HACCP计划
haccp计划
haccp计划HACCP计划。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，其目的是通过预防和控制食品安全风险，确保食品生产过程中的安全和卫生。
HACCP计划是实施HACCP系统的关键步骤，它包括危害分析、确定关键控制点、制定监控措施、建立纠正措施等内容。
本文将介绍HACCP计划的基本要素和实施步骤。
首先，危害分析是HACCP计划的第一步。
在这一步骤中，食品生产者需要对生产过程中可能存在的各种危害进行分析，包括生物学、化学和物理性危害。
生物学危害可能来自细菌、病毒、真菌等微生物；化学危害可能来自残留农药、重金属、添加剂等；物理性危害可能来自玻璃、金属片等。
通过对这些危害的分析，可以确定食品生产过程中需要进行控制的关键点。
其次，确定关键控制点是HACCP计划的第二步。
在这一步骤中，食品生产者需要确定在生产过程中需要进行控制的关键点，以防止危害的产生或传播。
这些关键控制点通常是对危害具有控制作用的环节，例如食品的加热、冷却、储存等环节。
通过确定这些关键控制点，可以有效地预防和控制食品安全风险。
接下来，制定监控措施是HACCP计划的第三步。
在这一步骤中，食品生产者需要制定监控措施，对关键控制点进行监测和记录。
这些监控措施应当包括监测频率、监测方法、监测记录等内容，以确保关键控制点的有效控制。
然后，建立纠正措施是HACCP计划的第四步。
在这一步骤中，食品生产者需要建立纠正措施，对于监测结果异常的情况进行及时的纠正和处理。
这些纠正措施应当包括对异常情况的处理程序、责任人员、纠正记录等内容，以保证食品安全风险得到有效控制。
最后，建立文件记录是HACCP计划的最后一步。
在这一步骤中，食品生产者需要建立完整的HACCP计划文件记录，包括危害分析报告、关键控制点确定记录、监控记录、纠正措施记录等内容。
这些文件记录应当清晰、完整、可追溯，以便监管部门进行审查和监督。
HACCP计划书多久更新
HACCP计划书多久更新引言HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，旨在识别和控制食品加工和生产过程中的潜在危害。
HACCP计划书是实施HACCP系统的关键文档，其中包含了食品生产者采取的预防性控制措施。
然而，由于食品生产过程和相关法规的不断变化，HACCP计划书需要定期更新以确保其有效性和适应性。
HACCP计划书的重要性HACCP计划书是食品企业确保产品安全的重要工具。
它通过以下方式发挥作用：1.风险识别：HACCP计划书的编制过程会逐个分析生产过程的每个步骤，并确定可能导致食品危害的潜在风险。
2.监控控制点：HACCP计划书明确了需要监控的关键控制点，并规定了监控方法和频率。
这有助于食品生产者及时检测和控制潜在危害。
3.紧急措施：HACCP计划书还包括了一套紧急情况下的处理程序，以应对可能发生的食品安全问题。
4.法规遵从：HACCP计划书是符合食品安全法规的重要文件，对通过审核和获得认证非常关键。
由于食品生产环境和相关法规的变化，HACCP计划书需要及时更新，以确保其与具体环境和要求保持一致。
HACCP计划书的更新频率HACCP计划书的更新频率应根据以下几个因素来确定：1.法规要求：不同国家和地区可能会有不同的食品安全法规，这些法规可能会规定HACCP计划书的更新频率。
食品生产者应该密切关注相关法规，并根据要求更新HACCP计划书。
2.生产过程变化：生产环境、设备、原料供应商等方面的变化可能会影响食品生产过程中的潜在风险。
如果发生这些变化，食品生产者应及时评估，并相应地更新HACCP计划书。
3.风险评估结果：定期进行风险评估是确保HACCP计划书有效的重要手段。
如果评估结果表明需要调整控制措施或频率，应立即更新HACCP计划书。
4.事件发生：任何与食品安全相关的事故或事件都可能导致HACCP计划书的更新。
食品生产者应在事件发生后进行回顾和分析，并根据结果更新HACCP计划书以更好地预防类似事件的发生。
HACCP计划材料描述
HACCP计划材料描述
HACCP（危害分析与关键控制点）是一种食品安全管理系统，旨在评估和控制食品生产过程中可能导致食品危害的危险因素。
HACCP计划是实施HACCP系统的关键组成部分，它包括描述食品生产过程的详细信息和确定关键控制点（CCPs）以控制危害。
其次，材料描述还应包括有关原材料的物理特性和化学成分的信息。
这些信息有助于了解原材料的稳定性、保存期限和加工条件。
例如，如果一些原材料具有一定的敏感性或易受微生物污染，那么在加工过程中可能需要采取额外的控制措施。
此外，材料描述还应包括食品原材料的安全标准和质量要求。
这些要求可能为国家食品安全法规、行业标准或制造商自身的标准。
根据这些要求，应该对原材料进行审查和验证，以确保其符合安全性和质量要求。
最后，材料描述还应包括关于原材料的相关食品安全文档，如物质安全数据表（MSDS）和前三个供应商的审查报告。
这些文档提供了关于原材料的更详细的信息，包括可能的危险性和特殊处理要求。
haccp计划的12个步骤
haccp计划的12个步骤一、进行危害分析。
这可是超级重要的一步哦。
要把可能出现在食品生产过程中的各种危害都找出来，像生物性的，比如细菌、病毒这些小坏蛋；化学性的，像是农药残留之类的；还有物理性的，像小石子混进食物里就不好啦。
就像侦探找线索一样，把每个角落可能存在的危险都揪出来。
二、确定关键控制点。
找到那些特别关键的点，就像一场演出里的主角一样。
这些点如果控制不好，那整个食品的安全就可能出大问题。
比如说在食品加工过程中，加热的环节就是个关键控制点，如果温度不够，细菌可能就杀不死啦。
三、建立关键限值。
这就像是给每个关键控制点划个红线。
比如刚刚说的加热环节，要确定加热到多少度，持续多久才是安全的。
不能随便定哦，得根据科学依据来，就像给每个主角定好严格的表演规则。
四、建立监控程序。
要时刻盯着这些关键控制点呢。
就像小管家一样，定时去检查关键控制点有没有按照规定来。
是每小时看一次，还是每天看一次，都得安排好。
五、建立纠正措施。
要是发现关键控制点没达到要求怎么办呢？这时候就需要纠正措施啦。
就像小朋友做错事了，要有改正的办法。
如果加热温度不够，那可能就得重新加热，或者把这批不合格的产品处理掉。
六、建立验证程序。
要时不时地检查整个HACCP计划是不是真的有效。
就像考试检查答案一样，看看我们定的这些规则、措施是不是真的能保证食品安全。
七、建立文件和记录保持程序。
把所有的东西都记录下来，就像写日记一样。
从危害分析到监控结果，再到纠正措施，都要有详细的记录。
这样要是出了问题，就可以翻翻看是哪里出了岔子。
八、组建HACCP小组。
找一群懂行的小伙伴组成小组。
大家各有所长，有的懂食品加工，有的懂微生物知识，就像超级战队一样，一起为食品安全保驾护航。
九、描述产品。
要把产品的各种情况说清楚，是什么样的食物，用什么原料做的，加工过程是怎样的。
就像介绍自己的好朋友一样，把它的方方面面都告诉大家。
十、识别预期用途。
知道这个食品是用来做什么的，是直接吃，还是要再加工。
HACCP计划书八项
HACCP计划书八项1. HACCP计划概述Hazard Analysis and Critical Control Points（HACCP）是一种系统的食品安全管理方法，旨在确保食品的卫生安全性。
它是一种预防性的风险管理方法，侧重于预防和减少潜在的危害。
HACCP计划书是按照HACCP原则编制的文档，用于明确食品生产和加工过程中所需采取的食品安全控制措施。
本文将介绍HACCP计划书的八项要求。
2. 资源备齐（HACCP 1项）HACCP计划书的第一项要求是确保应有的资源能够提供给所有相关的食品安全活动。
这包括充足的人力资源、物资、设备和设施等。
食品生产企业应确保具备合适的资源来支持食品安全管理体系的实施。
3. 危害分析（HACCP 2项）危害分析是HACCP计划书中的核心步骤之一。
它要求对食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理危害进行全面而系统的评估。
通过危害分析，食品生产企业可以确定哪些阶段存在潜在的危害，并采取相应的控制措施。
4. 确认关键控制点（HACCP 3项）HACCP计划书要求确认关键控制点（Critical Control Points, CCPs），即对危害进行控制的阶段。
通过对危害分析的结果进行评估，并运用科学原理和经验判断，可以确定哪些阶段是关键控制点。
关键控制点的管控可以最大程度地降低危害的发生概率。
5. 确立关键控制点的限度（HACCP 4项）HACCP计划书要求确定每个关键控制点的限度。
限度指明了在关键控制点上，必须进行严格管控的参数范围。
例如，温度的上限和下限、湿度的上限和下限等。
确立限度可以帮助食品生产企业在生产过程中监控关键控制点，并及时采取措施以防止危害的发生。
6. 确立监测程序（HACCP 5项）监测是确保关键控制点正常运行的重要手段。
HACCP计划书要求食品生产企业确定适当的监测程序来监控关键控制点。
监测程序应包括监测频率、监测方法和监测记录的要求。
通过监测程序的执行，食品生产企业可以及时获得关键控制点的数据，以便进行风险控制。
HACCP计划书7个步骤
HACCP计划书7个步骤1. 简介HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析与关键控制点，是一种食品安全管理体系，旨在确保食品安全，预防危害物质的存在和传播。
HACCP计划书是实施HACCP的核心文件，包括了全面的食品安全风险分析和控制措施。
2. HACCP计划书的重要性HACCP计划书在食品行业中扮演着至关重要的角色，它不仅确保了食品企业的合法经营，还保护了消费者的权益，维护了食品供应链的可持续发展。
通过编写HACCP计划书，企业可以对食品生产过程中的风险进行全面的分析，并制定相应的控制措施，以确保食品的安全性和卫生质量。
3. 编写HACCP计划书的7个步骤3.1 第一步：建立HACCP团队在编写HACCP计划书之前，首先需要建立一个由专业人员组成的HACCP团队。
该团队应该包括食品安全专家、生产经理、质量控制人员等相关人员。
团队负责对食品生产过程进行分析，并制定风险控制措施。
3.2 第二步：描述产品和目标顾客在这一步骤中，需要详细描述产品的特点和目标顾客的需求。
了解产品特点和目标顾客的要求，有助于识别可能存在的危害因素，并制定相应的控制措施。
3.3 第三步：编制工艺流程图根据产品的生产过程，绘制工艺流程图是非常重要的。
这个流程图应该清晰地显示每个加工步骤、材料和设备的使用情况，以及可能存在的危害点。
在这一步骤中，需要对每个步骤进行分析，并标识出重要的控制点。
3.4 第四步：进行危害分析在这一步骤中，HACCP团队需要对可能存在的危害进行全面分析。
这些危害可能包括生物、化学、物理和人为因素。
对每个危害进行评估，并确定其对食品安全的影响程度。
3.5 第五步：确定关键控制点在危害分析的基础上，需要确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs），这些控制点是在食品生产过程中能够控制相关危害的阶段。
对于每个关键控制点，需要确定临界限值，以确保食品的安全性和卫生质量。
haccp计划书
haccp计划书HACCP计划书。
一、引言。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，旨在预防和控制食品生产过程中可能出现的危害。
HACCP计划书是指按照HACCP原则编制的文件，用于指导食品生产企业实施HACCP体系。
本文档旨在为食品生产企业编制HACCP计划书提供指导和参考。
二、食品生产过程描述。
首先，需要对食品生产过程进行全面的描述，包括原料采购、生产加工、包装储存等环节。
在描述过程中，要注意记录每一个环节可能存在的危害，例如微生物污染、化学物质残留、物理污染等。
三、危害分析。
基于对食品生产过程的描述，进行危害分析是HACCP计划书的重要组成部分。
对于每一个可能存在的危害，需要进行详细的分析，包括危害的来源、可能的传播途径、对人体健康的危害程度等。
同时，还需要确定危害的控制措施和监测方法。
四、关键控制点的确定。
在危害分析的基础上，需要确定关键控制点（CriticalControl Points，简称CCP）。
关键控制点是指在食品生产过程中必须严格控制的环节，只有对这些环节进行有效控制，才能确保食品安全。
确定关键控制点需要综合考虑危害的严重程度、控制的可行性以及监测的便捷性等因素。
五、监测控制点的设立。
在确定了关键控制点之后，需要建立相应的监测控制点（Monitoring Control Points，简称MCP）。
监测控制点是指对关键控制点进行监测和记录的环节，通过监测控制点的设立，可以及时发现食品安全问题，并采取相应的控制措施。
六、制定纠正措施。
除了建立监测控制点外，还需要制定相应的纠正措施，以应对可能出现的食品安全问题。
纠正措施包括对不合格产品的处理、对生产环节的调整以及对员工的培训等方面。
七、建立记录和文件。
最后，需要建立相应的记录和文件，用于记录食品生产过程中的关键控制点监测结果、纠正措施的执行情况等信息。
HACCP计划制定与实施
HACCP计划制定与实施引言HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，旨在预防、减少和消除食品生产过程中的风险和危害。
本文将介绍HACCP计划的制定与实施过程，并提供一些实用的工具和指导原则。
1. HACCP计划制定的基本原则制定HACCP计划的过程需要遵循以下基本原则：•进行危害分析（Hazard Analysis）：识别出食品生产过程中可能存在的危害和风险。
•确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：确定能够控制或消除危害的关键步骤。
•设定监控措施（Monitoring Measures）：建立监测和控制危害的方法和程序。
•确定纠正措施（Corrective Actions）：在控制措施失效时，采取纠正措施以恢复控制。
•建立验证措施（Verification Measures）：验证HACCP计划的有效性。
•建立文件记录（Documentation）：记录HACCP计划的所有相关信息。
2. HACCP计划制定的步骤步骤1：组建HACCP团队组建HACCP团队是制定HACCP计划的第一步。
团队成员应涵盖食品生产过程中的各个关键部门，如生产、质量控制、工程等。
团队成员应具备相关专业知识和经验，以便能够有效地进行危害分析和制定控制措施。
步骤2：进行危害分析危害分析是识别食品生产过程中可能存在的危害和风险的过程。
团队应仔细分析每个生产步骤，确定可能的危害类型，并评估其可能性和严重程度。
步骤3：确定关键控制点在危害分析的基础上，团队需要确定关键控制点（CCP），这些是能够控制或消除危害的关键步骤。
确定CCP时，应考虑以下因素：危害的重要性、危害的控制措施是否有效和可行、食品生产过程的控制点是否适用于危害的控制。
步骤4：设定监控措施监控措施是为了确保关键控制点处于控制状态。
团队应制定监测方法和监控频率，并设定相应的记录和报告程序。
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HACCP计划一、什么是HACCP？1、HACCP是英文：Hazard Analysis Critical Control Point首写字母的缩写。
2、HACCP 是一个预防性的、用于保护食品，防止产生生物、化学、物理危害的食品安全控制体系。
食品加工行业用它来分析食品生产的各个环节，找出具体的安全危害，并通过采取有效的预防控制措施，对各个关键环节实施严格的监控，从而实现对食品安全危害的有效控制。
3、HACCP最早出现于20世纪60年代，美国Pillsbury 公司在为美国太空计划提供食品期间，率先在生产宇航食品的安全危害控制上应用HACCP概念。
由于HACCP能有效预防食品安全危害，Pillsbury公司的食品安全控制方法即HACCP体系迅速得到美国政府乃至世界各国的认可。
现在美国、加拿大、日本、欧盟等许多发达国家和国际性组织以及发展中国家都已相继颁发食品HACCP管理法规或文件，强制性或推荐采用4、HACCP体系。
HACCP 不是一个单独存在的体系，GMP和SSOP是HACCP的基础和必须预先准备的程序。
二、HACCP的7个原理：这是1997年国际食品法典委员会在《危害分析和关键控制点（HACCP）体系及其应用准则》中确定的。
1．进行危害分析(HA)。
2．确定关键控制点（CCPs）。
3．建立关键限值（CL）。
4．建立CCP监控体系。
5．建立纠偏行动，以便当监控表明某个特定CCP失控时采用。
6．建立验证程序，以确认HACCP体系运行的有效性。
7．建立有关上述原理及其在应用中所有程序和记录的文件系统。
三、HACCP中常用术语·控制：(a)（动词）采取一切必要措施，确保并保持与HACCP计划所制定的安全标准一致。
（b）(名词)遵循正确的方法和达到安全指标的的状态。
·控制点：能控制生物、物理或化学因素的安全危害的任何点、步骤或过程。
·纠偏行动：当关键控制点偏离关键限值时在关键控制点（CCP）上所采取的行动。
·关键控制点（CCP）：可进行控制，并能预防、消除食品安全危害，或将其降低到可以接受水平的必需步骤。
·CCP判断树：用一系列问题来确定一个控制点是否是CCP。
·关键限值：与关键控制点相联系的预防性措施所必须符合的规定值。
·偏离：不符合关键限值。
·HACCP（危害分析和关键控制点）：对食品安全显著危害加以识别、评估以及控制的体系。
·HACCP计划：根据HACCP原理所制定的用以确保所考虑食品链各环节中对食品安全有显著意义的危害予以控制的文件。
·HACCP小组：一组负责制定HACCP计划的人。
·危害：食品中产生的潜在的有健康危害的生物、化学和物理因素或状态。
·监控：为了评估CCP是否处于控制之中，对被控制参数所作的有计划的连续观察或测量活动。
·操作限值：比关键限值更严格的，由操作者使用来减少偏离风险的规定值。
·必备程序：包括GMPs，为HACCP体系提供基础的确定操作条件的过程。
·控制措施：用以防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受的水平，所采取的任何行动和活动。
·风险：一种对可能发生的危害的评估。
·严重性：危害的严重程度（如果没有恰当地控制）。
·确认：获得证据，证明HACCP的各要素是有效的过程。
·验证：除监控以外，用以确定是否符合HACCP计划所采取的方法，程序、测试和其他评价方法的应用。
四、HACCP方法与传统食品检测方法的对比传统的最终产品测试方法，仅对成品进行抽样检验，只能评价检查那一批或那几批加工生产的产品。
如果发现一个或几个样品不合格，已经要蒙受其所代表的一批或几批产品不合格的损失，还要冒抽样检验中不确定因素带来的风险。
要确保安全必须扩大检验范围。
而要扩大检验范围，就要用去很多食品，耗费大量的人力物力和财力，在HACCP计划管理下，工厂的检查方法是检查人员通过检查加工过程的监控和纠偏行动等记录查看发生在整个生产加工过程中发生的所有事情。
并将注意力集中在最可能影响产品安全的加工过程的关键点上。
HACCP是一个预防性体系，将监控集中在预防性的问题上，监测显著食品安全危害发生的趋向并不断地控制这些危害。
防止不合格品的产生。
不像传统的产品检验要等产品生产完成了，才检验确定其是否是合格品。
五、HACCP体系的优点：HACCP的基本原则是将人财物力用于最有用最需要之处，这使HACCP成为许多发展中国家人财物力相对缺乏企业的极为理想的工具，HACCP的应用使他们能生产出安全食品。
HACCP体系益处：1．在生产工艺设计和加工前就预先研讨评估危害发生的可能性，体现了体系的预防特性；2．对关键控制点实行科学严密的监控，预告潜在危害发生的趋向和可能性，及时进行加工调整，因而是主动的预防性控制。
3．食品加工人员通过简单、直观、操作性强方法如时间、温度和外观等直接操作监控，只要需要就能及时采取纠偏行动，迅速恢复控制。
将产生不合格品的损失降到最低。
4．危害分析和加工过程发现显著危害不能被有效控制时，立即改进关键工艺，给产品以最大的安全保证。
5．尽可能地将人力物力财力用于最需要和最有用之处，使资金相对短缺的企业乃至发展中国家生产安全食品成为可能。
6．最大限度地消除或减少食品安全危害，保证产品和生产过程符合法律法规要求，增强顾客满意，使企业花最少的钱得到最大的经济效益和社会效益。
HACCP的其它益处:1．提高食品的安全性2．增强组织的食品风险意识3．强化食品及原料的可追溯性4．增强顾客信心5．食品符合检验标准6．符合法律法规要求7．降低成本8．对于出口外向型企业，拥有第三方的HACCP认证证书可满足美国食品与药物管理局（FDA）进口商验证程序（产品的安全卫生指标、确诊步骤）中的确认步骤要求，避免繁琐的进口商验证。
六、制定一个完整HACCP计划所需要的连续18个步骤制定一个完整HACCP计划所需要的连续18个步骤，它们是：预备步骤1．一般资料2．描述产品3．描述销售和贮存方法4．确定预期用途和消费者5．建立流程图危害分析工作单6．建立危害分析工作单7．建立与品种相关的潜在危害8．确立与加工相关的潜在危害9．填写危害分析工作单10．判断潜在危害11．确定潜在危害是否显著12．确定关键控制点（CCP）填写HACCP计划表13．填写HACCP计划表格14．建立关键限值15．建立监控程序a监控什么b怎样监控c监控频率d谁监控16．建立纠编行动程序17．建立记录保存系统18．建立验证程序七、一份完整的HACCP计划应当具备的内容:1、封面2、HACCP计划颁布令2、HACCP计划修订记录3、目录4、计划正文5.1 公司简介5.2 前言5.3 一般资料和产品描述5.4 产品配料和外来原料表5.5 最高管理层授权书5.6 HACCP小组组织机构及其职责*5.7 工艺叙述和工艺流程图5.8 危害分析评估和危害分析工作单5.9 关键限值的确认5.10 HACCP计划表5.11特殊工序卫生标准操作规范5.12 HACCP体系的各种记录5.13 HACCP计划的内部验证5.14支持性文件可附组织机构图及职责说明，小组成员表（表明姓名、性别、年龄、职称、职务、资格、能力等）。
该章节亦可放入SSOP中。
八、良好操作规范（GMP ，Good Manufacturing Practice）简介1、1994年，我国卫生部按照《食品卫生法》的规定，参照联全国粮农组织/世界卫生组织（FAO/WHO）食品法典委员会《食品卫生通则》[CAC/RCP Rev.2(1985)]，结合我国国情制定了《食品企业通用卫生规范》（GB 14881-1994），作为我国食品企业必须执行的国家标准发布。
主要内容是规定了我国食品企业在加工过程、原料采购、运输、贮存、工厂设计与设施的基本卫生要求及管理准则。
在此前后，卫生部自1988-1998年，制定了19个食品加工企业卫生规范：罐头厂卫生规范GB 8950-1988白酒厂卫生规范GB 8951-1988啤酒厂卫生规范GB 8952-1988酱油厂卫生规范GB 8953-1988食醋厂卫生规范GB 8954-1988蜜饯厂卫生规范GB 8955-1988糕点厂卫生规范GB 8957-1998乳品厂卫生规范GB 12693-1990肉类加工厂卫生规范GB 12694-1990饮料厂卫生规范GB 12695-1990葡萄酒厂卫生规范GB 12696-1990果酒厂卫生规范GB 12697-1990黄酒厂卫生规范GB 12698-1990面粉厂卫生规范GB 13122-1991饮用天然矿泉厂卫生规范GB 16330-1996巧克力厂卫生规范GB 17403-1998膨化食品良好生产规范GB 17404-1998保健食品良好生产规范GB 17405-19982、我国根据国际食品贸易的要求，1984年由原国家商检局按照《中华人民共和国食品卫生法（试行）》、《中华人民共和国出口食品卫生管理办法（试行）》等法律法规要求，首先制定了类似GMP的卫生法规《出口食品厂、库存最低卫生要求》，后来经过修改，于1994年11月发布了《出口食品厂、库卫生要求》。
由于食品贸易全球化的发展以及对食品安全卫生要求的提高《出口食品厂、库卫生要求》也逐渐不能适应形势的要求，2002年4月19日国家质检总局颁发了《出口食品生产企业卫生注册登记管理规定》，发布了《出口食品生产企业卫生要求》，突出强调了食品生产加工过程中安全卫生的控制。
对出口食品生产企业提出了强制性的卫生规范。
是我国出口食品生产企业的卫生法规。
《出口食品生产企业卫生要求》规定出口食品生产企业的卫生质量体系应当包括以下11项基本内容：（1）卫生质量方针和卫生质量目标；（2）组织机构及其职责；（3）生产、检验人员的管理；（4）环境卫生的要求；（5）车间及设施卫生的要求；（6）原料、辅料卫生质量的控制；（7）生产卫生质量的控制；（8）包装、贮存、运输卫生的控制；（9）检验的要求；（10）质量记录的控制；（11）质量体系的内部审核。
3、对出口食品生产企业检验检疫机构先后发布了9个专业卫生规范：《出口畜禽肉及其制品加工企业注册卫生规范》《出口罐头加工企业注册卫生规范》《出口水产品加工企业注册卫生规范》《出口饮料加工企业注册卫生规范》《出口茶叶加工企业注册卫生规范》《出口面糖制品加工企业注册卫生规范》《出口速冻方便食品加工企业注册卫生规范》《出口肠衣加工企业注册卫生规范》相关出口食品生产企业必须遵守相应卫生规范。
九、卫生标准操作程序（SSOP，Sanitation Standard Operating Procedure）简介加工者应采取有效的卫生控制程序（Sanitation Control Procedure ,SCP），充分保证达到GMP的要求，并且推荐加工者按八个主要卫生控制方面起草一个卫生操作控制文件---卫生标准操作程序（Sanitation Control Procedure ,SSOP），加以实施，以消除与卫生有关的危害。