腐蚀类型及其试验方法
金属的腐蚀实验
金属的腐蚀实验金属的腐蚀实验是一种常见的科学实验，旨在研究金属在特定条件下受到腐蚀的情况，以便分析金属材料的性能及其在特定环境中的适用性。
本文将介绍金属腐蚀实验的背景、实验方法、结果分析和实验应用，以及对腐蚀防护的探讨。
一、背景腐蚀是指金属在特定环境中与外界介质的相互作用下产生的化学或电化学反应。
腐蚀会导致金属材料的破坏和性能下降，影响工业设备的正常运行和寿命。
了解金属腐蚀现象对于材料科学和工程实践至关重要。
二、实验方法1. 实验材料本次实验选择了钢铁、铝、铜和镀锌板作为研究对象。
这些金属在现实应用中被广泛使用，对其腐蚀性能的研究具有实际意义。
2. 实验装置采用恒温水槽，确保实验条件的一致性。
在水槽内设置腐蚀试样的支架，以保持试样的稳定和相对位置的一致。
3. 实验步骤(1) 准备试样：将金属试样进行充分抛光和清洗，确保试样表面干净光滑。
(2) 安装试样：将试样固定在试样支架上，并将其放入恒温水槽中。
(3) 添加介质：向恒温水槽中加入腐蚀介质，如盐水或酸溶液，保证介质的浓度和温度的一致性。
(4) 实验观测：在规定的时间段内，记录试样的质量变化和表面形态变化。
三、结果分析通过一定时间的实验观测，得出如下结果：1. 不同金属材料的腐蚀程度不同。
在相同的实验条件下，铝和铜的腐蚀程度明显低于钢和镀锌板。
2. 相同金属材料在不同腐蚀介质中也会有差异。
在盐水中，腐蚀程度较大，而在酸溶液中，腐蚀程度较小。
3. 腐蚀程度随时间的推移而加剧。
初始阶段腐蚀缓慢，随着时间的推移，腐蚀速度逐渐增加。
四、实验应用金属腐蚀实验的结果可以为材料科学、工程设计和工业制造提供参考：1. 材料科学：通过研究金属腐蚀现象，科学家可以深入了解金属材料的特性和行为，为新材料的研发提供依据。
2. 工程设计：在设计工程结构时，需要考虑金属材料的腐蚀问题。
金属腐蚀实验可以帮助工程师选择适合特定环境的材料，并优化设计方案。
3. 工业制造：在工业生产中，金属材料常受到潮湿、酸碱等环境的影响。
腐蚀试验方法ppt课件
篮球比赛是根据运动队在规定的比赛 时间里 得分多 少来决 定胜负 的，因 此，篮 球比赛 的计时 计分系 统是一 种得分 类型的 系统
（1）模拟试验 一种不加速的长期试验，在实验室的小型
模拟装置中，尽可能地精确地模拟自然界或工 业生产中所遇到的介质及条件，虽然介质和环 境条件的严格重现是困难的，但主要影响因素 要充分考虑。
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常用的绝缘材料有环氧树脂、清漆、聚 四氟乙烯和石蜡、松香等。
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试样的安放应保证试样与试样之间、试样与容器 之间、试样与支架之间电绝缘； （2）防止缝隙腐蚀
试样与试样之间、试样与容器之间、试样与支架 之间不产生缝隙；
试样表面与介质充分接触。同时，要求试样装取 方便、牢固可靠；支架本身耐蚀等。
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纯试剂精确地配制试验溶液，以严格控制试液的成 分。
在试验过程中，还必须防止由于溶液蒸发及其它 原因引起介质浓度、成分和体积的变化，以免影响 介质的腐蚀性能和结果的可靠性。
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2 试验温度 腐蚀试验温度应尽量模拟实际腐蚀介质的
温度。 实验室控温方法：水浴、油浴或空气恒温箱中 进行。
控制的温度应是整个试样的表面温度，但 为简便起见，往往以试液温度为控制对象。
耐腐蚀测试标准
耐腐蚀测试标准
耐腐蚀测试标准因产品类型和测试要求而异。
以下是一些常见的耐腐蚀测试标准和相应的方法：
1. 盐雾试验：用于测试金属材料在盐雾环境中的耐腐蚀性能。
测试方法包括中性盐雾试验（NSS）、酸性盐雾试验（ASS）和铜加速盐雾试验（CASS）。
其中，NSS是最常用的盐雾试验方法。
2. 腐蚀试验：用于测试材料在特定环境下的耐腐蚀性能。
测试方法包括大气暴露试验、土壤腐蚀试验和水腐蚀试验等。
3. 交变盐雾试验：用于测试金属材料在交变盐雾环境中的耐腐蚀性能。
测试方法包括循环盐雾试验和周期性盐雾试验等。
4. 加速腐蚀试验：用于加速材料腐蚀速率以评估其耐腐蚀性能。
测试方法包括恒温恒湿试验、高温高湿试验和二氧化硫加速试验等。
5. 耐蚀性评价：用于评估材料在不同环境下的耐蚀性等级。
测试方法包括腐蚀速率测量、腐蚀形貌观察和腐蚀产物分析等。
这些耐腐蚀测试标准和方法可以根据不同的产品类型和测试要求进行选择和应用。
在实际操作中，需要根据产品
特点和使用环境选择合适的测试方法和标准，以评估材料的耐腐蚀性能。
腐蚀试验方法及监测技术
腐蚀试验方法及监测技术摘要：一、引言二、腐蚀试验方法1.实验室腐蚀试验2.现场腐蚀试验三、腐蚀监测技术1.物理监测技术2.化学监测技术3.生物监测技术四、腐蚀试验与监测技术的应用1.金属材料的腐蚀试验与监测2.混凝土结构的腐蚀试验与监测3.复合材料的腐蚀试验与监测五、腐蚀试验与监测技术的未来发展六、结论正文：腐蚀试验方法及监测技术一、引言腐蚀是材料在环境作用下导致性能下降的现象，长期以来对各种工程结构、设备和设施造成了巨大的损失。
为了解和研究腐蚀的规律，制定有效的防护措施，腐蚀试验方法和监测技术在材料科学研究中起着至关重要的作用。
本文将对腐蚀试验方法及监测技术进行综述，以期为我国腐蚀防护领域的发展提供参考。
二、腐蚀试验方法1.实验室腐蚀试验实验室腐蚀试验是在controlled conditions 下进行的，可以精确地研究材料的腐蚀行为。
主要包括点滴腐蚀试验、电化学腐蚀试验、腐蚀失重试验等。
通过实验室腐蚀试验，可以得到材料的腐蚀速率、腐蚀机理等重要信息。
2.现场腐蚀试验现场腐蚀试验是在实际工程环境中进行的，可以更真实地反映材料在实际应用中的腐蚀状况。
现场腐蚀试验主要包括暴露试验、埋地试验、海洋环境试验等。
通过现场腐蚀试验，可以评价材料的耐腐蚀性能，为工程应用提供依据。
三、腐蚀监测技术1.物理监测技术物理监测技术主要通过对腐蚀产物、腐蚀形貌、腐蚀声波等方面的观察和测量，实时了解腐蚀过程。
常见的方法有光学显微镜监测、X射线衍射监测、超声波监测等。
2.化学监测技术化学监测技术是通过分析腐蚀介质中的化学成分和腐蚀产物的变化，评价腐蚀程度和速率。
主要包括电化学阻抗谱监测、红外光谱监测、激光光谱监测等。
3.生物监测技术生物监测技术是利用生物传感器或生物反应器等设备，通过检测腐蚀环境中生物群体的数量、活性等参数，判断腐蚀程度和类型。
常见的方法有微生物监测、免疫监测等。
四、腐蚀试验与监测技术的应用1.金属材料的腐蚀试验与监测金属材料的腐蚀试验与监测主要包括钢铁、铝合金、铜合金等材料的腐蚀试验。
常用腐蚀检测方法
常用腐蚀检测方法(共3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--1腐蚀监检测方法简介：电阻法电阻法测定金属腐蚀速度，是根据金属试样由于腐蚀作用使横截面积减小，从而导致电阻增大的原理。
利用该原理己经研制出较多的电阻探针用于监测设备的腐蚀情况，是研究设备腐蚀的一种有效工具。
运用该方法可以在设备运行过程中对设备的腐蚀状况进行连续地监测，能准确地反映出设备运行各阶段的腐蚀率及其变化，且能适用于各种不同的介质，不受介质导电率的影响，其使用温度仅受制作材料的限制;它与失重法不同，不需要从腐蚀介质中取出试样，也不必除去腐蚀产物;电阻法快速，灵敏，方便，可以监控腐蚀速度较大的生产设备的腐蚀。
线性极化法线性极化法对腐蚀情况变化响应快，能获得瞬间腐蚀速率，比较灵敏，可以及时地反映设备操作条件的变化，是一种非常适用于监测的方法。
但它不适于在导电性差的介质中应用，这是由于当设备表面有一层致密的氧化膜或钝化膜，甚至堆积有腐蚀产物时，将产生假电容而引起很大的误差，甚至无法测量。
此外，由线性极化法得到腐蚀速率的技术基础是基于稳态条件，所测物体是均匀腐蚀或全面腐蚀，因此线性技术不能提供局部腐蚀的信息。
在一些特殊的条件下检测金属腐蚀速率通常需要与其它测试方法进行比较以确保线性极化检测技术的准确性。
线性极化电阻法可以在线实时监测腐蚀率。
电位法作为一种腐蚀监测技术，电位监测有其明显优点:可以在不改变金属表面状态、不扰乱生产体系的条件下从生产装置本身得到快速响应，但它也能用来测量插入生产装置的试样。
电位法己在阴极保护系统监测中应用多年，并被用于确定局部腐蚀发生的条件，但它不能反映腐蚀速率。
这种方法与所有电化学测量技术一样，只适用于电解质体系，并且要求溶液中的腐蚀性物质有良好的分散能力，以使探测到的是整个装置的全面电位状态。
应用电位监测主要适用于以下几个领域:阴极保护和阳极保护、指示系统的活化-钝化行为、探测腐蚀的初期过程以及探测局部腐蚀磁阻法磁阻法即电感法：出现于九十年代，是通过检测电磁场强度的变化来测试金属试样腐蚀减薄，该技术是挂片法的技术延伸和发展，其特点是测试敏感度高，适用于各种介质，寿命较短，可以实现在线腐蚀监测。
金属常见的金属腐蚀形式
TTS曲线清楚地表明被试验不锈钢敏化处理的温 度和时间范围。
1100
温 1000 度
点蚀的控制
缓蚀剂的应用：加入点蚀缓蚀剂是有 效手段之一。通常，点蚀的严重程度不 仅与溶液中的侵蚀性离子的浓度有关之 外，还与非侵蚀性离子的浓度有关。
点蚀的控制
电化学保护：对金属设备、装置采用 电化学保护是防止点蚀发生的较好措施。 阴极极化使电位低于保护电位Ep，使设 备材料处于稳定的钝化区。
点蚀的控制
镍：增加敏感性。
防止晶间腐蚀的措施
生产中常通过合金化、热处理及冷加工等 措施来控制合金晶界的吸附及晶界的沉淀，以 提高耐晶间腐蚀性能。如降低含碳量；加入适 量的钛和铌；适当热处理；采用适当的冷处理， 采用双向合金等。
晶间腐蚀的控制
基于奥氏体不锈钢的晶间腐蚀是晶界产生贫铬 而引起的，控制晶间腐蚀可以从控制碳化铬在晶 界上沉积来考虑。通常可采用下述几种方法。 1、重新固溶处理 2、稳定化处理 3、采用超低碳不锈钢 4、采用双相钢
新钝化。使小孔腐蚀停止成长。
形核
在钝态金属表面上，点蚀核优先在一些敏感位 置上形成，这些敏感位置(即腐蚀活性点)包括： 晶界(特别是有碳化物析出的晶界)，晶格缺陷 。 非金属夹杂，特别是硫化物，如FeS、MnS是 最为敏感的活性点。 钝化膜的薄弱点(如位错露头、划伤等)。
成长
影响点蚀的因素 材料因素 环境因素
镍在含有Cl- 、 Br- 、 I-的溶液中阳极极化时， 发生小孔腐蚀。不锈钢中Cr、Mo、N及Ni含量 增加，会提高对其对小孔腐蚀的耐蚀性。Cr提 高钝化膜的稳定性， Mo抑制金属溶解。
腐蚀试验方法范文
腐蚀试验方法范文腐蚀试验是指将金属材料暴露于特定的腐蚀环境中，通过观察和测量腐蚀后的材料性能变化，以评估材料在特定环境中的耐蚀能力。
根据不同的试验目的和要求，有多种不同的腐蚀试验方法可供选择。
下面将介绍几种常用的腐蚀试验方法。
1.直接暴露试验法直接暴露试验法是最简单直接的腐蚀试验方法，即将试样直接暴露于腐蚀介质中，然后通过一段时间后观察试样的腐蚀情况。
该方法适用于评估材料的常规腐蚀性能，能提供较为直观的腐蚀信息。
但是，由于试样暴露于腐蚀介质的时间长短和实际使用条件的复杂性，其评估结果具有一定的不确定性。
2.加速腐蚀试验法加速腐蚀试验法是通过人为创造高速腐蚀环境，以加快金属材料的腐蚀速度，从而在较短时间内获得腐蚀性能信息的方法。
常用的加速腐蚀试验方法有盐雾试验、湿热试验、氢脆试验等。
加速腐蚀试验提供了一种在短时间内评估材料腐蚀性能的方法，但是与实际使用条件可能存在差异，因此其结果需谨慎解释。
3.电化学腐蚀试验法电化学腐蚀试验法是通过测量电位和电流等电化学参数，来评估材料的腐蚀性能的方法。
常用的电化学腐蚀试验方法有极化曲线法、交流阻抗法、电化学噪声法等。
电化学腐蚀试验法能够提供材料的电化学行为信息，如腐蚀速率、极化行为和腐蚀类型等。
同时，电化学腐蚀试验还可以用于评估材料的耐腐蚀性能和指导防护措施的制定。
4.现场腐蚀试验法现场腐蚀试验法是将试样暴露在实际使用环境中，通过定期检测试样的腐蚀情况来评估材料的耐蚀性能。
该方法能够提供最接近实际使用条件的腐蚀信息，对于评估材料在特定工况下的性能具有重要意义。
但是，现场腐蚀试验周期长、工作量大，且试验结果会受到环境因素的影响，需要谨慎设计和指导。
综上所述，腐蚀试验方法的选择应根据试验目的、试样材料和试样形状等因素进行评估。
对于评估材料腐蚀性能，应选择适当的试验方法并结合其他试验方法和理论分析来进行综合评估。
此外，还需注意试验条件的选择和控制，以确保试验结果的准确性和可靠性。
第5章 局部腐蚀试验方法
1.3 现场试验方法
试片 实际工况介质
测定材料表面发生孔蚀的几率
测定孔蚀发展速度
方法：在试验过程的不同时刻取出一批试片，以其最大孔蚀 深度对时间作图，并通过数学分析找出它们之间的相关性 （关系式），据此可比较孔蚀发展速度。 为使结果可靠，试片的面积应尽可能大一些，每批次取出的 试片也要尽可能多一些。
2.缝隙腐蚀试验
2.1化学浸泡试验方法 2.2电化学测试方法
缝隙腐蚀 在电解液中，金属与金属或金属与非金属表面之间构 成狭窄的缝隙，缝隙内有关物质的移动受到了阻滞， 形成浓差电池，从而产生局部腐蚀，这种腐蚀被称为 缝隙腐蚀。
缝隙腐蚀常发生在设备中法兰的连接处，垫圈、衬板、 缠绕与金属重叠处，它可以在不同的金属和不同的腐 蚀介质中出现，从而给生产设备的正常运行造成严重 障碍，甚至发生破坏事故。 介质中，氧气浓度增加，缝隙腐蚀量增加；PH值减小， 阳极溶解速度增加，缝隙腐蚀量也增加；活性阴离子 的浓度增加，缝隙腐蚀敏感性升高。但是，某些含氧 阴离子的增加会减小缝隙腐蚀量。
－
Ｃｌ
２
－
ｅ ２Ｈ＋＋２ｅＨ ｅ
２＋ ２
Ｍ
２＋ ｎ
＋Ｈ Ｓ ２
ＦｅCｌ ＨCｌ
含Ｈ２Ｓ的酸性 氯化物溶液
间或有ＦｅCｌ ．４Ｈ Ｏ结晶
２ ２
Ｈ
２
Ｓ
Ｆｅ
＋Ｈ
２
ＯＦｅＯＨ
＋
＋Ｈ
＋
Fe2+
２＋ ＦｅＦｅ ＋２ｅ
蚀孔的生长
氢离子和氯离子都能促进大多数金属和合金的溶解，并且 整个过程随时间而加速。 由于氧在蚀孔溶液中的浓度实际等于零，所以蚀孔内不存 在氧的阴极还原过程。溶解氧是在蚀孔附近的表面上进行 阴极反应，故这部分表面不受腐蚀。也就是说，孔蚀使蚀 孔之外的金属表面受到阴极保护，而使蚀孔之内的金属表 面不断溶解而被腐蚀。 综上所述，蚀孔生长的机理和缝隙腐蚀的机理实 质上是相同的。孔蚀是缝隙腐蚀的一种自身诱发的腐蚀形 态——即它不需一条缝隙，它自己创造蚀孔。
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酸性环境的定义权威的酸性环境定义来自美国腐蚀工程师协会标准NACE MR0175“油田设备抗硫化物应力开裂金属材料要求标准”。
我国原石油部标准SYJ 12—85“天然气地面设施抗硫化物应力开裂金属材料要求”中，也沿用了NACE MR0175对酸性环境的定义。
一般来说，在含有水和硫化氢的天然气中，当气体中的硫化氢分压等于或大于0．000 35 MPa，称为天然气系统的酸性环境。
该酸性环境的定义是针对金属材料发生硫化物应力开裂（SSC）这种腐蚀形态来划分的。
在酸性环境的成分中，主要强调的是水、系统总压及H2S分压，而在这种溶液中，同时存在氢致开裂（HIC），电化学腐蚀（均匀腐蚀和局部腐蚀）等形态腐蚀的可能性。
应在压力容器设计中予以注意。
但在上述的酸性环境定义中，并未考虑到其他环境条件对SSC的作用，如pH值。
在欧洲联盟16号腐蚀公报“油气生产含H2S环境中碳钢和低合金钢材料要求指南”中，将pH值作为酸性环境划分的一个重要参数，见图1。
这已得到各国腐蚀界的重视和认同。
图1新的酸性环境划分图1．非酸性环境；2．过渡区；3．酸性环境酸性环境中的主要腐蚀类型及实例酸性环境中的腐蚀主要分为以下三类：1)硫化物应力开裂（SSC）。
金属材料在拉应力或残余应力和酸性环境腐蚀的联合作用下，易发生低应力且无任何预兆的突发性断裂，称作硫化物应力开裂（SSC），这是酸性环境（又称为湿硫化氢环境）中破坏性和危害性最大的一种腐蚀。
2)氢致开裂（HIC）。
酸性环境中的钢材常因腐蚀产生原子态氢, 由于H2S介质的存在，阻滞了氢原子结合生成H2分子，促进了原子氢向钢材中的扩散，在夹杂物或其他微观组织结构的不连续区域聚集成氢分子，并产生很高的压力，形成HIC（又称为阶梯形裂纹SWC）。
HIC常见于延性较好的低、中强度的管线用钢和容器用钢。
其特点：一是它可以在甚至没有拉伸应力附加的情况下发生（而SSC在一定的应力水平下才发生），也不是象SSC那样具有突发性；二是HIC表现为阶梯裂纹。
钢表面的氢鼓泡是HIC中的一种。
这种氢致开裂和炼油厂装置中的氢蚀不一样，炼油厂中的氢蚀是在高温（200℃以上）高压条件下，扩散浸入钢中的氢和钢中不稳定的碳化物反应生成甲烷（Fe3C+2H2→3Fe+CH4），甲烷不能从钢材中逸出，聚集在晶界及附近的空隙和夹杂物等不连续处，形成甲烷空隙，压力逐渐升高，形成微小裂纹和表面的鼓泡。
因此可见，这两种由原子氢引起的腐蚀机理并不相同。
在设计、选材中及防护上都应分别对待和考虑。
3)电化学腐蚀。
其表现形态为体积腐蚀。
在酸性环境中，水和H2S形成电解质溶液，因而产生电化学腐蚀的条件。
在工程中，单独含有水或H2S的环境较少见，常同时含有Cl-和CO2等，例如磨溪气田的气田水。
由于多组分介质的腐蚀规律，不是简单的各种单独介质腐蚀的线性叠加,而常同时存在的高压条件,使酸性环境的电化学腐蚀严重而复杂。
在气田建设中,随着气田开发进入中后期,这类腐蚀更加严重并引起新的关注。
四川气田是我国开发最早和最大的气田，60%以上气井所产的天然气含H2S和CO2，酸性环境在现场中较为普遍存在。
在酸性环境中使用压力容器也较多，这为酸性环境材料的腐蚀和防护，压力容器的设计、制造、使用提供了广阔的现场试验场所，从而积累了丰富的宝贵经验。
某脱硫厂580×5 600×16原料气过滤分离器，就是近期发现的典型HIC失效的例子。
该设备的设计参数见表1。
使用6年后停车检验，用超声波直探头测厚，发现多处20 mm左右的分层区域，敲击容器壳体，声响浑浊，个别筒节有破壳声响；经折卸两端的快开盲板检查，发现筒体两端腐蚀产物及污垢很多，已占筒体的三分之一，两端快开盲板封头，各有多处鼓泡，鼓泡直径最大约为80 mm，凸起高度约10 mm。
其表面呈疏松蜂窝状，其中三处鼓包的表面呈放射状开口裂纹，裂纹最长达25 mm，被判为五级容器，要求立即停用。
表1580×5600×16原料气过滤分离器设计参数工作压力(MPa) 设计压力(MPa) 工作温度(℃) 设计温度(℃) 材质介质3．92 4．4 常温25 20G 含H2S6．56%的湿天然气对鼓泡上的腐蚀产物取样进行扫描电镜X射线能量色散分析（EDA×9 100/60），结果为：S23．97%，Si 0．79%，Fe75．25%。
对鼓泡上的腐蚀产物取样进行扫描电镜X射线衍射仪（D/Max—IIIA）进行分析，4＃样品的物相为Fe1—XS、Fe9S8、Fe2O3，7＃样品的物相为Fe1—xS、Fe9S8。
以上分析结果和没有发现分层和鼓泡的湿H2S环境容器的腐蚀产物基本一致，且H2S腐蚀产物占有非常重要的地位。
现场的调查也表明，不存在其他的腐蚀性介质，因此判定为氢致开裂中的鼓泡和分层。
硫化物应力开裂和氢致开裂的实验室评价我国已建立多种国家标准方法对金属材料的抗硫化物应力开裂的性能进行实验室评价，如：GB4157—84“金属抗硫化物应力腐蚀开裂恒负荷拉伸试验方法”和GB12445．3—90“高强钢合金楔形张开加载（WOL）预裂纹试样应力腐蚀试验方法”等。
目前我国也采用GB8650—88“管线钢抗阶梯形破裂试验方法”来评价压力容器用钢的抗HIC能力。
1994年底,在四川石油管理局勘察设计研究院建立了“四川石油管理局酸性油气田材料腐蚀检测评价中心”(以下简称中心),并通过了国家技监局计量认证。
这是我国目前唯一的一个专业酸性环境材料腐蚀和防护的科研及评价机构。
该“中心"在四川酸性气田三十多年防腐工作经验的基础上,开展了大量针对生产实际的研究。
其中之一就是按照美国腐蚀工程师协会（NACE）标准NACE TM0177—96“在H2S环境中抗特殊形式的环境致开裂金属的实验室试验"以及NACE TM0284—96“管线钢和压力容器用钢抗氢致开裂的评价",建立了实验室评价抗SSC和HIC的标准方法,并进行了大量的评价工作。
在抗硫化物应力开裂方面，NACE TM0177—96规定了四种标准方法。
该中心日常开展了两种试验方法：方法A为恒负荷实验法，方法B为弯梁法。
对于压力容器用钢，一般采用方法B进行评价。
方法B又称为三点弯曲试验方法，是以一组试片被施加一定载荷后，浸泡在标准溶液中一段时间，据试片断裂情况，最后计算出虚拟的临界应力值Sc。
但在NACE TM0177标准中，并未给出钢材在各种酸性环境中适用的临界判断值，参考了世界各大石油公司的经验以及四川酸性气田的大量的实践，认为如果金属材料用标准弯梁法试验得到的Sc值大于10～12，可用在一般的酸性环境里。
为此,该中心除用三点弯曲法评价焊缝和热影响区这两种薄弱区域外,根据美国材料试验协会标准ASTM G39以及世界各大石油钢管生产公司的作法，开始建立了四点弯曲试验方法,该方法特别适用于管线钢及压力容器的焊缝及热影响区。
但通过抗SSC试验的金属，并不一定具备抗HIC的能力，在酸性环境的压力容器应特别注意的是抗HIC 的实验室评价，一般按NACE TM 0284标准进行评价。
在NACE TM0284—84标准以及以后的几个年号的修订版中，该试验方法称为“管线钢抗阶梯形裂纹评价”，但该标准1996年修订版中已将其范围扩大到了压力容器用钢，且在标准的名称中包括了压力容器用钢。
这就提醒我们，在酸性环境里的压力容器用钢必须考虑抗HIC的能力或采取其他的HIC防护方法。
如在四川气田的大量实践中发现16MnR钢材具有抗SSC的能力，但在H2S浓度较大的酸性环境中，却多次发现HIC 和氢鼓泡。
世界上较为广泛采用的实验室抗HIC评价方法的临界判断值是采用NACE TM0177标准A溶液做试验时，裂纹长度率CLR≤15%，裂纹厚度率CTR≤3%，裂纹敏感率CSR≤1．5%。
最新的NACE TM0284—96已把这种溶液列入该标准中。
四川石油管理局酸性油气田材料腐蚀检测评价中心一直以该溶液进行抗HIC的评价。
我国酸性环境压力容器用钢的经验据我国SSC研究的成果和现场的使用经验，该中心编写了SYJ12—85“天然气地面设施抗硫化物应力开裂金属材料的要求”、SYJ59—91“控制钢制设备焊缝硬度和防止硫化物应力开裂作法”等标准，作为酸性环境里压力容器设计制造的重要依据。
我国对HIC的研究尚处于起步阶段，但现在已发现了20余台压力容器发生了HIC。
随着酸性气田的开发向深度发展，可能还有更多的HIC事例被发现，这促使我们加速对其进行研究。
在H2S浓度较高的酸性环境中的过滤分离器，受压元件使用16MnR钢板和16Mn锻件，有人曾采用以下几项措施防止SSC和HIC。
1)设备腐蚀裕量取为4．5 mm。
2)受压元件按ZBJ74003—88进行超声波探伤检查，且锻件的晶粒度、非金属夹杂物低倍检查等均高于JB755—88的III级锻件要求。
3)试压后，在高应力区和应力集中区作磁粉或着色探伤检查。
但按上述要求制造的6台设备使用不足2年，停车检查发现了HIC，并未完全达到预期的目的。
国外压力容器用钢及腐蚀防护的进展国外压力容器用碳素钢抗拉强度级别较国内的高，但一般抗拉强度仍低于62 MPa,属于中低强度钢。
因此对焊缝的焊后热处理及硬度检查仍是抗SSC的关键。
据认为,碳素钢焊缝抗SSC的薄弱区在最后焊道的热影响区。
因为它不象前面焊道的热影响区,被紧跟其后进行的焊道焊接过程进行了焊后回火热处理，降低了硬度。
碳钢的焊后热处理温度规定为607±14～635±14℃，时间为每25mm厚度为1h和不小于1 h。
但一般不接受“低温+长时间”的这种一般压力容器可接受的焊后热处理方法。
硬度检查一般在接触酸性介质的钢表面上进行。
已有公司要求对整个焊缝的横截面进行检验，包括焊肉、热影响区等，且每条焊缝至少应进行一次硬度检验，以在检验中体现出整个焊缝的硬度。
由于布氏硬度计的压头较大，只能测出整个压痕区的平均值。
因此，欧洲的公司已采用维氏硬度，以更能反映微区的硬度，这也就要求对硬度的检验合格值作相应的调整。
NACE以及各大石油公司和钢厂对于酸性环境的开裂作了以下的工作：1)开发抗HIC的专用钢材。
目前还没有一种制造抗HIC的专用钢板的标准方法，但基本达到了一种共识，即采用最大含硫量小于0．002%，最大含磷量小于0．01%的正火真空脱氧钢。
但也有人认为，目前还没有足够长的使用时间和经验来证明这种方法是解决HIC的最有效方法。
2)发现HIC后的修复方法。
如果表面鼓泡直径小于50 mm，鼓泡的修复可采用钻孔，消除内部应力，但在此之前，须对鼓泡所在的设备进行强度分析。
也可采用把已遭到氢损伤的钢板割除，并以新钢板进行更换。
但在此前后，应注意消氢处理。