HACCP计划点在哪
haccp计划
haccp计划HACCP计划。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，其目的是通过预防和控制食品安全风险，确保食品生产过程中的安全和卫生。
HACCP计划是实施HACCP系统的关键步骤，它包括危害分析、确定关键控制点、制定监控措施、建立纠正措施等内容。
本文将介绍HACCP计划的基本要素和实施步骤。
首先，危害分析是HACCP计划的第一步。
在这一步骤中，食品生产者需要对生产过程中可能存在的各种危害进行分析，包括生物学、化学和物理性危害。
生物学危害可能来自细菌、病毒、真菌等微生物；化学危害可能来自残留农药、重金属、添加剂等；物理性危害可能来自玻璃、金属片等。
通过对这些危害的分析，可以确定食品生产过程中需要进行控制的关键点。
其次，确定关键控制点是HACCP计划的第二步。
在这一步骤中，食品生产者需要确定在生产过程中需要进行控制的关键点，以防止危害的产生或传播。
这些关键控制点通常是对危害具有控制作用的环节，例如食品的加热、冷却、储存等环节。
通过确定这些关键控制点，可以有效地预防和控制食品安全风险。
接下来，制定监控措施是HACCP计划的第三步。
在这一步骤中，食品生产者需要制定监控措施，对关键控制点进行监测和记录。
这些监控措施应当包括监测频率、监测方法、监测记录等内容，以确保关键控制点的有效控制。
然后，建立纠正措施是HACCP计划的第四步。
在这一步骤中，食品生产者需要建立纠正措施，对于监测结果异常的情况进行及时的纠正和处理。
这些纠正措施应当包括对异常情况的处理程序、责任人员、纠正记录等内容，以保证食品安全风险得到有效控制。
最后，建立文件记录是HACCP计划的最后一步。
在这一步骤中，食品生产者需要建立完整的HACCP计划文件记录，包括危害分析报告、关键控制点确定记录、监控记录、纠正措施记录等内容。
这些文件记录应当清晰、完整、可追溯，以便监管部门进行审查和监督。
haccp计划的制定与实施预备步骤包括
HACCP计划的制定与实施预备步骤包括1. HACCP计划概述•HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在预防、减少和消除食品安全上的风险和危害。
•HACCP计划的制定与实施是确保食品生产过程中食品安全的关键步骤。
2. 建立HACCP团队•成立专门的HACCP团队，由具有相关经验和知识的人员组成。
•团队成员包括食品安全专家、生产经理、质量控制人员等，各自负责HACCP计划的制定与实施的不同方面。
3. 进行风险评估•对生产过程中可能存在的风险和危害进行评估，包括物理、化学和生物性危害。
•通过对生产设备、原料和工艺的检查和分析，确定潜在的风险。
4. 确定关键控制点•根据风险评估的结果，确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs）。
•关键控制点是指在食品生产过程中必须控制的步骤，以防止或消除潜在的食品安全问题。
5. 制定监控措施•对每个关键控制点，制定相应的监控措施，以确保食品生产过程中的控制措施得到有效实施。
•监控措施可以包括温度测量、pH检测、样本采集等。
6. 制定纠正措施•当监控措施发现关键控制点超出安全限度时，制定纠正措施以防止食品安全问题的发生。
•纠正措施可以包括迅速停止生产线、清洁设备、更换原料等。
7. 确定记录措施•确定记录关键控制点的数据和监控结果的措施。
•记录包括日期、时间、监控结果、采取的措施等，以便监督和审查食品生产过程的合规性。
8. 培训与沟通•对HACCP计划的制定与实施进行培训，确保所有工作人员理解并能正确执行HACCP计划。
•加强内部沟通，确保各个部门之间协作顺畅，并能及时发现和解决潜在的食品安全问题。
9. 定期评估与改进•对HACCP计划的制定与实施进行定期评估，包括检查记录、监控措施和纠正措施的有效性。
•根据评估结果，进行必要的改进和调整，以确保HACCP计划持续有效地运行。
haccp计划的12个步骤
haccp计划的12个步骤一、进行危害分析。
这可是超级重要的一步哦。
要把可能出现在食品生产过程中的各种危害都找出来，像生物性的，比如细菌、病毒这些小坏蛋；化学性的，像是农药残留之类的；还有物理性的，像小石子混进食物里就不好啦。
就像侦探找线索一样，把每个角落可能存在的危险都揪出来。
二、确定关键控制点。
找到那些特别关键的点，就像一场演出里的主角一样。
这些点如果控制不好，那整个食品的安全就可能出大问题。
比如说在食品加工过程中，加热的环节就是个关键控制点，如果温度不够，细菌可能就杀不死啦。
三、建立关键限值。
这就像是给每个关键控制点划个红线。
比如刚刚说的加热环节，要确定加热到多少度，持续多久才是安全的。
不能随便定哦，得根据科学依据来，就像给每个主角定好严格的表演规则。
四、建立监控程序。
要时刻盯着这些关键控制点呢。
就像小管家一样，定时去检查关键控制点有没有按照规定来。
是每小时看一次，还是每天看一次，都得安排好。
五、建立纠正措施。
要是发现关键控制点没达到要求怎么办呢？这时候就需要纠正措施啦。
就像小朋友做错事了，要有改正的办法。
如果加热温度不够，那可能就得重新加热，或者把这批不合格的产品处理掉。
六、建立验证程序。
要时不时地检查整个HACCP计划是不是真的有效。
就像考试检查答案一样，看看我们定的这些规则、措施是不是真的能保证食品安全。
七、建立文件和记录保持程序。
把所有的东西都记录下来，就像写日记一样。
从危害分析到监控结果，再到纠正措施，都要有详细的记录。
这样要是出了问题，就可以翻翻看是哪里出了岔子。
八、组建HACCP小组。
找一群懂行的小伙伴组成小组。
大家各有所长，有的懂食品加工，有的懂微生物知识，就像超级战队一样，一起为食品安全保驾护航。
九、描述产品。
要把产品的各种情况说清楚，是什么样的食物，用什么原料做的，加工过程是怎样的。
就像介绍自己的好朋友一样，把它的方方面面都告诉大家。
十、识别预期用途。
知道这个食品是用来做什么的，是直接吃，还是要再加工。
食品生产中的HACCP计划编制与实施
食品生产中的HACCP计划编制与实施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种用于控制和预防食品安全问题的管理系统。
它的目标是通过在食品生产过程中识别危害和关键控制点，采取相应的预防和控制措施，以确保食品的安全性和质量。
在食品生产中，编制和实施HACCP计划是非常重要的，本文将详细介绍食品生产中HACCP计划的编制与实施。
一、HACCP计划编制1. 成立HACCP团队：组建专业的HACCP团队，包括食品科学专家、食品安全专家、生产经理、品质检验员等，确保计划的编制过程专业和全面。
2. 进行危害分析：对整个生产过程进行全面的危害分析，包括生物危害、化学危害和物理危害。
确定可能的危害源和风险，为制定控制措施奠定基础。
3. 确定关键控制点：根据危害分析的结果确定关键控制点（CCP），即影响食品安全的关键环节。
这些环节需要监控和控制，以确保食品卫生安全。
4. 确定CCP的监控标准：为每个关键控制点制定适当的监控标准。
这些标准应可衡量、可验证，并能及时发现异常。
5. 制定纠正措施：针对可能发生的异常情况，制定相应的纠正措施。
这些措施应明确具体，能够及时修正问题，并防止食品安全风险进一步扩大。
6. 制定文件和记录：编制HACCP计划文件，并确保记录所涉及的信息准确完整。
这些文件和记录是日常操作和监控的依据，也是审核和改进的依据。
7. 培训和宣传：针对相关员工开展HACCP培训，确保他们理解和掌握HACCP计划的要求和操作。
同时，通过内部和外部宣传，提高员工对食品安全的意识和重视程度。
二、HACCP计划实施1. 确保设备设施符合要求：检查和维护设备和设施的完整性和卫生状况，确保它们符合HACCP计划的要求。
2. 建立标准操作程序（SOP）：编制标准操作程序，明确每个环节的操作要求和规范，确保每个员工都按照要求执行操作。
3. 实施监控措施：根据HACCP计划的要求，开展监控措施，包括温度监测、时间限制控制、环境卫生监测等。
HACCP计划书7个步骤
HACCP计划书7个步骤1. 简介HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析与关键控制点，是一种食品安全管理体系，旨在确保食品安全，预防危害物质的存在和传播。
HACCP计划书是实施HACCP的核心文件，包括了全面的食品安全风险分析和控制措施。
2. HACCP计划书的重要性HACCP计划书在食品行业中扮演着至关重要的角色，它不仅确保了食品企业的合法经营，还保护了消费者的权益，维护了食品供应链的可持续发展。
通过编写HACCP计划书，企业可以对食品生产过程中的风险进行全面的分析，并制定相应的控制措施，以确保食品的安全性和卫生质量。
3. 编写HACCP计划书的7个步骤3.1 第一步：建立HACCP团队在编写HACCP计划书之前，首先需要建立一个由专业人员组成的HACCP团队。
该团队应该包括食品安全专家、生产经理、质量控制人员等相关人员。
团队负责对食品生产过程进行分析，并制定风险控制措施。
3.2 第二步：描述产品和目标顾客在这一步骤中，需要详细描述产品的特点和目标顾客的需求。
了解产品特点和目标顾客的要求，有助于识别可能存在的危害因素，并制定相应的控制措施。
3.3 第三步：编制工艺流程图根据产品的生产过程，绘制工艺流程图是非常重要的。
这个流程图应该清晰地显示每个加工步骤、材料和设备的使用情况，以及可能存在的危害点。
在这一步骤中，需要对每个步骤进行分析，并标识出重要的控制点。
3.4 第四步：进行危害分析在这一步骤中，HACCP团队需要对可能存在的危害进行全面分析。
这些危害可能包括生物、化学、物理和人为因素。
对每个危害进行评估，并确定其对食品安全的影响程度。
3.5 第五步：确定关键控制点在危害分析的基础上，需要确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs），这些控制点是在食品生产过程中能够控制相关危害的阶段。
对于每个关键控制点，需要确定临界限值，以确保食品的安全性和卫生质量。
03.HACCP计划
XX食品HACCP计划（米制品）文件编号：JH-HACCP-01版本号：A/0受控状态：受控编制：审核：批准：X X X X 食品有限公司2022年01月05日发布 2022年01月05日实施为提高公司产品生产的安全管理，持续稳定的生产出高质量、安全卫生的食品，增进顾客满意度，公司依据食品法典《CAC食品卫生通则》、《危害分析与关键控制点（HACCP）体系认证要求（V1.0）》、BRC《食品安全全球标准》为基础，结合公司食品安全管理的实际，制定米制品HACCP计划，它是公司相关产品生产的质量管理和改进的保证，是公司食品安全的保证，是进行食品安全质量审核、评审的依据。
经审定，本计划符合公司米制品食品安全管理体系的要求，可作为公司食品安全管理体系必须遵守的纲领性文件，现予以公布，自2022-1-5起实施，公司全体人员必须严格执行。
经研究决定成立食品安全小组，任命同志为食品安全小组组长。
总经理：2022年01月05日XXXX有限公司，本公司拥有一批长期在食品领域奋斗多年的精干团队，公司引进国际先进的生产设备和完善的品质检测、监控系统，采用不锈钢全自动机械化流水生产线，生产卫生符合国家出口食品卫生标准，技术力量雄厚，创新能力强，特别是米粉的生产能力在同行业属福建省龙头。
此系列产品分别通过美国食品、药品监督管理局（FDA）认证和中国检验认证集团质量认证有限公司的食品安全管理体系认证（HACCP），达到欧美等发达国家食品安全标准。
产品 80% 以上出口到美、加、英、法及东南亚等20 多个国家和地区，我们精诚合作并赢得国内外客户的一致好评。
和客户双赢，是我们的目标！公司一贯以消费者的满意为己任，坚持“以人为本，以德治厂”的经营理念，继续发扬“求实奋进，创新超前”的企业精神，坚持科技创新，注重产品的卫生、安全与质量，满足顾客需求，提供优质服务，是我们努力的方向。
为客户长期提供一流产品，并愿和我们的朋友携手，共同开拓美好的明天！公司名称：公司地址：HACCP计划组织机构图编号JH-HACCP-01 版号A/0章节号 3.0生效日期2022-01-05X X X X食品有限公司组织机构图为保障公司HACCP体系的建立、保持和发展，公司成立食品安全小组。
PRP、OPRP和HACCP计划三者
国际标准ISO22000:2005的颁布和实施，将HACCP应用推向一个国际统一的新阶段。
我国GB/T22000-2006（食品安全管理体系－食品链中各类组织的要求）国家标准，等同采用该国际标准。
与CAC《HACCP体系应用准则》和美国海产品HACCP法规（CFR PART123）等传统的HACCP应用模式相比，新标准的发展和变化突出体现在两个方面：一是食品安全管理体系化，即运用PDCA管理模式完善和发展HACCP应用，新标准与GB/T19001-2000相协调，两者具有很强的兼容性；二是危害分析和危害的控制措施组合成为有效的食品安全管理体系的关键。
传统的观念将控制措施划分为两组[前提条件和应用于关键控制点(CCPs)的措施]，ISO22000以一种逻辑的顺序将其进行重组，分为三类：前提方案（PRPs）、操作性前提方案(OPRPs)和HACCP计划。
标准在引言中指出“在危害分析过程中，组织应通过组合前提方案、操作性前提方案和HACCP计划，选择和确定危害控制的方法”。
因此，如何合理选择和确定有效的控制措施组合，成为新标准应用的核心和关键。
一、分析――PRP、OPRP和HACCP计划三者的区别和关系(一) PRP、OPRP和HACCP计划三者覆盖的范围具有相容性前提方案（PRP）是指“在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品”。
PRP通常由以下文献提出：相关的法律法规要求；顾客要求；公认的指南；国际食品法典委员会的法典原则和操作规范；国家、国际或行业标准等等。
同时，PRP应与组织在食品链中的位置及类型、组织在食品安全方面的需求、组织运行的规模和类型以及产品性质相适应。
从外延看，PRP通常包括以下方面：建筑物和相关设施的构造和布局；厂房布局；空气、水、能源和其他基础条件的供给；废弃物和污水处理；设备的适宜性和清洁保养；对采购材料、供给、权利和产品处置的管理；交叉污染的预防措施；清洁和消毒；虫害控制；人员卫生等。
前提方案、操作性前提方案、HACCP计划不同点
1、概念不同前提方案是指<食品安全>在整个食品链中为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品，是食品生产的前提条件。
前提方案是包括良好操作规范（GMPs）在内的，用于阐述为HACCP体系提供基础操作条件的各项程序。
而操作性前提方案则是为减少食品安全危害在产品或加工环境中引入和(或)污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。
HACCP(危害分析与关键控制点)是一套保证食品安全的预防性管理系统，它是质量保证系统中最有效的工具系统。
HACCP确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。
2、关系不同前提方案是基础要求，是实行haccp和操作性前提方案的基础条件，也可以说属于前提方案的点。
3、作用不同前提方案是食品生产的前提条件，为保持卫生环境所必需的基本条件和活动，以适合生产、处理和提供安全终产品和人类消费的安全食品。
而操作性前提方案则是为减少食品安全危害在产品或加工环境中引入和(或)污染或扩散的可能性，通过危害分析确定基本的前提方案。
HACCP的基本作用是：（1）危害分析，分析食物制造过程中各个步骤之危害因素及危害程度。
（2）关键控制点：依危害分析结果设定主要管制点及其控制的方法。
HACCP的特点（1）HACCP是预防性的食品安全控制措施，HACCP不是一个孤立的体系，HACCP建立在现行的食品安全计划的基础上。
（2）HACCP具有特异性。
每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性，其重点在于预防，防止危害进入食品。
（3）HACCP原理克服了传统的食品安全控制方法（现场检验和终产品测试）的缺陷。
（4）HACCP原理恰如其分地肯定食品行业对生产安全食品有基本责任，将保证食品安全的责任首先归于食品生产商/销售商。
（5）HACCP原理强调的是理解加工过程，需要组织与各方的沟通。
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HACCP计划点在哪
何谓关键控制点（下简称CCP）?可以从两层来理解：一是这个点在某个食品生产过程中，能对生物、化学或物理的危害起到控制作用；二是这一个点失控将导致不可接受的健康危险,或者说是这个显著危害只有在这一个点才能控制,而以后无法控制。
这样的一个点或环节或步骤或工序就是关键控制点。
确定关键控制点是HACCP七个原理的核心,如果CCP确定过多,会增加不必要的工作量,过少,将导致影响食品安全的环节未全部识别。
因此,食品加工企业在建立HACCP体系时,在前期策划阶段,应采用科学的方法,合理确定CCP。
目前，随着HACCP体系审核的案量增加，我们发现食品加工企业对CCP判定上存在着一些误区,致使关键控制点判定的适宜性和充分性不够。
案例1
A企业是一个糖果制造厂，于2000年建立并实施了ISO9000体系,目前企业又策划了HACCP体系并申请认证。
审核员在第一阶段的现场审核中,发现现场生产过程中需要添加色素等化合物,根据资料：人工合成的色素使用不当会给人体造成健康危害，审核员考虑到后道加工无法控制这些化学残留物质以及我国有关食品添加剂
卫生标准等法规要求,判定配料司称工序为关键控制点，查工厂HACCP计划，没有对此过程识别为关键控制点，工厂的HACCP 小组解释是：我们在ISO9000体系中已经作为关键工序了，所以没有作为关键控制点。
审核员参考了企业的ISO9000体系程序文件，发现对该工序的要求是检验物料品种使用的正确性和称量的准确性，缺少HACCP体系所要求的对该色素添加点建立关键限值（要依据我国以及各进口国不同标准要求）、确定该关键控制点的监控程序以及偏离该关键控制点的纠偏措施。
审核员认为，目前仅仅以ISO9000程序对这一点的控制是不充分和不够严格的，审核员建议企业将该工序列入HACCP计划中的关键控制点，并在原有的ISO9000体系基础上融和运行。
审核体会：对关键过程,ISO9000体系和HACCP体系所强调的重点和控制的深度有所不同,不能因为有了ISO9000体系,相关的关键过程就不确定为关键控制点从而不纳入HACCP计划中。
案例2B企业是一家蔬菜加工企业,在申请HACCP体系认证中有一种产品为冻干青花菜,审核员从工厂的HACCP计划中得知该产品的生物危害确定为显著危害,那么控制这种危害的关键点或者关键工序应是哪一个呢?首先看一下冻干青花菜的工艺流程：物料冻结
→捕水器制冷→向干燥箱投料→抽真空→电加热→出料→真空包装→金属探测→装箱→贮存。
工厂的冻干青花菜HACCP计划是将电加热作为关键控制点，将温度70°C、时间2分钟作为控制微生物危害的关键限值，审核员要求工厂HACCP小组提供证据表明该点温度和时间能将生物危害消除或降低到可接受水平，HACCP小组不能提供。
审核员通过查阅相关书籍发现，这样的温度和时间范围设定，主要是进一步干燥产品并考虑使已经干燥的产品不会因为过热而变性，目的并非是为了杀菌；HACCP小组也同意审核员的观点，工厂通过询问专家，确定了控制冻干青花菜微生物危害的关键限值是水活度＜0.6，而控制水活度<0.6的关键工序应该为抽真空+电加热，所以应该在这两个工序各设立一个关键控制点，通过两个关键控制点可以用于控制同一种危害。
审核体会：要充分考虑关键控制点危害消除或危害降低之间的对应关系，判定CCP要有充分的依据（专家意见、出版物等），要避免主观臆断，不能将保障产品质量（如外观的色泽、风味、口感等）关键工序误认为就是控制显著危害的关键点，尽管在有些情况下两者可能是合二为一的。
案例3
C企业是一家甜炼乳生产厂家，所用设备自原料投入起，至无菌灌装封口工序止，均采用管道原位清洗（CIP）的方式进行清洗消毒。
审核员查工厂甜炼乳HACCP计划，发现没有将CIP作为关键控制点列入该HACCP计划，工厂HACCP小组的人员说：我们培训HACCP知识时，老师说过CCP点太多反而失去重点,审核员认为,如果是不必要的点被确定为关键控制点的确会导致HACCP计划失去重点,那么CIP点是否就是不必要考虑的呢?审核员根据现场查看、有关人员交流以及所得到的资料依据，考虑到CIP过程既可能有不适当的清洗造成设备、管道中的细菌残留，也可能有不适当的清洗造成设备、管道中的清洗剂（强酸、强碱）残留，这些生物性危害和化学性危害只有在该清洗过程才能控制,而以后的工序或步骤是无法控制的，因此审核员对此提出了异议。
工厂的HACCP小组解释说：这些清洗我们都由电脑程序设定的，都有措施的，但审核员查看现场，发现程序设定中，清洗时间是手工操作的，查最近的CIP记录，发现不仅酸洗、碱洗的时间要少于程序的规定，而且发现有设备漏气、漏水、酸缸回液坏掉的记录，却没有证据表明采取了相关的措施，审核员认为不把CIP作为关键控制点是不能保证CIP受控效果的。
审核体会：如果工厂关键控制点的定位和审核员判定的有所不同,审核员要与HACCP小组讨论交流,要求他们说明理由,如果工厂不能使审核员信服该点的显著危害能在后续的工序中消除或减低到可接受水平,审核员应该作为问题提出以帮助工厂HACCP体系改进;要认识到,关键控制点不能因为有了保障措施就可以不去识别和设定。