再下结论；
半定量分析应考虑被测元素以外的元素影响，要了解引起光谱图改变的元素（同时含有钛、镍的试样）含量，以及干扰分析线的元素及含量；
检验过程中出现异常情况，应及时对仪器进行调试和复核，确认无误后重新开始检验；
对光谱分析过的部件、附件等应以醒目的油性颜料在部件上光谱分析起弧点附近不超过10mm远的地方进行标注，同时在附近标识所含合金元素的元素符号；
对检测过程中发现的不合格品，以试验报告的形式及时反馈委托部门，并由责任部门按公司《质量管理体系程序》中《不合格品控制程序》执行。
对于管径比较大的焊口的光谱分析，应在焊缝上多分析几个部位，如3～4个，以确保整圈焊缝的焊材的一致性。
对受热面管排进行光谱分析的时候，应先找出设备的焊口的位置，以焊口作为分界点，在焊口和两边各分析一点，以确保所有的管段和焊口全部检查到位。
（2）主要检测工艺和分析方法
1）基本要求
本工程光谱分析主要工作为钢号复核，这就要求光谱分析人员必须熟悉谱线。由于不同Cr、Mo含量的钢的焊接工艺和热处理工艺有很大的不同，Cr、Mo、V要做到准确的半定量，其他元素Ni、Ti、W、可适当掌握，灵活运用，但必须做到准确定性。一般选择激发电位低、强度大、灵敏度高的分析线（也叫最后线）来分析低含量。反之强度小的分析线用于分析高含量，尽可能不选用闪耀线。
光谱分析人员应该熟悉分析对象的作用、特性，才能做到心中有数，例如锅炉高再受热面高再管子，采用SA213T91材质，则重点分析Cr、Mo、V三种元素，并且要准确半定量；不锈钢管1Cr18Ni9Ti 分析重点为Cr、Ni、Ti；紧固件材料和阀门材质则又不同，熟悉各种部件的基本钢种和主要合金元素对于快速准确地复核钢号是很有必要的。
光谱分析人员应熟悉各种主要元素的预燃时间，必须等谱线稳定后再进行判断。
光谱分析人员还应掌握一定的仪器使用维修保养知识，以保证仪
器正常使用。
2）几种主要合金元素分析要点
A Cr的分析
Cr元素的分析，重点抓住半定量。半定量时重点抓住含Cr量为0.5%～2.5%，4～6%和10%以上三个含量范围的半定量。半定量时主要抓住Cr5、Cr6、Cr7、Cr1这4条线，按照谱线含量表对照比较。Cr元素谱线分析线条较多，含量的变化对谱线的亮度变化很大，比较明显。与此同时必须注意到因Cr的含量对定钢号至关重要，所以在半定量时可找两条线同时进行半定量复核，这样通过二次定量结果要正确一点。
极距为1.5mm左右，预燃时间为15s左右，
含Cr量在0.3～0.7%范围内，可用Ｃr（二）组的Cr5、Cr6来分析。
含Cr量在0.7～8%范围内，可用Cr（二）组Cr5、Cr6和Cr7（三）组的Cr1配合测定。具体为0.7%Cr时，Cr6=71；1.0%Cr，Cr5=72，Cr7=76；2.0%Cr，Cr5=73；3.0%Cr，Cr6=76。以后类似。
当含Cr量>7.0%时，用Cr（四）组的Cr1线测定。
B Mo的分析
Mo元素在钢中的主要作用是提高热强性，一般在合金结构钢和耐热钢中采用，其含量多半是在0.25%,0.5%和 1%左右，当含Mo量在0.25%左右时，Mo3线条清晰，Mo4隐约可见，当Mo的含量达到0.5%时，Mo4比87号线亮度要低得多。当Mo的含量达到1.0%时，Mo4比
87号线亮得多，因而Mo的定量只需抓住这三个重点，更高的含量，更精确的对照分析没十分大的必要。Mo5线位于橙色区，在Mn线Mn9、Mn10、Mn11的右边。有关资料介绍，使用铁电极，电流强度5安培，电极间隙为5mm，利用Mo5线可对其含量进行较精确的测定。
极距为2mm，预燃时间40秒。
含Mo 量少于0.05%选用Mo1线。比较少用；
Mo含量为0.2%时候,Mo3（5533.0）=83；Mo含量为0.5%时候，Mo4（5570.5）=84；Mo含量为0.8%时候，Mo4=87，Mo含量为1.5%时候，Mo4=88
C Ｖ的分析
V的含量在合金钢中含量多为0.15%～0.3%，也有少数钢含V量在0.4%～0.5%之间，抓住V1=31线，含量为0.15%，V1=1，当含量为0.3%时,V2=2，V含量为0.4%左右就基本达到要求了。当含量为0.4%,V4=1，0.8%以上看V8线定量，一般定性看V11线，但是V11线不能定量。极距为2mm，预燃时间为30s。
Ni在谱线中较难辨认，在可见光谱中的鎳线都不够灵敏。Ni含量的变化，不能引起谱线亮度的显著变化。这些谱线对光谱激发条件的改变却非常敏感。因此，测定Ni时，必须尽可能地保持电弧条件的一致，考虑到这些鎳线有闪耀现象，评定它们的亮度，可在闪耀的瞬间，或是在闪耀的间隔时进行评定。评定时，还要注意预燃时间，一般应在电弧点燃40～60秒后再作测定。
在钢号的鉴别中，一般根据Ni1（4714.4）和Ni3（5035.4）进
行评定，含量低于2%的鎳含量估计比较困难。Ni含量为3%时，Ni3=43，Ni含量为9%时，Ni3=44，Ni含量为15%时，Ni3=45。
Ti的分析主要用在对不锈钢的钢号鉴别上，谱线多在绿色区，主要使用Ti2和Ti3线，也有闪耀现象，Ti含量为0.1%时Ti3=37，Ti含量为0.3%时Ti3=39但是随着含Ti量的变化，亮度还是有明显的变化，还是能够鉴别出来的。除了有标号的Ti线外，在Ni3线附近，还有许多没有标号的Ti线，都比较细，也可以作为鉴别钢号是否含钛的一个办法,注意Ti线和铁线有重合现象。
（3）检测结果的标识
光谱分析结束后,对于和设计钢好相符的部件，应以黄色油漆在分析点附近作出合格标记。对于一些自购管道下料前的标识，应在整根管子纵向画上一道油漆，一面下料后能够确认。对于分析出的不合格部件，可用红色油漆标识，并立即反馈结果。
（4）检测结果的反馈
所有的检测结果均以报告的形势反馈给委托单位。对于检验周期标较长的项目，例如四大管道主蒸汽管道焊口的光谱复查，应分阶段出具报告，及时反馈检验结果。检测报告应由光谱资格证的人员审核签字。
现场的分析结果，可以用随身携带的本子做好记录，或直接在检验委托单上对分析结果作出标记，要表明分析结果和接测的日期。分析结束后，及时出具光谱分析报告。
对分析出的不符合项要做好跟踪和关闭。
（5）资料整理
主要依据<检测管理系统文件>做好有关资料的出具和整理工作。
光谱委托单的编号以GW03-XXX标识，代表#3机组光谱委托单第XXX份，不分锅炉和汽机，统一按照流水号编号。光谱分析的报告编号和委托单的标号相对应，去掉委托单编号中的”W”。如果一份委托单对应多份报告，再增加一个两位的第三节作为流水号，例如G03-006-02，表示委托单GW03-006对应的第二份光谱分析报告。
光谱委托单和检测报告应做好委托单接收记录和报告发放记录。
所有的光谱分析结果都应做好统计工作，统计的格式使用EXCEL 制作，主要统计统计的点数和统计的结果，对不同委托单位的分析工作量的统计使用表格中的数据自动筛选功能来实现。每个月应对光谱分析工作量作以统计，上报工地或检测中心总部。
光谱委托单的归档整理可以按照分项工程或委托单的序列号来整理存档和移交。
对业主或监理出具的一些材质代用工作联系单，作为不符合项的关闭资料的一部分，应妥善保存或附在报告的后面存档移交。
7.3.2 硬度检验
（1）一般规定和检验前的准备
硬度检验任务的委托，委托单的接收、编号，硬度报告的编号，资料的整理同光谱分析，只是将其中的字母”G”变成”Y”，例如YW03-008，表示#3机组的第8份硬度委托单。Y03-008-01表示#3机组第8份硬度委托单对应的第1份检测报告；
作业人员对所使用的硬度计进行使用前检查、调试、使用标准试块对仪器进行校准，确保仪器具备可靠的工作条件；
相关人员对现场及其周围环境进行检查，专工/技术员做好安全技术交底工作，确保人身及设备安全；
检验人员根据委托单了解被测试件的钢号，热处理状态。根据被检试样的形状尺寸，确定测定部位，并对测点打磨。被测表面应平整、光滑、清洁，不得有油污。
（2）检验工艺
检测原理：将一定直径的碳化钨球形冲头在一定的试验力的作用下，冲击试样表面，测量冲头距试样表面1mm处冲击速度和回跳速度，利用冲头回跳速度与冲击速度的比值作为里氏硬度值。
按照里氏硬度计的操作使用说明书将仪器进行设置，包括日期、材料、显示值、冲击方向等等，然后将冲击装置的支撑环压紧在被测表面，按动冲击装置释放钮，即可进行测试。注意测试时要求工件、冲击装置、身体均稳定，并且启动力应通过冲击装置轴线。
试验前应使用相应的标准硬度块对里氏硬度议和检验方法进行检验，其示值误差和重复性应不超过12HL。
对于焊缝，同种钢焊接接头一般要测焊缝、热影响区、母材三个部位的硬度，每个测试部位要测试五点，取其平均值，数据分散不应超过平均值的±15HBW。异种钢焊接接头应分别测定焊缝、焊缝两侧热影响区及两侧母材五个部位，每个部位测试五点，取其平均值，数据分散不应超过平均值的±15HBW。
高温合金钢螺栓要在端部或螺杆无螺纹进行硬度测试，每个测试部位一般测试五点，取其平均值，数据分散不应超过平均值的±15HBW。
主蒸汽管道、再热蒸汽管道等管材的检验一般在管材的端面或在管道的表面打磨一个平面进行测试，每个部位测试五点，取其平均值，数据分散不应超过平均值的±15HBW。
试验时，冲击装置尽可能垂直向下，对于其他冲击方向所测定的硬度值，如果硬度计没有修正功能,应按照GB/T17394-1998标准的附录A进行修正；
对于大面积的板材、长杆、弯曲件等试样,在试验时应予适当的支撑及固定以保证冲击时不产生位移及弹动；
任意两压痕中心之间距离或任一压痕距试件边缘距离应不小于3mm和5mm；
里氏硬度计不应在强烈震动、严重粉尘、腐蚀性气体或强磁场的场合使用。
（3）试验结果处理
用五个有效试验点的平均值作为一个里氏硬度试验数据.
（4）检验结束后的工作
A）检验完毕，检验人员对检验数据有怀疑时，应进行复核检验，确认无误后方可结束检验过程；
B）检查测试仪器设备的技术状态，并进行清理保养。仪器技术状态若不正常，应重新进行检验；
C）作业人员作业完毕后尽快出具检验报告，及时反馈检测结果，并做好报告的发放和整理。
D）作业人员技术人员对检验工作量进行记录统计，并保存号统计结果。
7.3.3 厚度试验
（1）一般规定和检验前的准备
各施工处根据施工计划对所需检验的项目及时委托检测中心检验；委托单应填写清楚，填写不清检测中心可拒绝接收；委托单一式两份，一份交检测中心，一份委托单位留存。
理化班接收委托单后，依据《QESP01文件和资料管理程序》对委托单进行编号签字后，合理安排作业人员进行作业前的准备。
作业人员对所用测厚仪进行使用前检查、调试、校准，确保仪器具备可靠的工作条件。
相关人员对现场及其周围环境进行检查，做好安全技术交底工作，确保人身及设备安全。
作业人员根据委托单了解被检试件的原始状态（钢号、规格、形状特征等）、相应的检验标准及其作业过程中注意事项。
作业人员熟悉施工现场，排除相应的安全危险因素后，检查是否存在影响分析结果的因素（光洁度、油漆、油污、氧化层、腐蚀物等），并采取必要的措施。
当规定的检测方法不能满足检验要求时，应由专工根据检验要求的技术指标，征求相关人员意见后，制定其它的检验方法。
（2）检验工艺
作业人员在厚度试验过程中应严格执行《超声波测厚仪操作规程》、《厚度测试工作程序》。
检测过程中应保持探头与工件间良好耦合，并确保与底面平行。
测定频率5MHz，可测声速范围1000～9999m/s，测量范围2mm～225mm（管子测量下限φ20mm×3mm），精确度±（1%H+0.1）mm，最小增量0.1mm。一般钢铁材料纵波声速值设为5900m/s。
按工艺要求，分为普通测量法、精确测量法、连续测量法。一般采取普通测量法，进行单面测量（单面单点）。
在无特殊要求的情况下，每一部件不少于3个断面，每一断面测点数不得少于4点。
金属结构公司弯后管子应执行《电站弯管》的要求管子弯后在弯管受拉侧中心线上至少均匀取5点进行检验。
因检测仪器设备故障或损坏而中断检验者，可用相同等级的、满足要求的代用仪器设备进行检验。无代用仪器设备者，必须等修复检定合格后才能开始检验。同时在《仪器维护保养记录》中记录发生的问题。
（3）检验结束后的工作
作业人员作业完毕后按要求出具试验报告，报告中附示意简图。报告编号、签字、盖章执行《试验资料编号办法》中有关规定。
技术人员及时将试验报告返馈委托部门，并做好资料发放记录。
作业人员、技术人员定期对检验工作量进行记录、统计，并保存
IPQC检验作业指导书
制程控制检验作业指导书 1.目的： 为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。 2.适用范围： 适用于本公司产品制程检验的控制。 3.职责： 品质部：负责产品制作过程中质量的监控及不合格原因的分析，并跟踪责任部门改善对策的实施效果。 4.检验流程： 4.1定义： 新产品首样检验：新开发试制产品的首样检验。 首样检验：常规产品在开机后或模具、工装、设备调整后的首件检验。 4.3检验工具： 检验员根据相关《检验作业指导书》选择便于准确测量的检验工具。 注：所有检测工具精度必须等于或高于被检测产品的要求精度。 4.4首样检验： 4.4.1操作者参照图纸、工艺文件对产品进行自检,并在流程卡自检栏上签名确认,检验合格后，送IPQC检验。并在生产过程中不定期的抽检。当发现不良品时，对其标识隔离后，立即报告检验员与现场主管。 4.4.2新产品首次制作、新模具首次生产及工艺更改后的首样产品，检验员将检验的结果填写于《首件检验报表》中，提交技术部跟单人员及QE确认。 4..4.3常规产品开机后的首样或模具、工装、设备调整后的首件产品，检验员根据图纸、工艺文件及检验作业指导书的相关要求对产品进行首样检验。检验结果记录于《首件检验报表》中，在备注栏中注明“首样”及首样状态（新开机、模具维修、工装调整、设备调整）。只有首样加工合格后的产品才能进行批量性生产。首样加工不合格时通知操作人员进行调整，重新送样。直至首样加工合格后才能批量性生产。
4.5巡回检验： 4.5.1首件检验合格后的批量生产，IPQC对生产的各个工位进行巡检,巡检的频率为1次/小时。抽检2-3个加工尺寸或其他项目, 并记录在<<制程巡检\终检报告>>中.巡检结果记录于《制程巡检、终检报告》中。巡检过程中，对产品的性能及尺寸、外观进行检验。NC冲工序在巡检时加工尺寸可用“首件样板”比对检验。巡检的目的是监控生产过程处于稳定的、符合客户要求的状态下批量生产。 4.5.2当某一工序加工完毕后转序时，IPQC检验人员对该批产品的重要尺寸、性能、外观按照GB2828-87中正常检查一次抽样方案Ⅱ进行检验,并从样品中任意提取3-5PCS产品检测数椐做为记录.严重缺陷：AQL值为0.65, 轻微缺陷：AQL值为2.5。各工序的的转序检验均盖上质检员的“合格”或“不合格”盖章。抽检中发现该工序批不合格时，在《半成品工序转移单》中注明，通知操作人员筛选、返修。 4.5.3巡检过程中，检验员对可能影响产品质量的各个环节进行监控（包括材料、工装模具、人员的技能、熟练程度、加工的方法、设备精度与稳定性、现场环境、物料摆放、产品的标识等）。发现有对质量构成隐患的因素时，在《制程巡检、终检报告》中记录，并报告现场生产主管、部门主管。 4.5.4巡检过程中发现不良品时，用红色不良品标签在不合格品外表面或外包装的醒目位置进行标识，必要时用红色箭头标签指明缺陷位置。并将不良品放置于不良品区内。对正在加工的产品仍存在有不合格的隐患时，通知操作者停止生产，并与操作者、现场主管对不良品产生的原因进行分析。生产部门及时的对不良品进行返修，并采取针对性的纠正和预防措施。当产品材料错误或不良率高于公司规定允许的不良率时，检验人员依照检验结果填写《不合格品处理单》交品质部。由品质部根据描述的缺陷分析不良品产生的原因与责任部门。 4.5.5品质部检验人员在《不合格品处理单》效果确认栏中对责任部门改善对策的实施与效果进行跟踪验证，并加以记录。 4.5.6 不合格品返修后必须重新报检确认，若确认不合格必须重新再返修，直至返修合格为止。 5.检验记录 5.1《首件检验报告》《制程巡检、终检报告》 5.1.1检验员在巡检中要及时把巡检结果记录在《制程巡检、终检报告》中，能从《制程巡检、终检报告》中能真实的反映检验员的工作情况及当时产品的质量情况。
建筑钢材及焊接作业指导书
建筑钢材及焊接（机械连接）力学性能及工艺性能 1. 参考标准 《金属材料拉伸试验第1部分：温室试验方法》（GBT228.1―2010） 《金属材料弯曲试拉试验方法》（GB/T232―2010） 《金属材料材料反复弯曲试验方法》（GB/238―2013） 《钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋》（GB/1499.1-2017） 《钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋》（GB/1499.2―2007） 《冷轧带肋钢筋》（GB13788―2017） 《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701―2008） 《碳素结构钢》（GB/T700―2006） 《低合金高强度结构钢》（GB/T1591―2008） 《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》（GB/T2975―1998） 《钢筋焊接及验收规程》（JGJ/18―2012） 《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27―2014） 《钢筋机械连接技术规范程》（JGJ 107―2010） 《鐓粗直螺纹钢接头》(JG 171―2005) 《钢筋机械连接用套筒》(JG/T 163―2013) 2. 试验仪器 万能试验机，弯曲试验机，标距机，游标卡尺，钢尺等。 3. 试验环境 试验一般要求在室温10℃～35℃范围内进行，对温度有严格要求的试验，试验温度应在23℃±5℃。 4.试验方法 4.1钢筋出厂检验的检验项目、取样数量、取样方法（表1） 表1
4.2 组批规则 4.2.1热轧带肋钢筋及热轧光圆钢筋 按照同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋组成，每批重量通常不大于60t ，超过60t 的部分，每增加40t(或不足40t 的余数)，增加一个拉伸和弯曲试验试样。允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不大于0.02%，含锰量这差不大于0.15%。混合批的重量不大于60t 。 4.2.2冷轧带肋钢筋 应按批进行检查和验收，每批应由同一牌号、同一外形、同一规格、同一生产工艺和同一交货状态的钢筋组成，每批不大于60t 。 4.3钢筋焊接接头 应以300个同牌号钢筋、同形式接头作为一批。 4.3尺寸测量、外形、重量及允许偏差 4.3.1热轧光圆钢筋 4.3.1.1钢筋直径的测量应精确到0.1mm 。直径允许偏差和不圆度应符合表2的规定。 表2
PSC-641电容器保护定检作业指导书
一、范围 本作业指导书适用于固原供电局变电站35kV及以上电压等级各变电站35kV、10KV出线线路保护装置作业程序。 二、引用文件 下列标准及技术资料所包含的条文，通过在本作业指导书中的引用，而构成为本作业指导书的条文。本作业指导书出版时，所有版本均为有效。所有标准及技术资料都会被修订，使用本作业指导书的各方应探讨使用下列标准及技术资料最新版本的可能性。 1、DL 408--1991 电业安全工作规程（发电厂和变电所电气部分） 2、GB 14285-1993《继电保护和安全自动装置技术规程》 3、GB/T 15145-1994《微机线路保护装置通用技术条件》 4、DL/T 587--1996《微机继电保护装置运行管理规程》 5、中华人民共和国电力行业标准《继电保护及安全自动装置运行管理规程》 6、中华人民共和国水利电力部《继电保护及电网安全自动装置检验条例》 7、水利电力部电力生产司《继电保护和电网安全自动装置现场工作保安规定》 8、国家电力调度通信中心、电力工业部安全监查及生产协调司《电力系统继电保护及安全自动装置 反事故措施管理规定》（试行） 9、中华人民共和国电力工业部《电力系统继电保护及安全自动装置反事故措施要点》 10、中华人民共和国电力工业部《电力系统继电保护及安全自动装置质量监督管理规定》（试行） 11、能源部电力规化设计管理局NDGJ8-1989《火力发电厂、变电所二次接线设计技术规定》 12、GB50171-1992《电气装置安装工程盘柜及二次回路接线施工及验收规范》 13、国家电力公司《防止电力生产事故的二十五项重点要求》 三、修前准备 1、准备工作安排 2
建筑钢结构施工作业指导书
目的 为指导施工单位进行钢结构施工作业， 确保工程质量，做到技术先进、经济合理、 安全适用，制定本作业指导书。 2 ?适用范围 适用于各类工业与民用建筑钢结构的加工方法与制作工艺技术。 3 ?执行规范与标准 《建筑工程施工质量验收统一标准》 《钢结构工程施工质量验收规范》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《钢结构设计规范》 4 .基本规定 (1) 钢结构制作单位应具备相应的钢结构工程制作资质，并具有相应的工艺技术 标准、质量管 理体系、质量控制及检验制度等。 (2) 钢结构制作单位应根据已批准的设计文件编制施工详图。施工详图应经原设 计单位审核批 准后方可施工。当需要修改时，应经原设计单位同意和签署文件确认。 (3) 钢结构制作所采用的原材料及成品在进场时必须进行验收。凡涉及安全、功 能的原材料及 成品应按国家相关标准、规范进行测试复验。 (4) 钢结构制作前，应根据设计文件、施工详图的要求及制作单位的加工条件等, 编制制作工 艺技术方案，其内容应包括：施工技术标准，制作单位质量保证体系，制 作质量保证措施，生产场地布臵、加工、焊接设备和工艺装备，焊工和检查人员的资 质证明，以及各类检查项目表格和生产计划表等。制作工艺技术方案应经总包和监理 工程师审核批准后方可组织实施。 (5) 钢结构制作各工序应按工艺技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进 行检查验收。 钢结构制作和制成品质量验收必须采用经检定、校准合格的计量器具。 (6) 钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验。连接复杂的 钢结构，应根 据合同要求在制作单位进行预拼装。 (7) 钢结构的加工制作一般应遵循下述的工作顺序: 1. (GB50300-2001 (GB50205-2001 (JGJ81-2002) (GB50017-2003
许继WFB-805A型高备变保护定检作业指导书
01号高备变保护定检作业指导书 编写： 初审： 审核： 批准： 2013.09.03
目次 1 范围 (1) 2 本指导书涉及的资料和图纸 (1) 3 安全措施 (1) 4 备品备件清单 (1) 5 现场准备及工具 (1) 6 定检工序及质量标准 (2)
01号高备变保护定检作业指导书 1 范围 本指导书适用于01号高备变保护定检工作。 2 本指导书涉及的资料和图纸 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 01号高备变保护二次回路原理图 WFB-800变压器成套保护装置调试大纲 WFB-800变压器成套保护成套保护装置技术使用说明书及图纸 3 安全措施 3.1严格执行《电业安全工作规程》及《继电保护安全措施票》。 3.2清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。 3.3当天定检任务结束后一定要将定检所用试验电源断掉。 3.4参加定检的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记定检项目，工艺质量标准等。 3.5参加本定检项目的人员必需熟记本作业指导书的安全技术措施。 4 备品备件清单(见资源准备页) 5 现场准备及工具 5.1 现场准备（见资源准备页） 5.2 工作准备 □5.2.1工器具已准备完毕，材料、备品已落实。 □5.2.2会同工作班成员熟悉01号高备变保护二次回路图纸；熟悉01号高备变保护原理及□校验方法；熟悉01号高备变保护最新整定值通知单。 □5.2.3工作负责人组织工作班成员做好危险点分析。 □5.2.4带好设备二次回路图纸。 □5.2.5携带本定检作业指导书、现场工作记录薄。 5.3 办理相关工作票 □5.3.1已办理工作票及开工手续,了解现场一、二次设备带电情况及安全措施是否符合工作票要求。。 □5.3.2向工作班成员详细交待安全措施、注意事项及危险点分析，明确工作范围。区别运□行5.3.3按照《继电保护安全措施票》做好安全措施。 6 定检工序及质量标准
全尺寸检验作业指导书
XX 有限公司作业文件 文件编号：JT/C-8.2.4J-006 版号：A/0 全尺寸检验作业 指导书 批准： 审核： 编制： 受控状态：分发号： 2006年11月15 日发布2006年11月15日实施
全尺寸检验指导书JT/C-8.2.4J-006 1. 目的 根据顾客的要求和/或本公司控制计划的要求，规定合理的全尺寸检验的频次，使公司所生产产品的全过程，包括从原材料接收、生产、成品入库直到出厂，得到有效的控制。 2. 适用范围 本程序适用本公司的所有产品的全尺寸检验。 3. 职责 3.1 技术科负责制定合理的产品/材料的性能试验和全尺寸检测项目指标。 3.2 检验科负责产品和/或材料的性能试验和产品进行全尺寸检验。 3.3车间或仓库负责配合全尺寸检验的实施。 4.全尺寸检验的时机 4.1全尺寸检验要求的确定。 4.1.1根据公司产品特性和风险、品种数量的多少、质量的稳定性、顾客的要求等确定全尺寸检验的频次： 1. 根据顾客的要求的频次对所有的产品进行全尺寸检验和试验。 2. 根据技术科的要求对于产品和模具在长期停放后做全尺寸检验和 试验。 3.根据控制计划的要求进行全尺寸检验。 4.1.2当出现内部或外部客户抱怨、监测系统反应质量出现异常波动时，应考虑追加全尺寸检验的频次。 5全尺寸检验的实施 5.1全尺寸检验的資料输入 ?图纸; ?技术规范; ?生产工艺文件,生产过程描述; ?检验技术规范; ?缺陷目录(缺陷评定，例如︰主要和次要缺陷); ?极限样品; ?评定方法要求; 5.2 全尺寸检验的抽样要求 5.2.1全尺寸检验应在最近的生产批中进行，这是为了能够了解最新生产过程的影响。 5.2.2用于全尺寸检验的零件要直接从仓库中或从准备交付给顾客的原包装中抽样，以便能同时对装箱质量、包装清洁与否进行评价。检测结果进行
钢结构焊接作业指导书
1．适用范围 适用于桁架或网架结构、多层或高层梁、柱、框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程。 2．执行规范与标准 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001） 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002） 《碳钢焊条》（GB5117） 《低合金钢焊条》（GB5118） 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB985-88）3．施工准备 3.1技术准备 (1) 在构件制作前，工厂应按施工图纸的要求以及《建筑钢结构焊接技术规程》的要 求进行焊接工艺评定试验。生产制造过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，应重做工艺评定，以达到质量稳定。 (2) 根据施工制造方案和钢结构技术规范以及施工图纸的有关要求编制各类施工工 艺，工厂应组织有关部门进行工艺评审。 3.2材料要求 (1) 建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接 材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。 (2) 钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重 型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。 (3) 钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资 料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可
首件作业指导书
履历表
1.内容： 为正确并顺利进行首件，而实施的作业准备。 2.责任部门： 成形车间 3. 责任者 首件作业者 4. 记录 《首件产品样品卡》 《成型科机台生产日报表》 《标准成形条件表》 《成形条件日常管理表》 5.步骤 首件前 5.1 首件前所须备齐的各类文件及表格： 5.1 相关文件有： （1）《工单》 （2）《标准成形条件表》 （3）《检查基准书》 （4）《作业指示书》 （5）《品质异常纪录》 5.2 相关表格有 （1）《成型首件确认表》 (2) 《模具日常保养记录表》 (3) 《成型科生产日报表》 (4) 《产品样品卡》 (5)《成形条件日常管理表》 （6）《标准成形条件表》 5.2 填写时的注意事项 5.2.1 《成形条件日常管理表》必须每天记录，如有更改立即报告上级主管。 5.2.2 当P/N、螺杆直径变了时，用新的《成形条件日常管理表》和《标准成形条 件表》进行填写，若只是取数变了，只须用新的《成形条件日常管理表》进 行填写。 5.2.3 在首件前备齐以上表格，先把能填写的地方填写完毕，剩余的部分进行完首 件后及时填写。 5. 3 进行首件前，先确认好《工单》、模具型号以及材料。
5. 4 生产前应确认机器、模具及附加设备的清洁情况，如机器导柱、导轨上的油污、 模具导柱及导孔上的油污、若上面粘有油污，应用酒精、碎布擦拭干净，对多油 及顶出易飞的产品机台应追加防护罩，对于模具导柱及导孔清扫后，再涂一层油。 5．5 对于生产中的机台每日09:00-12:00由成型技术人员对机台进行点检。 首件时 进行首件时，如需交换材料，先将其交换。（注意材料与前一个产品材料不同时， 必须确认材料的干燥温度） 5. 6 如机器内存有此产品成型条件表，则调出成型条件，如没有则依据《标准成型条 件表》输入成型条件，确认完前一次产品的条件后打开加热器进行预热。 5. 7 在安装模具前，请确认好取数、埋头孔尺寸以及水管位置提前安装水嘴。 5. 8 安装好模具和水管后，打开模温机进行模具加热，在此期间依据《成型首件表》 内容进行首件确认，确认完成后，用手接触模具，确认模具温度是否上升，模具 温度上升以后，再次设置低压保护。 5.9 开始启动机器时，由于条件还不稳定，必须使用缺料法慢慢进行注塑。备注：当 实际取数、实际循环时间与标准条件有所不同时，必须取得上级的确认，确认后 方可进行调试。制造部负责人负责将情况以EMAIL的形式反映给相关部门。 5.10 最开始时，先进行半自动注塑，连续2模取数检验，取数OK后，查看机器生产 管理画面，确认机器射出是否稳定，射出稳定后，取连续2模次外观检验，进行 确认。所有调机过程中的产品属于不良产品，应与良品区分开。外观确认OK后， 方可送首件。并将所有调机过程产生的产品和废料拿至物料房做好数量登记，打 开计数器。 首件检查 5.11检查员依据《检查基准书》做检查，检查OK后，首件作业者将机器升温开机作业， 不良品脱离机台。如产品检查NG，成型技术员确认原因并改善后重新进行首件 作业。 异常恢复 5.15 成型机紧急停止的时候，从全自动模式切换为手动模式 5.16解除成型机警报( 紧急停止) 5.17警报发生，产品隔离,通过成型机警报履历确认警报内容 5.18警报发生时的产品在模具内有剩余的时候，用手动动作取出实物进行确认，在 实物有发生缺陷的时候，报告组长或部长并对量产中产品的处理请求指示(像夜班等不在的时候向组长报告。处理内容通过组长向部长报告。) 5.19根据各警报方式进行逐个处理※关于处理，在需要成型条件调整及模具·附带
(完整版)检验作业指导书
检验作业指导书 1．进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到 清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供 应商，合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量，可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合 格的检验报告后，才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2．过程检验: 过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
H型钢焊接作业指导书
H型钢焊接作业指导书 一、工程概况 本工程为XXXXXXXXXXXXXXX，钢柱均为焊接实腹H型钢截面。 1、适用范围 本作业指导书适用于XXXXXXXXXXXXXXX，钢柱实腹H型钢生产线各工序岗位的作业 2、相关标准 本作业指导书执行以下技术标准： 2.1《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002； 2.2《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001； 2.3《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB-985。2.4《低合金钢焊条》GB/T5118-1995 2.5《低合金钢用埋弧焊焊丝和焊剂》GB/T12470-1990 3、职责 3.1操作人员按本指导书进行操作，并对本工序的制作质量负责。 3.2总师办负责对H型钢生产线各工序作业的规范性进行监督。 3.3 质控部负责对H型钢生产线工序作业流程中产品质量各监控点实施检验监控工作。
二、施工准备 1、技术准备 1.1制造部要组织进行施工图纸自审和会审，主要工作是：检查图纸设计深度是否符合施工要求，技术上是否合理，构造上是否便于加工，并应该对图纸上构件的数量和尺寸进行核对，如发现上述问题，应及时与有关部门联系解决，并作好有关记录。 1.2按照设计文件和施工图纸及本作业指导书向操作人员进行技术、质量、安全交底。内容应包括： a.焊接H型钢工艺流程的技术、质量要求。 b.为保证产品达到规定的质量标准而制定的措施。 c.安全生产注意事项及文明施工要求。 2材料准备 2.1根据施工图纸计算出各种材质、规格的材料用量，再加上一定的材料损耗，提出材料预算。提料时应根据使用长度、宽度合理订货，以减少不必要的拼接和损耗。 2.2核对来料的规格、尺寸和重量，仔细核对材质合格证，并应符合国家有关标准规定，并按规定对材料进行复检。如需进行材料代用，必须经设计部门同意，并将图纸上相应变更尺寸进行更改。 2.3生产场地布置 2.3.1按生产工艺流水顺序合理安排生产场地，尽量减少倒运量，避免逆流。 2.3.2根据生产需要合理安排作业面积，以保证安全操作，并要保证材料和零件有充分的堆放场地。
过程检验作业指导书
1.目的 为明确公司半成品灌、包装过程检验规范，确保成品品质得到有效控制，从而避免不合格品流入下一道工序或客户手中，特制定作业指导书。 2. 适用范围 本作业指导书适用于所有产品的批量生产，适用于本公司所有半成品灌、包装过程品质控制。 3. 解释 检验流程：首检/巡检。 检验标准与检验方法：任何批次半成品灌、包装过程均分两个步骤进行检验：首检、巡检。 4. 内容 4.1首件检验 4.1.1各生产车间在批量投产前，当班首件（包括设备更换、修理后及工艺参数改变，包装批号变更，使用的半成品批号变更、班组人员更换）时都必须在各工艺参数调整稳定并且都符合BOM（物料清单）表文件、生产作业指导书、标样规定要求后，自检及互检合格后，首件送给品质部进行检查。 4.1.2首件检查待确认样品车间组长负责进行标识，IPQC在接到首件后必须马上(在五分钟内)安排首件检查，以免耽误生产。 4.1.3考虑到首件检的时效限制，气密性试验及理化、卫生指标另行检验。 4.1.4品质部IPQC严格按照标样/生产作业指导书/检验规范进行检查，仅当所有的外观及功能性项目检查合格后才可判定首件检查结果合格，并将检查结果记录在首件确认表上,并确认首件检验记录表上必须明确记录该包装批号，及与其对应所使用的所有装配半成品批号，以保证从装配到包装过程批号的可追溯性。 4.1.5 首件检查合格后，即时回复生产线可进行批量灌/包装。
4.1.6首件检查不合格时，品质部IPQC必须马上(在五分钟内)反馈给生产车间并在首件确认表上好记录,生产车间必须重新调整好工艺参数后重新送样检查,品控部IPQC应重新填写首件确认表记录。 4.1.7同一批成品的灌、包装过程分段先后报检，先后检验、先后签复。 4.1.8 生产部接责任检验员签复的《装配首件确认表》和《包装首件确认表》后区别其确认段对应批量作业。 4.1.9 如果没有经过首件检查合格，生产车间就擅自投入生产，并因此而产生的不合格品，生产车间必须负全部责任。 4.1.10 首件检验产品由品质部负责留样以保证后续出现质量问题时的可追溯性。 4.2装配首检 4.2.1半成品合格标识： 待装配半成品物料卡品名品牌与计划装配产品品名品牌完全一致。有相关说明的，须按备注要求装配，物料卡上须签有品质部签字盖章。目测。 4.2.2装配机： 选用装配机需与待装配产品状态相适应。换品种装配前，装配机须确认已经拆洗干净至料斗内、各通料管道及触料之相关零部件完全无残余剩料并消毒吹干后方可下料(若需要转料斗装料时装料勺须干净并消好毒,易起泡的半成品下料时切忌下料过急以免溅起泡)。下完料后的空桶及原桶盖仍盖好以防生产完有需要时重装回退料。流水线上与待生产品种无关的物料须及时清理出线。目测。 4.2.3半成品外观、色泽、气味：取成品标准样板一支，核对其符合成品标准样板内容物之外观状态、透度、目测稠度、细腻度、色泽和气味，并要求无任何杂质、分离等异状。目测、嗅、手感。 4.2.4同批装配产品总抽样数不得少于30PCS（总装配量少于30PCS除外），当出现个别较严重异常（如漏料等）时，需加大两倍抽检量，仍异常，则要求机台隔离该时段装配品全检，必要时停机处理。 4.3包装首检 完成首件确认后，进行首期检查。首期检查一般抽取10pcs，核对彩盒/套装盒/标签/说明书/吸塑/外盒包装/收膜/成品配套完整性。 4.3巡检
室内环境检验检测作业指导书(全套)
####工程技术有限责任公司 环境检测与监测室作业指导书 室内环境 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期： 目录
第一章采（抽）样 第二章甲醛的测定 第三章氨的测定 第四章苯的测定 第五章 TVOC的测定 第六章氡的测定 第七章建筑材料放射性核素的测定 第八章检测项目的限量标准 第九章“三废”处理方法 第一章采（抽）样 布点 布点应具有代表性，首先应保证抽取样本间（工程验收）有代表性，其次保证样本间内所
设点有代表性（两点以上）。 布点数目依据所检测房间面积而定，50㎡以内布一个检测点，50-100㎡布两个检测点，100㎡以上布3-5个检测点。 一点采（抽）样时布点在中心点，两点以上视房间结构而定，除平行样外不可布成平行点，要保证各点代表性，避开通风道和通风口，民用建筑工程验收时检测点须距内墙面不小于，距楼地面高。 现场布点位置依检测方案位置设定，检测点编号应与检测方案中编号一致，若确需调整，需在方案和采（抽）样记录中注明，并在布点图中标明，采（抽）样点数不可改变。 当房间内有两个及以上检测点时，以各点检测结果的平均值作为该房间的检测值。 现场检测布点参照执行。 采（抽）样条件 采（抽）样现场未经投入使用，没有人为添加的污染物。 现场周围环境没有影响采（抽）样的干扰因素，如振源、辐射等。 民用建筑工程室内环境中游离甲醛、苯、氨、总挥发性有化合物（ TVOC）浓度检测时，对采用集中空调的民用建筑工程，应在空调正常运转的条件下进行；对采用自然通风的民用建筑工程，检测应在对外门窗关闭1小时后进行。 民用建筑工程室内环境中氡浓度检测时，对采用集中空调的民用建筑工程，应在空调正常运转的条件下进行；对采用自然通风的民用建筑工程，检测应在对外门窗关闭24小时后进行。 采（抽）样数量 民用建筑工程验收时，应抽检有代表性的房间室内环境污染物浓度，抽检数量不得少于5％，并不得少于3间；房间总数少于3间时，应全数检测。 民用建筑工程验收时，凡进行了样板间室内环境污染物浓度检测且合格的，抽检数量减半，并不得少于3间。 采（抽）样方法 甲醛 采用吸收液法采集样品，以酚试剂作为吸收液，用内装 5 ml吸收液的气泡吸收管，以
烟囱钢结构作业指导书
xxxx市热力公司玻璃钢烟囱 及钢塔架工程 安 装 作 业 指 导 书 批准： 审核： 编制： xxxxx结构有限公司 2015年7月
目录 一、编制依据 (3) 二、工程概况 (3) 三、施工进度计划 (4) 四、施工准备与资源配置计划 (4) 五、主要施工（安装）工艺 (5) 六、安全生产及文明施工 (10)
一、编制依据 1.编制依据 1xxxxxx公司玻璃钢烟囱及钢塔架工程结构设计图 2）施工现场主要机械配置 3）现场施工环境及现场平面组织情况及特点 4）公司综合施工能力同本单位以往类似工程施工经验。 《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002) 《高耸结构设计规范》(GB50135-2006) 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》(JGJ82-91) 《烟囱设计规范》(GB50051-2013) 《建筑设防雷计规范》(GB50051-2013) 《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001) 《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91) 2.编制说明 1）本安装方案在编制过程中充分考虑了本工程施工特点和难度,本着优化施工方案、强化质量管理、合理降低工程造价、缩短施工工期、确保施工与交通安全等原则,为工程设置了施工组织和施工技术管理机构,并对工程作出施工程序规划。 2）本工程施工时如何保证快速、顺利施工,提前做好施工准备、减少占用道路时间是优先考虑的问题；同时确保施工安全将作为一个重点工作。 3）在文明施工、环境保护、消防安全等具体措施中,贯彻了上级有关部门对加强建筑施工现场管理的精神和要求。 二、工程概况 1、xxxxx公司玻璃钢烟囱及钢塔架工程主要由钢塔架及玻璃钢烟囱两个部分组成，共计12层；其中钢塔架高度为117m，玻璃钢烟囱高度为120m。塔柱及斜杆均为无缝钢管,截面形式：Φ480x16、Φ299x8、Φ180x6、Φ102x6、Φ245x8、Φ426x14、Φ146x6、Φ203x6、Φ159x6、Φ121x6。 40.0米标高以下塔柱均为Q345B；其他钢材均采用：Q235B 2、本工程主要工作量如下：
线路定检标准化作业指导书
编号：XXXX年XX月XXX序号 变电站线路及远跳保护全部检验 标准化作业指导书 批准：年月日 审核：年月日 编写：年月日 作业负责人： 作业日期：年月日时至年月日时 单位：中卫供电局运维检修部变电运检组
1．工作概况 1.1 工作班组：保护自动化二班 1.2 工作负责人：郭XX 1.3 工作班成员：田XX、李XX、王XX 1.4 待检保护情况： 序号装臵型号制造厂家通道配臵上次检验日期备注 1 PSL-603 南京南自2M专用通道2012年5月5日 2 CSC－103B 北京四方2M复用通道2012年5月5日 ... ... 1.5工作范围： 室内：主控室 室外：220kV设备区 1.6存在缺陷：说明设备或回路存在何种缺陷，如没有则注明“无” 2．工作前准备 2.1 工作组织措施 人员（职责）分工工作职责工作人员签名1）负责本次工作作业指导书的编制。
工作负责人2）负责检查所准备的工器具及相关材料是否齐备。 3）负责检查工作票所列措施是否正确完备。 4）检查运维（运行）人员所做安全措施是否正确完备。 5）工作前向工作班成员交待工作票所列的工作内容、工作地点、相临的运行设备、危险点、所 做安全措施、工作时应注意的事项。 6）工作中对工作班成员的安全进行监护。 7）负责作业现场全过程的生产、人身、设备安全和工作质量。 8）负责继电保护现场工作记录及电子记录的填写，并向运行人员交待有关注意事项。 工作安全员1）协助现场的安全管理。 2）工作中监督工作成员遵守安全规定和现场安全措施，及时纠正不安全行为。 3）协助《安规》的落实和其他各项安全措施的执行。 4）负责检查、督导现场的安全施工和文明施工，并组织对存在问题的整改，有权制止各种违章行为。 5）监督现场安全施工交底的工作落实。 6）监督现场工作人员正确使用安全工器具和劳动防护用品。 工作班成员1）熟悉工作内容、工作流程，掌握安全措施，明确工作中的危险点并履行确认手续。 2）依据工作计划和进度要求，正确、全面、及时地完成工作。 3）依据调试大纲和技术说明书，对装臵进行调试，及时向工作负责人汇报工作进度及存在的问题。 4）对工作质量和安全生产负有直接的责任。 5）相互关心工作安全,并相互监督《安规》的执行和现场安全措施的执行。 6）开展反违章活动,杜绝习惯性违章. 人员变动情况 2.2 工作仪器仪表及安全工器具准备
目视检验作业指导书
目视检验作业指导书 1 适用范围 本文件规定了道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体目视检验的方法及人员等技术管理要求。 2 编制依据 2.1 GB18564.1-2019 道路运输液体危险货物罐式车辆第1部分：金属常压罐体技术要求 2.2 NB/T4701 3.7-2012承压设备无损检测第7部分：目视检测 2.3 ISO6520.1-2007焊接和相关工艺金属材料中几何缺陷的分类第1部分熔焊 2.4GB150.4-2011压力容器第4部分:制造、检验和验收 3人员要求 3.1从事目视检验人员必须经过VT的培训，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。 3.2检测人员必须熟悉和掌握相关标准要求（如：GB/T1856 4.1、GB150、GB25198、JB/T4734、JB/T47003.1等）。 3.3检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。 3.4检测人员必须满足NB/T47013.7要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。 4 检测条件 4.1被检工件表面的光照度至少达到500Lx，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作出进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Lx的照度。 4.2眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。
4.3眼睛与被检工件的夹角应大于30o。 4.4为达到最佳检测效果，照明条件应满足以下要求： ●使照明光线方向相对于观察点达到最佳效果； ●避免表面眩光； ●优化光源的色温度； ●使用与表面反射光相适应的照度级。 5环境要求 5.1作业场所应避免潮湿，场所应整洁宽敞。 5.2检验环境光照度应至少达到500Lx，对于必须仔细观察或发现异常情况并需要作出进一步观察和检测的区域则至少要达到1000Lx的照度。 6检测设备 6.1检测量具：钢直尺、游标卡尺、塞尺、焊接检验尺。 6.2放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度，放大镜的选用按GB/T20968执行。 6.3其他检测仪器：成型样板、镜子、照相机等。 7检测程序 检查范围应按GB18564.1及文件资料中的规定进行，检测前应将罐体及附件清理干净以符合检测要求。 7.1罐体及附件外观检测 按GB18564.1及文件资料中的规定进行检查罐体及附件，可以借助铜锤等辅助工具进行检查，当发现变形、开焊等重点部位，应在予以记录。7.2焊缝的外观检测 7.2.1焊缝的外观特征(形状和几何偏差)必须满足GB150.4的要求。焊缝表
线路保护检验作业指导书
（工程名称） 110kv~500kV线路保护检验作业指导书 编码：BDECSY-01 二○一○年十月
作业指导书签名页
目录 1.适用范围 (1) 2. 编写依据 (1) 3. 作业流程............................................................................................. 错误！未定义书签。 作业（工序）流程图 ..................................................................................... 错误！未定义书签。 4. 安全风险辨析与预控 (3) 5. 作业准备 (4) 5.1 人员配备 (4) 5.2 工器具及仪器仪表配置 (4) 6. 作业方法 (4) 6.1作业条件检查 (4) 6.2通电前检查： (5) 6.3绝缘检查 (5) 6.4通电检查 (5) 6.5保护装置校验 (5) 6.6 保护通道联调： (7) 6.6整组传动试验： (7) 6.7电流电压回路检查： (8) 6.9受电前检查： (8) 7. 质量控制措施及检验标准 (8) 7．1质量控制措施 (8) 7．2质量控制表单 (9) 7．3检验标准 (9)
1.适用范围 本作业指导书适用变电工程110kV~500kV线路保护调试，编写时按110kV~500kV线路保护功能编制，现场可根据实际情况进行删减和补充。 2. 编写依据
3. 作业流程 作业（工序）流程图 图3-1 线路保护作业流程图
钢材检测作业指导书
作业指导书 钢材性能检测 编制： 批准： 日期： 2016年10月1日实施 太仓市创新建筑技术研究所有限公司 一、编制目的 为确保试验人员对钢材性能的正确理解执行，特制定本作业指导书。 二、适用范围 适用于钢材性能的测定。 三、人员 检验人员必须经过省建设厅培训考核并获取相应岗位合格证书。 四、执行标准 1、《钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋》 GB1499.1-2008 2、《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》 GB1499.2-2007 3、《冷轧带肋钢筋》 GB13788-2008 4、《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T228.1-2010 5、《金属材料弯曲试验方法》 GB/T232-2010 6、《金属线材反复弯曲试验方法》 GB/T238-2002 7、《钢筋焊接及验收规范》 JGJ18-2012 8、《钢筋焊接接头试验方法》 JGJ/T27-2001 9、《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107-2010 五、试样
六、检测步骤 环境条件： 1、钢材试验应在10～35℃温度下进行。 2、检测室应保持无冲击、振动，在安静、干燥、清洁卫生的环境下进行。 1、下屈强度（eL R ）、抗拉强度（m R ）的测定： 1.1 将试样在标点机上进行打标点。 1.2 将试样一头夹在试验机的上夹具上（满夹）。 1.3 开动机器，关闭回油阀，打开送油阀等机器上升1公分时，开始调整零位，然后把试样另一头夹在试验机的下夹具上（满夹），并夹紧。
1.4 开始加荷试验，速度在屈服前为10MPa/s ，用指针方法读取在屈服期间，不计初始瞬时效应时的最小力，按下式计算下屈强度（eL R ）： eL R = o s S F 式中：eL R 为下屈强度﹙N/mm 2 ﹚； s F 为不计初始瞬时效应时的最小力﹙N ﹚； o S 为试样原始截面积﹙mm 2 ﹚。﹙按GB1499.1-2008和GB1499.2-2007要求,计算钢筋强度用公 称横截面积﹚ 1.5 屈服以后以0.5KN/S 的速度加荷直至拉断，读取试验过程中的最大力，按下式计算抗拉强度： m R = o m S F 式中：m R 为抗拉强度﹙N/mm 2 ﹚； m F 为最大拉力﹙N ﹚。 1.6记录拉断后钢筋的断裂情况。 2 、 断后伸长率（A ）的测定： 试样拉断后，应将试样断裂的部分仔细地配接在一起使其轴线处于同一直线上,并采取特别措施确保试样断裂部分适当接触后,用直测法或移位法来测量试样断后标距距离,按下式计算： 式中:u L 为试样拉断后的标距﹙㎜﹚；o L 为试样原始标距﹙㎜﹚。对于比例试样，若原始标距不为 5.65o S (o S 为平行长度的原始横截面积),符号A 应附以下脚注说明所使用的比例系数,例如,A 11.3表示原始标距﹙o L ﹚ 为11.3o S 的断后伸长率。对于非比例试样，符号A 应附以下脚注说明所使用的原始标距，以毫米﹙mm ﹚ 表示，例如A 80㎜表示原始标距﹙o L ﹚为80㎜的断后伸长率。 3、最大力总伸长率（gt A ）的测定： 最大力总伸长率（gt A ）的测定，除按GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》中的有关试验方法外，在执行GB/T1499.1-2008和GB/T1499.2-2007标准时,也可采用其相应标准中的附录A 的方法进行测定。 4、冷弯曲试验： 4.1弯曲支辊间距离：（d+3a ）±0.5a 。4.2根据不同的钢筋、不同的规格、调整支辊间的距离。 4.3弯曲压头应在试样两个支点中间，使试样两臂的轴线保持在垂直于弯曲轴的平面内。 4.4开动试验机缓慢施加弯曲力，使试样弯曲到规定的角度。 4.5拿下试样检查弯后钢筋的外侧情况，并做好记录。 5、重量偏差 测量钢筋重量偏差时，试样应从不同根钢筋上截取，数量不少于5支，每支试样长度不小于 500mm 。长度应逐支测量，应精确到1 11X01。测量试样总重量时，应精确到不大于总重量的1%. 钢筋实际重量与理论重量的偏差（%)按公式口)计算：