车床尾座套筒1
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计设计说明书
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计设计说明书本次毕业设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时刻定额的运算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，依照结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
关键词：车床尾座套筒；工艺规程设计；夹具设计；生产规划This paper carries on the design in view of the tailstock sleeve technological process, involves the selection of the sleeve, the determination of semi-finished materials, the machining allowance, the working procedure size and the common difference. I draw up the sleeve route, and choose the process unit. And then I carry on the computation of the cutting specifications and the time norm, next I fill above-mentioned results in machine-finishing technological process card and the machine-finishing working procedure card. In order to guarantee the processing quality and enhance the production efficiency, I carry out the jig design to the essential working procedure. In this paper I have made the simple outline to the operating principle, the function, the classification and the composition of the jig. I have also emphatically analyzed the characteristic and the request of the working procedure, determined the localization plan according to the result, and designed the localization part, the clamp organization, the guiding component and the jig body.Therefore, the processing precision and the design quality have been guaranteed.Keywords: tailstock sleeve；Technological process design；Jig design；Production plan第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及进展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的要紧内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特点分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工时期的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时刻定额 (14)2.6.1切削用量的运算 (14)2.6.2时刻定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的要紧工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (31)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)致谢 (33)参考文献 (34)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及进展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在差不多有专门多能够供参考的工艺规程，但大多工艺规程过于笼统，要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具专门困难。
CA6140A型车床的基本操作
2．车床主轴转速的变速操作
1）找出要调整的车床主轴转速在圆周哪个挡位上
2）将短手柄拨到此位置上，并记住该数字的颜色
3）相应地将长手柄拨到与该数字颜色相同的挡位上
3．车床主轴正转的空运转操作
1）将车床主轴转速变速至12.5r/min。
2）按下床鞍上的绿色启动按钮，启动电动机，但此时车床主轴不转
5．车床停止的操作
1）使操纵手柄处于中间位置，车床主轴停止转动。
2）按下床鞍上的红色停止（或急停）按钮。
3）如果车床需长时间停止，则必须再完成以下两个步骤。
4）关闭车床电源总开关，向下扳动电源总开关由“ON”至“OFF”位置，即电源由“接通”至“断开”状态，车床不带电。同时，床鞍上的刻度盘照明灯灭。
20
中滑板手柄
10，13
主轴正反转操纵手柄
21
中滑板刻度盘
11
停止（或急停）按钮（红色）
22
床鞍刻度盘
12
启动按钮（绿色）
23
床鞍手轮
小结练习
一、刀架部分和尾座的手动操作
1．刀架部分的手动操作：（1）床鞍（2）中滑板（3）小滑板（4）刀架
当刀架上装有车刀时，转动刀架，其上的车刀也随之转动，应避免车刀与工件、卡盘或尾座相撞。要求在刀架转位前就把中滑板向后退出适当距离。
3）观察车床主轴箱的油窗和进给箱、溜板箱油标，完成每天的润滑工作。
4）将进给箱右下侧操纵杆手柄向上提起，实现主轴正转，此时车床主轴转速为12.5r/min。
4．车床主轴反转的空运转操作
只要将车床操纵手柄向下扳动，就可实现车床主轴反转，其他操作和主轴正转的空运转操作相同。
操纵手柄不要由正转直接扳回反转，应由正转经中间刹车位置稍停2s左右再至反转位置，这样有利于延长车床的使用寿命。
卧式车床尾座套筒顶尖受力的位移分析与计算
民营 科技２ ０ １ ３ 年第９ 期
卧式车床尾座套筒顶 尖受力 的位移 分析 与计算
姜春雨 孙 晓亮 郭荣贵
（ 齐 重数 控 装 备 股 份 有 限公 司 ， 黑龙 江 齐 齐哈 尔 １ ６ １ ０ ０ ５ ）
摘 要： 主要 对套筒顶尖的受力分析 ， 并介绍 了顶尖位移量的计算。 关键词 ： 顶尖的受力 ； 位移量的计算 ； 分析 卧式车床在加工工件时， 较多 隋况采用顶卡的方式 ， 工件顶卡与 套筒外径 ｃ ｍ） ； ｄ —稍 内径（ ｃ ｍ） ； Ｃ ＿ — 患 伸长度（ ｃ ｍ） 。 主轴箱与尾座之间， 由于两者的主轴顶尖使工件定心 ， 由主轴箱花盘 当套筒不悬伸时 ｙ ３ ＝ ０ 上的卡爪卡紧工件 以传递旋转。同时 ， 工件的加工不仅取决于主轴箱 ４ 套筒 与 孔接触 变形 引起顶 尖受 力点 的位移 Ｙ ４ － ＂ ８ ｎ ＋ｏ・ Ｃ 主轴 的回转精度 ， 也取决于尾座套筒主轴的精度 ， 一般主轴箱主轴和 尾座套筒主轴精度相同， 为了保证机床 的加工精度 ， 尾座主轴同主轴 将套筒与孔接触视为弹 陛基础梁， 如图 ３ 所示。其 ０ 点处的接触 箱主轴—样要有相应高的精度和刚性 。 变形（ ８。 ） 和倾斜角（ ０ 。 ） 顶尖 固定在尾座芯轴 匕 ， 芯轴由前后轴承支承在套筒内 ， 假设套 按下式计算
体孔的接触长度 （ ｃ ｍ ） ； ｄ 厂—芯 轴的计算直径（ ｃ 堋 ） ； ａ － － —— 顶尖受力点 至前端轴承中点距离 （ ｃ ｍ） ； ８ 广— 苎 ： 轴前轴承的变形（ ｃ ｍ ） ； ８ 一 芯轴后轴承的变形（ ｃ ｍ） 。 ’
３ 套筒
＝
顶 尖受 力点 的总位 移 ｙ ＝ ｙ ｌ ＋ ｙ ２ ＋ ｙ ｙ ４ （ ｃ ｍ） 参 考文 献 ［ １ 】 机 械设 计通 用 手册呻 北 京 ： 机械 工业 出版社 ．
车床尾座套筒锁紧原理
车床尾座套筒锁紧原理是什么
答：尾座的锁紧：小机床是杠杆压紧（尾座后端靠内侧有个手柄），大机是靠床尾座下部的螺丝压紧在机床导轨上。
靠近尾座前端有个手柄杠杆是锁紧顶尖套筒的。
一般车床为了便于调节，以及用偏移尾座法来车锥度，尾座都分上下两部分，相互之间可以移动。
调节是通过一对紧定螺钉相互锁紧。
因而要放一侧紧一侧。
调整到百分表读数和床头一致。
调定后要拧紧，并且关注百分表读数有无变动在内六角扳手处调节。
车床尾座套筒的材料与加工工艺设计
第二章 加工工艺规程设计2.1车床尾座套筒零件的作用车床尾座是车床上常用的部件，在轴类工件的加工、端面钻孔、铰孔等工序中经常应用，其工作状况好坏对工件加工质量有着较大的影响。
车床尾座的主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。
尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度，而车床尾座套筒直接用来装载顶尖，对顶尖，对加工的零件会产生重要的影响。
2.2 车床尾座套筒的零件图分析图2-1车床尾座套筒零件车床尾座的具体 技术要求如下：(1) φ550013.0-mm 外圆的圆柱度公差为0.005mm 。
(2）莫氏4号锥孔轴心线与φ550013.0-mm 外圆轴心线的同轴度公差为φ0.01mm 。
(3）莫氏4号锥孔轴心线对φ550013.0-mm 外圆轴心线的径向跳动公差为0.01mm 。
(4）键槽8085.0035.0++mm 对φ550013.0-mm 外圆轴心线的平行度公差为0.025mm ，对称度公差为0.1mm 。
(5）锥孔涂色检查其接触面积应大于75%。
(6）调质处理28～32HRC。
(7）局部外圆及锥孔淬火45～50HRC。
2.3 车床尾座套筒的毛坯设计2.3.1毛坯材料的选择在制订机械加工工艺规程时，正确选择合适的毛坯，对零件的加工质量、材料消耗和加工时都有很大的影响。
显然毛坯的尺寸和形状越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，所以应根据生产纲领，综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯，以求得最好的经济效益。
机械加工中常用的毛坯有铸件、锻件、冲压件和型材等，选用时主要考虑一下因素。
（1）零件的材料与力学性能；(2）零件的结构形状与外形尺寸；(3)生产类型；（4）毛坯车间的生产条件；（5）利用新工艺、新技术、新材料的可能性。
本设计根据零件图的技术要求采用45钢作为毛坯材料。
2.3.2毛坯的成型方式、尺寸套筒类零件的毛坯制造形式主要有铸造与锻造（压）等方法。
CA6140车床尾座修理顶尖套筒、底板修理工艺编制
目录1 引言²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²31.1 CA6140普通车床车床的简介²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²31.2机床常见的故障²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 72 机床修前准备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 9 2.1 修前技术准备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 92.2 修前生产准备²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²102.3 设备维修方式²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²112.4 尾架预检²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²12 3CA6140尾座大修方案²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²163.1 CA6140尾座大修方案拟定²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²² 16 3.2 CA6140尾座大修方案可行性探讨²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²163.3尾座组件的拆卸及拆卸工艺卡²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²173.4尾座的清洗²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²194 尾座部件的修理工艺²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²21 4.1尾座修理总述²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²214.2尾座顶尖套筒的修理²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²21 4.3尾座底板的修理²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²22 4.4尾座体的修理²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²23 4.5丝杠螺母副及锁紧装置的修理²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²234.6用尺寸链怎么修理尾座部件²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²235 尾座的装配工艺²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²29 5.1装配的一般工艺原则²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²29 5.2尾座的装配工艺及装配工艺卡片²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²305.3安装尾座时精度检验及记录表²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²326 尾座安装后的试车检验及验收²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²38 6.1机床空运转试验²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²38 6.2机床负荷试验²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²39 6.3机床工作精度试验²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²396.4机床工作精度检验项目²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²397 设备修理先进理念和新技术²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²428.1设备修理的先进理念²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²42 8.2设备修理的新技术²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²42心得体会²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²44 致谢²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²44 参考文献²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²²45摘要：机床尾座是车床一大部件，他不仅是在加工长的轴类零件时，作支承用；而且在尾座套筒中装夹上镗刀、钻头等工具扩大了机床的加工工艺范围，本文着重研究和探讨关于机床尾座的修理。
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书
车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计说明书1. 引言车床尾座套筒是机械加工领域常用的零件，用于固定工件并提供支撑。
本文档旨在提供车床尾座套筒的加工工艺规程及夹具设计说明，以确保加工过程的准确性和效率。
2. 工艺规程2.1 材料准备选择合适的材料对于保证尾座套筒的质量和性能至关重要。
常用的材料包括碳钢、合金钢和不锈钢。
在材料选择时，要考虑尺寸、刚度和耐磨性等因素。
2.2 加工设备准备确保车床具备适当的切削工具和夹具，并且具备满足加工尺寸要求的工作台和辅助设备。
2.3 加工工序2.3.1 车床粗车根据尺寸要求，将工件粗车到适当的外径、长度和内径。
2.3.2 钻床钻孔在车床粗车完成后，使用钻床进行孔的加工。
根据螺纹要求，选择合适的钻头，并进行穿孔。
2.3.3 车床精车在钻床钻孔完成后，进行对工件外径和内径的精车加工。
通过合适的切削工具和加工参数，实现工件表面的光滑度和尺寸精度要求。
2.3.4 凸轮机加工根据尾座套筒的具体要求，使用凸轮机进行相应的花纹和凹槽加工。
确保凸轮机运行稳定、加工精度高。
2.3.5 表面处理根据需要，可以进行热处理、硬化等表面处理工艺。
这可以提高尾座套筒的硬度和耐磨性。
2.4 检测与质量控制每个加工工序完成后，都需要进行相应的检测和质量控制。
通过合适的检测工具和设备，确保尾座套筒的尺寸和质量符合要求。
2.5 产品包装和出厂完成所有加工工序后，按照客户要求进行产品包装，并妥善安排出厂。
3. 夹具设计说明书3.1 夹具种类根据尾座套筒的加工特点和要求，设计合适的夹具以确保加工过程的稳定性和准确性。
常见的夹具种类包括三爪自动夹具、四爪自动夹具和专用夹具。
3.2 夹具结构设计在夹具结构设计中，要考虑到以下因素：•要保证夹具刚度，以确保工件在切削力作用下不发生变形。
•要有足够的可调节性，以适应不同规格和尺寸的尾座套筒。
•要有足够的稳定性，避免在工件加工过程中出现震动和位移。
•要设计合适的夹紧力，以确保工件与夹具之间的牢固连接。
车床尾座套筒
车床尾座套筒1、零件图样分析l ）φ550013.0-mm 外圆的圆柱度公差为0.005mm 。
2）莫氏4号锥孔轴心线与φ550013.0-mm 外圆轴心线的同轴度公差为φ0.01mm 。
3）莫氏4号锥孔轴心线对φ550013.0-mm 外圆轴心线的径向跳动公差为0.01mm 。
4）键槽8085.0035.0++mm 对φ550013.0-mm 外圆轴心线的平行度公差为0.025mm ，对称度公差为0.1mm 。
5）锥孔涂色检查其接触面积应大于75%。
6）调质处理28~32HRC 。
7）局部外圆及锥孔淬火45~50HRC 。
2、车床尾座套筒机械加工工艺过程卡车床尾座套筒机械加工工艺过程卡1）在安排加工工序时，应将粗、精加工分开，以减少切削应力对加工精度的影响。
并在调质处理前进行粗加工，调质处理后进行半精加工和精加工。
2）车床尾座套筒左端莫氏4号锥孔与有端φ28mm 、φ30mm 孔，应在进行调质处理前钻通，这样有利于加热和内部组织的转变，使工件内孔得到较好的处理。
3）精磨φ550013.0-mm 外圆时，以两端60°锥面定位，分两次装夹，这样有利于消除磨削应力引起工件变形。
也可采用专用锥度心轴定位装夹工件，精磨φ550013.0-mm 外圆。
4）)工序18以后，再采用中心架托夹工件外圆时，由于键槽8085.0035.0++mm 的影响，这时应配做一套筒配合中心架的装夹，以保证工件旋转平稳，不发生振动。
5）φ550013.0-mm 外圆的轴心线是工件的测量基准，所以磨削莫氏4号锥孔时，定位基准必须采用φ550013.0-mm 外圆。
加工时还应找正其上母线与侧母线之后进行。
6）加工8085.0035.0++mm 键槽时，应在夹具上设置对称度测量基准，在加工对刀时，可边对刀边测量，以保证键槽8085.0035.0++mm 对φ550013.0-mm 外圆轴心线的对称度。
7）φ550013.0-mm 外圆的圆柱度检验，可将工件外圆放置在示准V 形块上 (V 形块放在标准平板上)，用百分表测量出外圆点的圆度值，然后再算出圆柱度值 (见下图)。
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第1章零件的实体造型1.1车床尾座套筒的作用、结构特点1.2车床尾座套筒的实体造型第2章车床尾座套筒的机械加工工艺编制2.1 分析车床尾座套筒的技术资料2.2 确定车床尾座套筒的生产类型2.3 确定车床尾座套筒的毛坯类型及其制造方法[机械/仪表]车床尾座套筒加工工艺规程及夹具设计设计说明书：第3章拟定车床尾座套筒的工艺路线3.1选择车床尾座套筒的定位基准3.2表面加工方法的确定3.3加工阶段的划分3.4加工工艺路线方案确定3.5加工余量、工序尺寸及公差的确定2.6 设计车床尾座套筒的加工工序2.7 填写车床尾座套筒的机械加工工艺文件第4章车床尾座套筒的检验规程4.1尺寸公差及表面轮廓粗糙度的检验4.2形位公差的检验摘要本次设计的课题为车床尾座套筒的机械加工工艺及数控加工。
主要是通过对车床尾座套筒进行分析设计，完成实体造型，并根据实际作用，进行机械加工工艺编制，最后进行数控加工。
本课题的意义在于：工学结合，在学校指导老师和企业工程师共同辅导下，进行收集资料、查阅手册，实体设计，机械加工工艺编制，数控加工程序编制。
在这过程中涉及了《机械制造技术基础》，《机械制图》等多门机械制造专业的主干专业课，因此在这个过程中不但可以使我加深以前所学的专业课的理解，也可以让我把以前所学的一些专业课程融会贯通，起到温故而知新的作用，为以后的继续学习和深造打下坚实的基础。
第1章车床尾座套筒的零件图分析1.1车床尾座套筒的作用、结构特点1．车床尾座套筒的作用车床尾座套筒是与车床尾座体装配的零件，主要作用包括以下两点：①用来安装尾座套筒顶尖，利用尾座套筒顶尖来加紧工件，并于主轴卡盘一起起支撑作用，作为工件车削时的定为基准。
平键槽是用来安装平键的，起导向作用，所以尾座套筒只能轴向移动，不能够转动；与平键相对的半圆键主要也是用来导向的。
②莫氏4号锥孔可以安装钻头、铰刀、镗刀，用来在工件上加工孔。
车床尾座套筒在工作时承受着不断变化的压力、惯性力和他们的力矩作用，而且他的精度直接影响工件的定位精，因此要求车床尾座套筒具有强度高、刚度大、耐磨性好，莫氏4号锥孔表面加工尺寸精确，并且润滑可靠。
2．车床尾座套筒的结构特点车床尾座套筒内部比外部结构复杂，如图所示。
①零件内部左端是一个莫氏4号锥孔连Φ28cm内孔，紧接一个Φ30 mm 内孔，Φ34cm退刀槽接一个60°倒角；②零件外部则是由一个宽的平键槽和一个R2的圆键槽以及一个Φ6的排气孔，两端分别有R3、C2的倒圆角。
图3．改错和新旧标准转换①表面粗糙度轮廓符号：将基本图形符号转换成完整图形符号中的MRR。
②0.5×45°→C11. 2 车床尾座套筒零件的技术要求车床尾座套筒的主要加工表面有：莫氏4号锥孔、Φ55mm外圆表面、8 mm键槽、Φ30 mm的内孔1．莫氏4号锥孔（Ra=0.4μm）锥孔可以用来插入后顶尖和其他加工刀具，所以锥面精度和耐磨性要求都很高，即莫氏4号锥孔轴心线与Φ55mm外圆轴心线的同轴度公差为0.01mm；莫氏4号锥孔轴心线对Φ55mm外圆轴心线的径向圆跳动公差为0.01mm；如图。
图2．Φ55mm外圆、8 mm键槽①Φ55mm外圆：尺寸精度为IT5，表面粗糙度Ra=0.4μm②8 mm键槽：尺寸精度为IT10，表面粗糙度Ra=0.8μm外圆和箱体之间经常来回运动，因此耐磨性要求比较高，Φ55mm外圆的圆柱度公差为0.005mm，平键槽是用来安装平键的，起导向作用，所以尾座套筒只能轴向移动，不能够转动，8 mm键槽对Φ55mm外圆轴心线的平行度公差为0.025mm，对称度公差为0.1mm；如图。
图3．Φ6mm和Φ30 mm内孔Φ30 mm内孔：尺寸精度为IT7，表面粗糙度Ra=1.6μmΦ6mm的孔是排气孔，位置精度和尺寸精度要求精度不高。
Φ30mm的内孔是用来安装首轮丝杆的，因此有配合精度要求。
如图。
图4．锥孔涂色检验其接触面积应大于75%；5．调质处理28～32HRC；6．局部外圆及锥孔淬火45～50 HRC；7．套筒两端60°倒角的表面粗糙度Ra=0.8μm。
1.3车床尾座套筒的生产类型1．生产类型的确定①生产纲领生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
零件在计划期为一年的生产纲领N可按下式计算：N=Qn(1+a%)(1+b%)式中 Q—产品的年生产纲领（台/年）n—每台产品中零件的数量n=1件/台；a—备品的百分数，取2%～4%；b—废品的百分数，取0.3%～0.7%②生产类型生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。
一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
生产类型的划分，主要取决于生产纲领，即年产量。
因为零件是CA6140车床上的尾座套筒，所以产品类型属于轻型机械。
已知年产量为Q=5000台/年，根据生产纲领的计算可知N≈5100（件/年），经查《机械加工工艺编制》附表2《机加工工作各种生产类型的生产纲领及工艺特点》得知，该套筒的生产类型为大批量生产。
第2章车床尾座套筒的毛坯2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求1．选择毛坯应综合考虑以下几方面的因素：①零件材料及对零件力学性能的要求。
图纸上明确要求零件材料是45号钢，且该套筒在工作过程中要承受冲击载荷和摩擦，为增强套筒的耐磨性和抗冲击韧度，获得更好的纤维组织，毛坯选用锻件。
同时，锻件的形状和尺寸与零件相近，从而可以节约材料，减少切削加工的劳动量，降低生产成本。
毛皮的锻造方法不同，其生产效率和成本就不同。
在选择制造方法时，既要考虑制造精度，又要考虑机加工成本和毛坯制造成本，以达到零件制造总成本最低的目的。
如果零件材料是铸铁或青铜，毛坯就只能够采用铸造，而不是锻造。
②零件的结构形状、尺寸及生产类型套筒外圆表面直径均匀，所以可以选择棒料。
又因为该套筒属于轻型机械，且生产类型属大批量生产，为提高生产效率和锻件精度，现采用模锻法来制造毛坯。
2．加工方法及技术要求车床尾座套筒的锻造工艺过程为：将棒料Φ80mm×165mm坯料加热至1180～1240℃，经模锻后尺寸变为Φ60mm×285mm；在压床上切边，再在模锻锤上进行热校正；最后经热处理消除内应力，调整其硬度值到28～32HRC。
套筒毛坯主要技术要求有：①热处理：毛坯模锻好后采用正火处理，即指将钢材或钢件加热到比钢的上临界点温度还高30～50℃的温度，保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。
正火的目的：主要是提高材料的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作准备。
②棒料端面对主轴中心线的垂直度不大于1mm；③棒料弯曲不大于1mm。
2.2绘制车床尾座套筒的毛坯简图1．确定套筒的单边余量由该零件的功用和技术要求,确定其锻件公差等级为普通级。
锻造后的毛坯尺寸应该为Φ60mm×285mm，选择标准热轧圆钢（GB/T 702-1986）d=80mm，根据体积相等的原则，所选毛坯尺寸为Φ80mm×165mm，则满足1.25D≦H≦2.5D 要求。
根据锻件形状复杂系数、锻件材质系数、零件表面粗糙度，查《金属切削手册》表有该锻件的错差公差为1.8mm，残留飞边公差为20mm，最大尺寸方向的公差值为8.0mm。
其机械加工余量为主轴颈和连杆轴颈的余量取7mm，法兰盘外圆余量取6mm，内孔直径的加工余量取2.0mm，水平方向单面余量取3.0～4.5mm，径向余量取3.0～4.0mm。
2．绘制毛坯简图结合加工的实际情况，综合上面的数据，绘制的毛坯简图如图所示。
第3章拟定车床尾座套筒的工艺路线3.1选择车床尾座套筒的定位基准定为基准有粗基准和精基准之分，通常先选择精基准，后选择粗基准。
1．精基准的选择选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑，如何保证零件关键表面的加工精度（特别是有位置精度要求的表面），并使工件装夹方便可靠，夹具结构简单。
选择精基准应遵循以下原则：①基准重合原则②基准统一原则③互为基准原则④自为基准原则。
加工外圆表面时应遵循“基准统一”原则，采用内孔作为统一基准加工外圆表面，这样可以保证各外圆表面之间较高的同轴度要求（内孔精度差怎么办？），并简化夹具的设计和制造工作，采用内孔作为统一基准时需插心轴。
在加工R2×160mm槽，8 mm×200mm键槽时以半精车后外圆为定位基准。
2．粗基准的选择粗基准通常是先用后选择，他是为加工精基准而确立的，选择粗基准时，应从零件加工的全过程来考虑。
①要考虑如何合理分配各加工表面的余量；②考虑怎样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置。
因此，选择Φ55mm外圆表面作为粗基准，以它作为粗基准定位加工孔，为后续工序加工出精基准。
这样使加工外圆时的余量均匀，避免后续工序加工精度受到“误差复映”的影响。
3.2表面加工方法的确定套筒的主要加工表面有：莫氏4号锥面、外圆表面、内圆表面及平键槽等。
根据套筒零件图上各加工表面的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度，选定加工工件各主要表面的加工方法如表所示，其余次要表面加工方法见机械加工工艺卡片。
表曲轴零件主要表面加工方案3.3加工阶段的划分在选定了车床尾座套筒主要表面的加工方法以后，还需要进一步确定这些加工方法在工艺路线中的安排顺序，这就涉及到加工阶段的划分。
对于精度要求较高的表面，总是先粗加工后精加工，但工艺过程划分成几个阶段是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的加工。
考虑到车床尾座套筒零件的技术要求，可以将加工阶段划分成粗加工、半精加工、精加工和光整加工几个阶段。
分析车床尾座套筒零件，其工艺工程大致包括以下几个阶段：①定位基准的加工；粗车外圆表面、端面和钻孔；②调质28～32HRC；③扩孔、半精车外圆和倒角；④精车孔、槽和莫氏4号锥孔；⑤划线；铣平键和半圆键；钻孔；修毛刺；⑥左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分，高频感应加热淬火45～50HRC；⑦研磨两端60°内锥面；⑧粗磨、精磨外圆和莫氏4号锥面。
3.4工艺路线方案车床尾座套筒的加工工艺路线及工艺装备如表所示。
3.5 加工余量、工序尺寸及其公差的确定毛坯尺寸应满足双向原则，轴类零件上偏差为0，孔类零件下偏差为0。
Φ内孔（工序20、45和105）的加工余量、工序尺寸及其1．尾座套筒车30公差的确定按照钻→扩→半精车→精车加工方案，查阅《加工余量手册》和《机械制造技术实训课程》中的表5-17《内孔加工方法的适用范围》及表5-38《标准公差值》确定各工序尺寸的加工余量和加工精度等级及尺寸公差如表。
2.套筒外圆表面（工序20、25、40、95和110）的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照粗车→半精车→粗磨→精磨的加工方案，查阅《加工余量手册》和《机械制造技术实训课程》中的表5-16《外圆加工方法的适用范围》及表5-38《标准公差值》确定各工序尺寸的加工余量和加工精度等级及尺寸公差如表。