轴承套圈的检查
轴承内外套圈自动检测与分级设备的研究
轴承内外套圈自动检测与分级设备的研究轴承内外套圈是重要的机械零部件，用于支撑和保护轴承，确保轴承正常运转。
为了保证内外套圈质量，提高生产效率，研究开发轴承内外套圈自动检测与分级设备具有重要意义。
传统的内外套圈检测方法主要依靠人工目视检测，存在效率低、容易出错的问题。
因此，研发轴承内外套圈自动检测与分级设备，能够大大提高生产效率和产品质量。
首先，研究人员需要设计一套能够自动检测内外套圈尺寸、形状、表面缺陷等关键参数的检测系统。
这需要结合机器视觉技术和传感器技术，建立准确的检测模型和算法。
通过对内外套圈进行三维扫描和数据采集，可以得到全面准确的检测结果。
其次，结合智能控制技术，将检测系统与分级设备相结合，实现内外套圈的自动分类。
根据检测结果，将合格和不合格的内外套圈自动分开，并进行分级处理。
这样可以提高产品的合格率，减少人为错误，提高生产效率。
最后，需要进行设备的实际应用验证和性能优化。
通过实际生产线上的试验，不断改进和优化设备的性能和稳定性，确保其能够适应各种生产环境和工艺要求。
总的来说，轴承内外套圈自动检测与分级设备的研究对于提高生产效率、保证产品质量具有重要意义。
随着智能制造技术的不断发展，相信这一研究将会为轴承制造行业带来新的发展机遇。
在进行轴承内外套圈自动检测与分级设备的研究时，首先需要考虑的是所需的技术和设备。
机器视觉技术是实现自动检测的关键。
通过使用高分辨率相机和图像处理算法，可以对内外套圈进行准确的尺寸测量和表面缺陷检测。
另外，传感器技术也是非常重要的，例如激光测量技术可以对内外套圈的形状进行精准测量，从而实现更精确的检测。
在检测系统的设计和开发过程中，还需要考虑数据采集与分析技术。
通过对内外套圈进行三维扫描和数据采集，可以得到全面准确的数据，从而进行更为精确的检测和分级。
此外，还需要结合智能控制技术，将检测系统与分级设备相结合。
通过将自动检测系统与分级设备进行智能连接，可以实现内外套圈的自动分类。
轴承套圈安全隐患排查
轴承套圈安全隐患排查一、轴承套圈的常见安全隐患1. 轴承套圈损坏轴承套圈在使用过程中，可能会受到振动、摩擦、腐蚀等因素的影响，导致其损坏或破裂。
损坏的轴承套圈会使得轴承无法固定，进而影响机械设备的稳定性和安全性。
2. 轴承套圈变形轴承套圈在使用过程中，可能会因为受到外力或者高温等因素的影响而发生变形。
轴承套圈变形会导致轴承安装不牢固，影响机械设备的正常运转。
3. 错误安装在安装轴承套圈的过程中，如果存在操作不当或者使用不合适的工具，可能会导致轴承套圈的错误安装，使得轴承套圈无法起到固定轴承的作用。
4. 腐蚀损耗由于工作环境的原因，轴承套圈可能会发生腐蚀损耗，使得其表面出现氧化、锈蚀等现象，进而影响轴承套圈的使用寿命和安全性。
5. 重载在机械设备运行过程中，由于过载或者频繁振动等原因，可能会导致轴承套圈受到超负荷的压力，从而影响其正常工作状态。
6. 润滑不良如果轴承套圈的润滑不良，可能会导致其在工作中产生摩擦和磨损，进而影响轴承套圈的使用寿命和安全性。
以上这些安全隐患都可能会对轴承套圈的工作状态和安全性产生影响，因此需要对轴承套圈进行定期的安全隐患排查和处理。
二、轴承套圈安全隐患排查方法1. 目视检查通过目视检查轴承套圈的外观情况，观察是否有明显的损坏、变形、腐蚀等现象，以及安装是否正确、是否有氧化、锈蚀等情况。
目视检查是最为简单和快速的一种方法，能够初步了解轴承套圈的工作状态，是安全隐患排查的第一步。
2. 检测工具利用测量工具，如千分尺、外径千分尺、内径千分尺等，对轴承套圈的尺寸进行精确测量，以确定轴承套圈的尺寸是否符合标准要求，是否存在变形或者磨损等情况。
3. 超声波检测通过超声波检测仪器，对轴承套圈进行超声波探伤检测，以检测轴承套圈内部是否存在裂纹、气泡、夹杂等缺陷，从而判断其安全状态。
4. 涂覆检查在轴承套圈表面进行涂覆检查，观察轴承套圈是否已经进行了润滑，以及润滑情况是否良好。
如果发现润滑不良，应及时补充润滑剂，以确保轴承套圈的正常工作状态。
轴承安装后的四点检测方法
轴承安装后的四点检测方法
1. 外观检查，安装轴承后，首先需要进行外观检查，包括检查轴承表面是否有损坏或者磨损，检查轴承外圈和内圈是否有裂纹或者变形，以及检查轴承密封件是否完好。
这可以通过肉眼观察和触摸来完成。
2. 转动检测，安装轴承后，需要进行转动检测，确保轴承能够自由旋转且没有异常声音。
可以通过手动旋转轴承或者使用工具进行旋转，观察是否有卡滞或者异常阻力。
3. 温度检测，安装轴承后，可以通过红外线测温仪或者接触式温度计来检测轴承的温度。
正常工作的轴承温度通常会有一个基准范围，超出这个范围可能意味着存在问题。
4. 振动检测，安装轴承后，可以使用振动测量仪器来检测轴承的振动情况。
异常的振动可能意味着安装不良或者轴承损坏。
总的来说，轴承安装后的四点检测方法包括外观检查、转动检测、温度检测和振动检测。
通过这些方法的综合应用，可以全面检测轴承的安装质量和工作状态，确保设备的正常运行。
轴承外观检查验收标准
轴承外观检查验收标准（草案二）1 范围本文规定了按GB/T307.1、GB/T307.3、GB/T307.4制造的一般用途滚动轴承套圈和滚子外观质量要求本文适用于轴承外径大于200mm至430mm的大型轴承及外径大于440mm的特大型轴承套圈以及该尺寸段轴承装用的级滚子的最终检验本文不适用于滚针轴承和带冲压套圈的轴承2 引用标准和文件GB/T307.1 滚动轴承向心轴承公差GB/T307.3 滚动轴承通用技术规则GB/T307.4 滚动轴承推力轴承公差3 术语和定义3.1 表面3.1.1 工作表面轴承套圈的滚道、引导滚子和保持架的挡边表面。
滚子外径和与套圈引导挡边接触的滚子端面。
3.1.2 配合表面轴承内圈内孔表面、外圈外园柱面和端面。
3.1.3 其他表面套圈工作表面和配合表面以外的表面。
滚子工作表面以外的表面。
3.2 表面缺陷3.2.1 裂纹零件表面存在的缝隙（折叠除外）3.2.2 折叠热加工时金属没有熔接起来而形成的表面缝隙，具有裂纹的外观。
3.2.3 夹杂物金属在凝固过程夹杂的异物。
3.2.4 点子表面上不规则的小穴，通常为黑底。
3.2.5 腐蚀因化学侵蚀在表面上造成的带色的孔蚀和弧蚀。
3.2.6 黑皮在磨削工序中未被磨削的部分。
3.2.7 斑渍非孔蚀或弧坑的表面色斑。
3.2.8 拉毛在磨削工序中，因定位支承块摩擦而在圆周方向造成毛刺的环带，是对磨加工表面的明显破坏。
3.2.9 磨伤表面局部被磨产生的缺陷，与正常加工表面明显不同，且都有一定的深度。
3.2.10 彗星痕指在超精和抛光过程中，由于个别较大金刚砂颗粒脱落或搪塞于工作表面的低凹处，随着超精压力及运转形成的彗星状痕迹。
3.2.11 砂轮花在精磨工序中，由于砂轮颗粒不均或砂轮没有修整好，给工件表面造成的个别显见的粗大砂粒痕或是抛光、超精后表面残留的前工序的磨粒痕迹。
3.2.12 螺旋纹由于砂轮、导轮和刀板上的锐边毛刺等刮划，造成滚子外径上形似刀尖刻划的螺旋状白丝。
轴承检测方法
轴承检测?轴承故障往往是由于多种因素，所有的设计和制造工艺因素的影响和轴承故障，他们的分析是不容易确定。
在正常情况下，在一般情况下，您可以考虑和分析因素和内部因素。
用于调整的主要因素是安装，使用和维护，保养维修，等符合技术要求。
安装条件是使用轴承的因素之一是往往造成不正确的安装包各部分之间的状态变化的承重力的首要因素，在异常状态的操作和早期失效。
根据轴承的安装，使用，保养，维护的技术要求操作的轴承接触负荷，转速，温度，振动，噪声和润滑状态监测和检查，发现异常立即查找原因，调整回正常。
此外，油脂和周围介质的质量，气氛也非常重要的分析测试。
轴承的倒角不决定轴承的质量，但却反映了轴承的加工方法。
倒角为黑色，说明经过淬火等热处理，这样轴承的硬度，而有些人认为倒角为黑色不好看是没加工完全，这是误区。
一体保持架比两体好，虽然新工艺都使用一体保持架，但它仅仅是节省了材料，而对回转等性能比两体的差。
轴承的倒角不决定轴承的质量，而有些人认为倒角为黑色不好看是没加工完全，这是误区。
内部因素主要是指结构设计，质量的制造工艺和材料，有三个因素决定了轴承的质量：一、结构设计与先进的同时，将有一个较长的轴承寿命。
轴承制造会经过锻造，热处理，车削，磨削和装配的多道工序操作。
处理的合理性，先进性，稳定性也会影响轴承的使用寿命。
影响轴承的热处理和磨削工艺，往往与轴承的故障有更直接的关系相关的产品质量。
近年来，研究轴承的表面层的恶化表明，磨削过程中密切与轴承表面质量相关。
二、轴承材料的冶金质量的影响是主要因素滚动轴承的早期失效。
随着冶金技术的进步(如轴承钢，真空脱气等)，提高了原材料的质量。
原材料质量因素在轴承故障分析中的比重已经明显下降，但它仍然是轴承失效的主要因素之一。
选择是否恰当仍是必须考虑的轴承故障分析。
三、轴承安装结束后，为了检查安装是否正确，要进行运转检查。
小型机械可以用手旋转，以确认是否旋转顺畅。
检查项目有因异物、伤痕、压痕而造成的运转不畅，因安装不良，安装座加工不良而产生的力矩不稳定，由于游隙过小、安装误差、密封摩擦而引起的力矩过大等等。
滚动轴承检测方法及先进设备
目录第一章国外滚动轴承部件的检测方法一、滚动轴承套圈沟道表面质量的检查方法 (1)二、轴承套圈内表面伤痕的检查方法 (2)三、用频谱分析法评定滚动表面的波纹度 (4)四、用干涉仪测量球轴承滚道表面轮廓 (8)五、陶瓷球超声波探伤法 (11)六、采用振动测量技术确定球与滚子的柔量 (12)七、电机轴承部件的使用故障 (15)第二章滚动轴承异常的检测方法一、用电测法检查滚动轴承缺陷 (18)二、几种诊断滚动轴承疲劳剥落的发生位置 (19)三、用振动标定滚动轴承异常的方法 (22)四、用声发射法诊断滚动轴承的异常 (24)五、用声传感器监视滚动轴承的损伤 (27)六、用应变仪检测故障的方法 (28)七、用复合传感器检测轴承的异常 (29)八、利用振动分析检测 (33)九、滚动接触亚表面疲劳裂纹的AE检测技术 (34)十、FAG应用信号处理和频率分析技术检测轴承 (36)十一、用手提式润滑脂铁粉浓度计测量轴承磨损状态 (38)十二、借助振动和声发射诊断滚动轴承的失效 (40)十三、模式识别在线检测轴承局部缺陷 (43)十四、轴承异常的逐次模糊诊断 (50)十五、近几年普遍应用的检测滚动轴承异常的方法 (50)十六、燃气涡轮发动机转子支承轴承的诊断 (53)第三章滚动轴承其它方面检测方法一、径向负荷下轴承力矩的测量方法 (55)二、滚动轴承非重复性旋转精度的动态测量 (57)三、测量轴承负荷的方法 (60)四、滚动轴承主轴径向旋转精度评定方法 (62)五、滚动轴承工业状态的振动与噪音监测技术对比 (65)六、超声波测试硬度的方法 (70)第四章国外滚动轴承检测的先进设备一、国外几种轴承振动测量仪简介 (70)二、前苏联研制的几种测量装置 (73)三、球轴承用径向游隙测量机 (76)四、瑞典SKF公司研制的检测设备 (77)五、飞机发动机轴承钢球的检测设备 (78)六、表面粗糙度测量仪 (78)七、大型轴承测量装置 (78)八、其它几种轴承检测仪器及装置 (79)、八、-前言近年来，人们对各种零件性能的要求，尤其是对滚动轴承性能的要求有了很大的提高。
轴承套圈的检查
第三章轴承套圈的检查轴承套圈从毛坯生产后要经过一系列切削加工，如车削加工（简称车加工），磨削加工（简称磨加工）及超精加工（简称超精）等。
车加工是加工过程中的首道工序，也是套圈的成形工序，经过车加工后的套圈质量直接影响磨加工的质量和生产效率，例如车加工后的套圈尺寸留量过大，不仅会增加磨加工工作量，还会增加材料、能源和劳力等消耗；留量过小，则套圈在热处理后的脱碳和变形可能造成磨削后的产品报废。
虽然我公司车加工以外协为主，但车工件进厂还是要通过质保处检查的。
而套圈经过热处理后，其硬度提高，只能用磨加工，磨加工和超精加工是套圈切削加工过程中提高精度、降低表面粗糙度值的重要工艺方法，是切削加工最后工序。
例如滚动表面加工粗糙度达不到要求会增加轴承的噪声，降低寿命。
所以磨加工和超精加工对轴承成品的精度、性能和寿命有直接的影响。
要保证切削加工套圈的产品质量，不仅要有合理的加工工艺而且检查技术是不可缺少的，它是衡量加工后的产品是否达到工艺技术要求和技术标准的必要措施。
轴承套圈的品种繁多，其切削加工方法也不同，但是就切削加工后的检查项目和检查方法来说大同小异，现仅以我公司的轴承套圈磨加工为例，介绍检查项目，使用量仪和检查方法。
第一单元轴承套圈检查方法一．曲型套圈检查项目轴承套圈在切削加工中有车加工技术要求和磨加工技术要求，虽其技术标准、尺寸规格和精度等级不同，但是加工后的检查项目和检查方法是基本一致的。
其检查内容可分为尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和残磁等。
（1）尺寸精度有套圈的宽度B（C），内径d、外径D，内圈沟道直径di、外圈沟道直径De，内圈沟曲率半径Ri、外圈沟曲率半径Re等等。
（2）形状精度有套圈端面直线度，单一平面内、外径的变动量Vdp（VDp），圆度误差，直线性误差等等。
（3）位置精度有套圈宽度变动量VBS（VCs），内、外沟中心线对基准端面的平行度，内径对基准端面的跳动Sd，外径对基准端面的跳动SD，沟位置误差，沟对称度、内圈沟道对内孔的厚度变动量Ki，外圈沟道对外表面的厚度变动量Ke等等。
轴承套圈的装配与调试技术要求
轴承套圈的装配与调试技术要求主要包括以下几个方面：
1. 清洗：在装配前，必须对轴承套圈和相关部件进行彻底清洗，去除表面的污垢和杂质，以确保装配的质量和精度。
2. 检查：对轴承套圈的尺寸、形状、精度和表面质量进行检查，确保符合设计要求和工艺规范。
同时，还要对相关部件进行检查，确保其尺寸、形状和精度符合要求。
3. 装配：根据轴承类型和设计要求，选择合适的装配方法。
对于过盈配合的轴承套圈，可以采用压力装配、热装等方法进行装配；对于间隙配合的轴承套圈，可以采用冷装或手工装配等方法进行装配。
在装配过程中，要保证轴承套圈的安装到位，不得出现卡滞、松动等现象。
4. 调试：在装配完成后，必须对轴承进行调试，检查其旋转灵活性、振动、噪声等性能指标是否符合要求。
如果发现异常情况，应及时进行调整和修复。
同时，还要对轴承的润滑系统进行检查和调试，确保润滑充分、均匀。
5. 记录：在装配和调试过程中，必须对所有操作进行记录，并填写相关表格。
记录的内容包括操作人员、操作时间、操作内容、检查结果等。
这些记录将有助于对轴承的质量和性能进行追溯和分析。
总之，轴承套圈的装配与调试是一项技术要求较高的工作，需要操作人员具备丰富的经验和技能。
同时，还要遵守相关的工艺规范和安全操作规程，确保工作的安全和质量。
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第三章轴承套圈的检查轴承套圈从毛坯生产后要经过一系列切削加工，如车削加工（简称车加工），磨削加工（简称磨加工）及超精加工（简称超精）等。
车加工是加工过程中的首道工序，也是套圈的成形工序，经过车加工后的套圈质量直接影响磨加工的质量和生产效率，例如车加工后的套圈尺寸留量过大，不仅会增加磨加工工作量，还会增加材料、能源和劳力等消耗；留量过小，则套圈在热处理后的脱碳和变形可能造成磨削后的产品报废。
虽然我公司车加工以外协为主，但车工件进厂还是要通过质保处检查的。
而套圈经过热处理后，其硬度提高，只能用磨加工，磨加工和超精加工是套圈切削加工过程中提高精度、降低表面粗糙度值的重要工艺方法，是切削加工最后工序。
例如滚动表面加工粗糙度达不到要求会增加轴承的噪声，降低寿命。
所以磨加工和超精加工对轴承成品的精度、性能和寿命有直接的影响。
要保证切削加工套圈的产品质量，不仅要有合理的加工工艺而且检查技术是不可缺少的，它是衡量加工后的产品是否达到工艺技术要求和技术标准的必要措施。
轴承套圈的品种繁多，其切削加工方法也不同，但是就切削加工后的检查项目和检查方法来说大同小异，现仅以我公司的轴承套圈磨加工为例，介绍检查项目，使用量仪和检查方法。
第一单元轴承套圈检查方法一．曲型套圈检查项目轴承套圈在切削加工中有车加工技术要求和磨加工技术要求，虽其技术标准、尺寸规格和精度等级不同，但是加工后的检查项目和检查方法是基本一致的。
其检查内容可分为尺寸精度、形状精度、位置精度、表面质量和残磁等。
（1）尺寸精度有套圈的宽度B（C），内径d、外径D，内圈沟道直径di、外圈沟道直径De，内圈沟曲率半径Ri、外圈沟曲率半径Re等等。
（2）形状精度有套圈端面直线度，单一平面内、外径的变动量Vdp（VDp），圆度误差，直线性误差等等。
（3）位置精度有套圈宽度变动量VBS（VCs），内、外沟中心线对基准端面的平行度，内径对基准端面的跳动Sd，外径对基准端面的跳动SD，沟位置误差，沟对称度、内圈沟道对内孔的厚度变动量Ki，外圈沟道对外表面的厚度变动量Ke等等。
（4）表面质量在生产实践中表面质量称外观质量，包括表面缺陷和表面粗糙度。
表面缺陷有锈蚀、烧伤、磨裂、黑皮、碰伤、划伤等。
二．检查方法1．套圈端面检查（1）内（外）套圈宽度偏差ΔBs（ΔCs）和内（外）套圈宽度变动量VBs （VCs）的检查1）识读工艺文件根据被加工套圈的外径尺寸，查出所规定的检查项目、公差范围。
2）量仪的选择根据被测轴承套圈外径尺寸，选择合适规格的宽度检查仪器，拧动各调节螺钉或螺母，看是是否起调节作用。
根据被测套圈宽度的公称尺寸，选择宽度标准件，选择时应选择与公称尺寸相符合的宽度标准件。
若没有也可以采用代用宽度标准件，此时必须进行计算，在选用时要注意标准件检定卡的内容。
仪表的选择是根据被测套圈的公差范围来决定，磨加工一般采用0.001mm 和0.002mm刻度值的比较仪，车加工一般采用0.01mm刻度值的百分表。
3）对表和检查如图3-1所示，将套圈2放在仪器平台3上调整V型架4使V形口与套圈外径接触。
调整已装好的仪表1的悬臂2的上下和左右位置，使仪表测头接触套圈端面中间位置，然后拧紧固定螺母和螺钉，取下套圈换上标准件进行对表，对表方法如下：mm高度标准件尺寸为20+0.005mm，若用刻度值为例如：套圈工艺尺寸为200-0.020.001mm的仪表。
当把高度标准件处于检查位置，调整仪表测点接触标准件，仪表指针往“+”方向指在第五格，0位为20 mm，见图2-2b。
根据套圈工艺尺寸，每当检查套圈宽度在0 ~ -20是套圈公差范围，即最大极限尺寸和最小极限尺寸范围之内，套圈为合格。
在对表时不能正确地对上某一刻度时，可采用仪表上微调进一步调整。
测量时，内（外）套圈进入仪表测点和工作台之间，仪表测点应在套圈端面几个位置点测量，从仪表1可读出套圈宽度尺寸偏差ΔBs（ΔCs）。
将套圈轻靠V形架旋转一周以上，可以读出套圈宽度最大与最小值，两者之差图3-1 宽度检查方法与对表a）检查方法 b）对表为内（外）套圈宽度变动量VBs（VCs）： 1—仪表 2—套圈 3—平台4—V型架VBs=Bsmax-Bsmin（VCs=Csmax-Csmin）4）注意事项A．在实际操作中必须检查认为合格的第一批所磨的套圈，经检查合格后才可以正式生产，习惯上也称作“首检”。
B．测量时，测头必须离开倒角和打字处，为避免测量有误差，应使套圈非打字面与测头接触。
C．仪器的平台、套圈端面不应有毛刺或污物，若有应及时清除。
D．由于套圈的基准面是以后所有工序的加工和检查的基准面，所以在检查套圈端面时，基准面一般不允许过磨或欠磨。
E．测量套圈端面宽度变动量VBs（VCs）时，被测套圈必须旋转一周以上的读数。
（2）套圈端面凹凸度的测量1）套圈端面凹凸度δ= Bsmax -Bsmin（δ=Csmax- Csmin）。
见图3-2。
车加工后的检查是用刀口尺或游标卡尺尺身放置套圈端面，看刀口尺或游际卡尺尺身与套圈端面接触处在灯光下透缝情况（图3-2a）。
磨加工后的检查一般用仪器测量（图3-2b），仪表指示最大与最小值之差的数值是套圈端面凹凸度的误差。
目前技术条件中没有规定具体数值，在通常情况下不应超过宽度变动量的允许值1/2，对于基准端面的要求更应严格。
图3-2 套圈端面凹凸度检查2）注意事项a）外圈测量 b）内圈测量A．用刀口尺或游标卡尺测量端面凹凸度时，其工作表面应无毛刺及碰伤，并必须擦净，检查时刀口或尺身必须通过套中心的径向方向与端面接触。
B．用仪器测量套圈端面凹凸度时，仪表测点应沿套圈的径向方向，在内、外倒角之间移动，同时仪表测杆应与仪器平台相垂直。
C．与仪器平台相接触的套圈端面不应有污物。
2．轴承套圈外圆检查（1）识读工艺文件根据被加工套圈的外径尺寸，查出规定的检查项目和公差范围，检查项目如下：1）套圈单一径向平面内外径变动量（椭圆度）VDp和Vd2p、2）平均外径变动量（锥度）VDmp和Vd2mp。
3）单一平面平均外径偏差ΔDmp和Δd2mp。
4）圆度误差ΔCir。
5）外表面母线对基准端面倾斜度变动量SD和内圈外径对基准端面倾斜度变动量Sd2（垂直差）。
（2）量仪的选择根据我公司加工套圈的外径尺寸，外圈外径使用D913 系列仪器，内圈外径使用D051系列仪器。
标准件选择时应考虑到标准件公称尺寸与套圈的工艺尺寸相符，没有碰伤，在有效期内使用等。
仪表选择时，车工采用0.01mm刻度的百分表，磨工采用0.0005 ~ 0.001mm刻度值的千分比较仪。
我公司在实际生产中最常用的是0.001mm刻度值的千分比较仪。
（3）对表和检查D913 系列和D051系列仪器的调整和使用方法如下：把标准件2沿仪器平台面从右到左地进入被测量的位置，即在支点1和测点3之间，并紧靠辅助支点5。
此时就可按标准件的公称尺寸及实际偏差进行对表。
用仪器测量轴承套圈外径时，不能从仪表上直接读出工件的实际尺寸，只能把工件的基本尺寸对正仪表某一刻度位置。
如果把工件的基本尺寸对在仪表刻有“0”的位置上，那么就可以按仪表的“+”或“-”的方向与数值来控制被加工的工件在最大和最小极限尺寸的范围内。
图3-3 外径检查方法习惯上，人们往往把工件的基本尺寸称为零位。
1—支点2—标准件 3—测点对表方法如下： 4—表架5—辅助支点A．标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸相同时的对表例如：采用0.001mm刻度值的千分比较仪，在D913仪器上测量套圈的外径，mm，标准件尺寸为Ф62 +0.005mm，如何对表？工件在工件的加工尺寸为Ф62 0-0.018仪器什么位置上为合格品？这类标准件的基本尺寸与工件的基本尺寸相同，对表时不必进行计算，可按照标准件的实际偏差的数值和符号对表，也就是以刻度值上的“0”位为基本尺寸Ф62 mm，将标准件放在仪器上，根据标准件的偏差 +0.005 mm的数值与符号，使指针指向“+”方向第5格的刻度上，如图3-4a所示。
此时对表的结果即是标准件的实际尺寸，那么工件上允许的偏差在“0”至“-13”格时为合格品。
B．移动零位式对表一般的对表，往往把工件的基本尺寸对在仪表的“0”处，但有时受到仪表刻度盘测量范围的限制，零位不能对到“0”上，只能对在其它刻度位置上，即零位的移位。
例如：某工件的加工尺寸为Ф50+0.010mm，标准件的尺寸-0.035为Ф49.95+0.045 mm，试问用0.001mm刻度值的千分比较仪如何对表？工件在仪表什么位置上为合格品。
图3-4a相同时的对表图3-4b零位移动对表此标准件是代用标准件，必须进行计算。
标准件的实际尺寸 = 49.95+0.045= 49.995 mm对工件偏差 = 49.995-50 = -0.005 mm采用0.001mm刻度值的千分比较仪时，零位选择在刻度“0”的位置是不合适的，因为工件的下偏差为-0.035 mm，而刻度盘“-”方向的刻度范围只有0.030 mm，显然是不够用了，因此只有把零位移动，选择在“+10”的刻度位置上才恰当，这叫做工件往“+”方向移动，此时刻度盘上刻度应按图中不带括号的数字使用。
在实际生产中并没有带与不带括号之分的仪表，必须自己记住。
对表时，指针往“-”方向对5个刻度，是标准件的实际尺寸，即49.995 mm，位于“0”位处的刻度是工件的基本尺寸，即50mm，位于“+10”处的刻度是工件的最大极限尺寸，即50.010 mm，位于“-35”处刻度是工件的最小极限尺寸，即49.695mm，如图3-4b所示。
调整好仪器并对表后即可进行检查，在不同的径向角位置检查外径，可得单一径向平面内最大与最小单一外径，然后进一步得出单一平面平均外径偏差，即ΔDmp（Δd2mp）= Dmp（d2mp）- D（d2）在测量时，被测套圈在测量的位置应旋转一周以上，在单一径向平面内测量最大与最小单一外径之差，即为单一径向平面内的外径变动量VDp（Vd2p）= Dsmax （d2smax）- Dsmin（d2smin）沿轴向对不同径向平面进行测量，可以在外径的不同径向平面进行测量出单个套圈的最大与最小平均外径之差，即平均的外径变动量VDmp（Vd2mp）。
VDmp（Vd2mp）=ΔDmpmax （Δd2mpmax）-ΔDmpmin（Δd2mpmin）装上“V”型块后，D913仪器可以测量棱圆度；装上垂直度支柱后，还可以测量外径对基准端面的倾斜度变动量。
（4）注意事项A．检查套圈前必须用标准件校正好仪器。
外径标准件上标注的尺寸是标准件的制造尺寸，标准件的使用要根据检定卡上所标的尺寸为准。
B．磨加工套圈检查时，应考虑到磨加工后的套圈与标准件有一定的误差，必须把标准件与被测套圈叠放在一起进行“合温”，待15min后使它们的温度达到一致，然后再进行检查。