设备零故障管理与设备效率改善管理培训课件PPT68页
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设备故障管理课件PPT(共 58张)
基础部分
基础部分
故障（事故）管理的目的：
故障（事故）管理是指导点检人员为以防范为目的， 减少设备故障和事故的发生。同时，对已经发生的故障和 事故，本着“持续改进”的思想，分析原因，吸取教训， 采取措施，防止故障与事故重复发生。
假如分公司23条主作业线发生一小时的故障（事故） 停机，所造成的机会损失达325.32万元。其中2050热轧 51.46万元、初轧32.85万元、厚板厂22.9万元。
2、《事故报告》编写要点：
●事故教训及纠正措施：填写内容必须明确、 量化，具有可操作性和可验证性，不宜采用“加强 点检”、“加强管理”等模糊术语，纠正措施应明 确实施的期限。
技术
管理
故障（事故）原因分析
2、原因分析：
●设备点检提出对故障（事故）的初步原因； ●设备专业技术人员提出设备故障（事故）
的分析结论，确定故障（事故）的最终原因； ●生产、设备的点检、技术、管理根据原因的
分析结果，制定相应的纠正措施，落实相应的责任 者，确定计划完成的日期；
●管理者（点检作业长及以上）根据故障（事 故）的最终原因，确定设备故障（事故）的责任方 ，提出故障（事故）发生后所必须吸取的经验教训 ，并针对认定的事故的原因属性，提出处理意见；
●点检人员依据上述内容，编写成事故报告书。
故障（事故）原因分析
3、注意要点：
●生产人员应提供故障（事故）发生前后的各 类设备运行趋势和记录；
●运保、检修和点检人员对故障（事故）所损 坏的设备零部件不得随意丢弃；
●点检人员和专业技术人员应收集、提供生产 、设备的相关技术资料（包括现场照片、图纸、产 品说明书等）；
●负责分公司主作业线、重要作业线设备故障（事故） 的汇总、分析、归类和系统确认；负责对各单位所发生的设 备事故原因认定；负责对各单元的设备故障实绩进行分析。
基础部分
故障（事故）管理的目的：
故障（事故）管理是指导点检人员为以防范为目的， 减少设备故障和事故的发生。同时，对已经发生的故障和 事故，本着“持续改进”的思想，分析原因，吸取教训， 采取措施，防止故障与事故重复发生。
假如分公司23条主作业线发生一小时的故障（事故） 停机，所造成的机会损失达325.32万元。其中2050热轧 51.46万元、初轧32.85万元、厚板厂22.9万元。
2、《事故报告》编写要点：
●事故教训及纠正措施：填写内容必须明确、 量化，具有可操作性和可验证性，不宜采用“加强 点检”、“加强管理”等模糊术语，纠正措施应明 确实施的期限。
技术
管理
故障（事故）原因分析
2、原因分析：
●设备点检提出对故障（事故）的初步原因； ●设备专业技术人员提出设备故障（事故）
的分析结论，确定故障（事故）的最终原因； ●生产、设备的点检、技术、管理根据原因的
分析结果，制定相应的纠正措施，落实相应的责任 者，确定计划完成的日期；
●管理者（点检作业长及以上）根据故障（事 故）的最终原因，确定设备故障（事故）的责任方 ，提出故障（事故）发生后所必须吸取的经验教训 ，并针对认定的事故的原因属性，提出处理意见；
●点检人员依据上述内容，编写成事故报告书。
故障（事故）原因分析
3、注意要点：
●生产人员应提供故障（事故）发生前后的各 类设备运行趋势和记录；
●运保、检修和点检人员对故障（事故）所损 坏的设备零部件不得随意丢弃；
●点检人员和专业技术人员应收集、提供生产 、设备的相关技术资料（包括现场照片、图纸、产 品说明书等）；
●负责分公司主作业线、重要作业线设备故障（事故） 的汇总、分析、归类和系统确认；负责对各单位所发生的设 备事故原因认定；负责对各单元的设备故障实绩进行分析。
TPM-全员设备管理与维护(共68张PPT)
零速度损失
指计划外的设备停 机时间为零。计划
外的停机对生产造成 冲击相当大，使整个 生产品配发生困难， 造成资源闲置等浪费。 计划时间要有一个合 理值，不能为了满足 非计划停机为零而使 计划停机时间值达到 很高。
指由设备原因造
成的废品为零。 “完美的质量需 要完善的机器”， 机器是保证产品 质量的关键，而 人是保证机器好 坏的关键。
挑战比PM奖的受奖 更高的目标
●3年计划
●年度、季度的活动计划，
月度时间表
日本评审PM奖的标准是：
时间开动率≥90%；性能开动率≥95%
合格品率≥99%； 设备综合效率（OEE）≥85%
如何推行TPM
TPM-全面生产维护的规范化
TPM规范化的范畴
1、维修程序规范化
2、备件管理规范化
3、前期管理规范化 4、维修模式规范化
阶段
水平提高
要点
追求生产效率化的极限
PROJECT TEAM 活动
工作岗位小集团活动
STEP 方式, 诊断和合格证
改良保养,计划保养,预防保养
领导的集合教育
成员的传达教育
开发容易制造的制品
开发容易使用的设备
非发生不良的
条件设定和维持管理 生产支援,本部属的效率化
和设备的效率化
构筑灾害 ZERO, 公害ZERO体制
日本中岛清一的TPM的五要素：
◆TPM致力于设备综合效率最大化的目标； ◆TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制
◆TPM由各部门共同推行（包括设备的计划、使用操作、维修部门）
◆TPM涉及每个员工，从高层经理（总经理）到现场工人
◆TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。
精美设备管理培训ppt课件
持续培训：定期 组织设备管理培 训，提高员工设 备操作技能和安 全意识
定期对设备进行检查和维护 制定设备操作规程
发现问题及时处理，确保设 备正常运行
做好设备档案管理，记录设 备使用和维护情况
定期检查设备运行状况，及时 发现并解决问题
严格按照设备保养手册进行维 护保养
定期更换易损件，确保设备正 常运行
定期对设备进行维护保养， 延长设备使用寿命
建立设备档案，记录设备 运行情况和维修记录
确定设备维修与保养的目标 分析设备故障原因和磨损情况 制定相应的维修与保养计划 实施计划并定期检查设备状态
目的：提高设备性能、降低 能耗、减少环境污染
定义：根据企业发展和设备状 况，制定设备更新和改造的计 划
涉及方面：设备选型、技术 参数、经济效益分析等
应急处理：在设备出现突发故 障时，采取紧急措施，保障生
产安全
制定维修与保养计划 确定维修与保养周期 执行维修与保养计划 记录维修与保养情况
PART SIX
培训内容：设备 操作规程、安全 操作规范、设备 维护保养等
培训方式：理论 讲解、实际操作 演示、案例分析 等
培训效果评估： 通过考试、实际 操作评估等方式 对员工培训效果 进行评估
记录设备运行数 据
分析设备运行数 据，找出潜在问 题
制定设备维护计 划
及时处理设备故 障，确保生产安 全
故障排除：根据诊断结果，采 取相应的措施排除故障，恢复 设备正常运行
故障诊断：通过观察、检查和 测试等方法确定设备故障的原 因和部位
预防性维护：通过定期检查、 保养和维修等措施，预防设备
故障的发生
XXX, 副标题
汇报人：XXX
CONTENTS
设备零故障与设备效率改善
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
设备零故障的考虑方向 1、故障分类处理
故障问题的层别 5）按通过自主保全活动能否控制进行层别
一种是可以通过自主保全活动可以处置的，另一种是需要 通过专业保全才能够处置的。
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
设备零故障的考虑方向 2、故障解析和问题处置
现象的明确化
故障发生以后，一定要亲自深 入到现场，查看发生问题的实物， 了解当时的生产实况，包括有无前 兆等，并作详细记录。
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
实现零故障的四个阶段 零故障是“设备点检”所追求的目标。要想在短时期内实 现这个目标是很难达到的，但是，只要按以下四个步骤实施， 基本上可以使设备故障接近于零。
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
实现零故障的四个阶段
1、第一步——延长设备故障间隔期 人为劣化是由于应用了不正确的维修、保养方法或其它操
你生产我维修
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
设备故障的原因 5、未对故障进行详细分析；
头痛医头脚痛医脚！
遇到一个问题就解决一个问题，从来没有寻找故 障发生的规律，也从来没有对历史数据进行统计分 析，同时也没寻找设备的弱点。
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
如何进行故障分析
第一，要详细观察故障的现象； 第二，要密切关注损坏的部位包括周围跟他有关的部位； 第三，要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作； 第四，要经常问几个为什么？打破沙锅问到底，寻找真正的原因。 第五，采用再发防治政策，解决现状问题； 第六，通过现场故障的解析找到行之有效的预防方法； 第七，了解设备的结构、零部件的机能，以及使用方法等整个系 统。
设备零故障
设备零故障的考虑方向 1、故障分类处理
故障问题的层别 5）按通过自主保全活动能否控制进行层别
一种是可以通过自主保全活动可以处置的，另一种是需要 通过专业保全才能够处置的。
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
设备零故障的考虑方向 2、故障解析和问题处置
现象的明确化
故障发生以后，一定要亲自深 入到现场，查看发生问题的实物， 了解当时的生产实况，包括有无前 兆等，并作详细记录。
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
实现零故障的四个阶段 零故障是“设备点检”所追求的目标。要想在短时期内实 现这个目标是很难达到的，但是，只要按以下四个步骤实施， 基本上可以使设备故障接近于零。
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
实现零故障的四个阶段
1、第一步——延长设备故障间隔期 人为劣化是由于应用了不正确的维修、保养方法或其它操
你生产我维修
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
设备故障的原因 5、未对故障进行详细分析；
头痛医头脚痛医脚！
遇到一个问题就解决一个问题，从来没有寻找故 障发生的规律，也从来没有对历史数据进行统计分 析，同时也没寻找设备的弱点。
设备零故障与设备效率改善
设备零故障
如何进行故障分析
第一，要详细观察故障的现象； 第二，要密切关注损坏的部位包括周围跟他有关的部位； 第三，要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作； 第四，要经常问几个为什么？打破沙锅问到底，寻找真正的原因。 第五，采用再发防治政策，解决现状问题； 第六，通过现场故障的解析找到行之有效的预防方法； 第七，了解设备的结构、零部件的机能，以及使用方法等整个系 统。
0降低设备故障,提升生产效率讲义
OEE设备总效率=时间稼动率×性能稼动率13 ×良品率
6.什么是设备?
台湾健峰企管集团
设备包括
机器 工装夹具 模具 以及其它直接、
间接提供生产服务的设施 空压机、输送带、叉车等设备， 也要纳入设备保养范畴
14
台湾健峰企管集团
机具、设备管理保养的基本概念
设备是公司内主要的生财工具也是创造利 润之来源。
预防保养
事后保养
改良保养
保养预防 MP设计
日常保养
定期保养
预知保养
18
7.故障的定义?
台湾健峰企管集团
(1)故障。
(2)短暂停机
机能停止；
（或称“ 点点停”)。
机能的复原需要进 行零件交换或修理
短暂的机能停止；
机能的复原只需要简单 处理(除去异常工件)
修理所需的时间在5 分钟以上。
停止时间在2秒〜5分钟 之内
16
台湾健峰企管集团
管理保养的目的
维持连续生产的进行
预防各种设备的损坏 预防各种设备的劣化 增加设备使用的寿命 减少意外灾害的发生
17
台湾健峰企管集团
工厂一般保养活动的分类 檢視一下----你在哪个位置?
保养活动 的分类
抑止故障 故障修复
维持活动
延长寿命 缩短保养时间 (好)免保养
改善活动
等未能有效实施。)
(2).未遵守使用条例。即未遵守设备设计上的要
(违章操作) 求‚如电压、电流、温度等条件不符 。
(3).未处置劣化。(即设备有劣化，但未进行或全
部进行复原处置。)
(4).设计上的弱点。(即在设计、制作、施工阶
段出现的技术缺陷或差错。)
(5).技能缺陷。(即出现了操作或修理上的差错。)
设备管理培训课件(PPT 68页)
❖ 优点：简单、公平，不 会出现请求长期得不到 满足
❖ 缺点：未优化，平均寻 道时间长
100道开始
被访问的下一个 磁道
移动距离
55
45
58
3
39
19
18
21
90
72
160
70
150
10
38
112
184
146
平均寻道长度：55.3
Operating System
24.03.2020
Page 20
先来先服务FCFS(FirstCome, First Served)
经历的时间。该时间是启动磁臂的时间s与
磁头移动n条磁道所花费的时间之和， 即
Ts=m×n+s
❖ 旋转延迟时间Tτ
➢ 这是指定扇区移动到磁头下面所经历的时 间。如：7200r/min
每转=60000ms/7200r=8.33ms
平均旋转延迟=（0+8.33)/2=4.16
Operating System
18 0
38 39
55 58
150
184
90 100
160
磁盘调度 55、58、39、18、90、160、150、38、184
最短寻道时间优先 SSTF(Shortest Seek Time First)
❖ 要求访问的磁道与当前 磁头所在的磁道距离最 近
❖ 优点：使每次寻道时间 最短
❖ 缺点：不能保证平均寻 道时间最短；可能导致 距离远的进程总也得不 到服务
Operating System
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磁盘性能简述
寻道 时间
Operating System
❖ 缺点：未优化，平均寻 道时间长
100道开始
被访问的下一个 磁道
移动距离
55
45
58
3
39
19
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平均寻道长度：55.3
Operating System
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先来先服务FCFS(FirstCome, First Served)
经历的时间。该时间是启动磁臂的时间s与
磁头移动n条磁道所花费的时间之和， 即
Ts=m×n+s
❖ 旋转延迟时间Tτ
➢ 这是指定扇区移动到磁头下面所经历的时 间。如：7200r/min
每转=60000ms/7200r=8.33ms
平均旋转延迟=（0+8.33)/2=4.16
Operating System
18 0
38 39
55 58
150
184
90 100
160
磁盘调度 55、58、39、18、90、160、150、38、184
最短寻道时间优先 SSTF(Shortest Seek Time First)
❖ 要求访问的磁道与当前 磁头所在的磁道距离最 近
❖ 优点：使每次寻道时间 最短
❖ 缺点：不能保证平均寻 道时间最短；可能导致 距离远的进程总也得不 到服务
Operating System
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磁盘性能简述
寻道 时间
Operating System
工厂设备维修管理和维修零配的管理PPT共65页
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
工厂设备维修管理和维修零配的管理
11、不为五斗米折腰。 12、芳菊开林耀，青松冠岩列。怀此 贞秀姿 ，卓为 霜下杰 。
13、归去来兮，田蜀将芜胡不归。 14、酒能祛百虑，菊为制颓龄。 15、春蚕收长丝，秋熟靡王税。
ห้องสมุดไป่ตู้
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
工厂设备维修管理和维修零配的管理
11、不为五斗米折腰。 12、芳菊开林耀，青松冠岩列。怀此 贞秀姿 ，卓为 霜下杰 。
13、归去来兮，田蜀将芜胡不归。 14、酒能祛百虑，菊为制颓龄。 15、春蚕收长丝，秋熟靡王税。
ห้องสมุดไป่ตู้
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
设备维护检修培训课件ppt
使用工具安全
正确使用工具，避免使用不合 适的工具或方法导致意外伤害 。
遵守安全规定
遵守国家和企业制定的安全规 定，确保检修过程中的安全。
断电操作
在检修前确保设备电源已经关 闭，并挂上“禁止合闸”的标 识牌。
防止机械伤害
在拆卸和安装过程中，注意防 止机械伤害，如夹手、割伤等 。
04
常见设备维护检修案 例分析
记录与总结
在发现故障后，进行故障诊断，找出故障 原因，并进行修复。对于无法修复的设备 或部件，应及时更换。
对每次维护检修的过程和结果进行详细记 录，并对记录进行整理和分析，总结经验 教训，不断提高维护检修水平。
02
设备维护基本知识
设备维护的类型
预防性维护
定期对设备进行检查、 清洁、润滑、紧固等， 以预防设备故障的发生
及时获取最新知识。
输入 加强标实题践操
作训练
为了进一步提高学员的实际操作能力，未来将加大实 践操作的比重，增加模拟故障排除等环节，使学员更 好地掌握实际操作技能。
持续优化课 程内容
拓展培训形 式
为了提供更高水平的培训服务，未来将进一步加强师 资队伍建设，吸引更多业内专家和优秀工程师加入授
课团队，提升培训品质。
大。
周检
每周对设备进行全面检查，包 括润滑、紧固等。
月检
每月对设备进行深度检查，包 括更换磨损件、清洗设备等。
年检
每年对设备进行全面检修，包 括检查设备的整体性能、更换
关键零部件等。
设备维护的记录与报告
01
02
03
维护记录
每次维护后都要详细记录 设备的检查情况、发现的 问题、采取的措施等。
故障报告
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
进一步，我们还 可以利用PM分析， 向更深层搜寻，找 出影响OEE的深层 次原因，例：如果 时间开动率不高 （用方框框出部 分），意味着可能 的因素是设备故障。 工模具更换或调整 停机时间过长，经 检验发现是故障停 机时间过长。再向 下分析，发现既不 是轴承，又不是推 进器的原因，而是 密封泄漏。为什么 会发生密封泄漏呢？ 检查结果发现是旋 流器损坏影响所致。
设备零故障管理 与设备效率改善管理
培训课件
零故障与设备效率改善
1、故障的基本概念
1） 定义 : 设备、机器性能丧失的情况 语源 : 人为 故 意制造出来的障 碍
2、故障的种类
突发型
原因易于查明 原因和结果的因果关系十分明显
故障
易于制订措施
慢性型
原因很少只有一个往往很难明确 掌握其原因 原因与结果的因果关系不明显
自发式集团活动QCC
职务活动和自发活动
质量提高，降低不良率PP 追求零损耗，损耗的排除
八、的推进
阶段
步骤
1.领导层宣传引进的决心
准备 阶段
开始 阶段
实施 推进 阶段
2. 引进宣传和人员培训 3.建立推进机构 4.制定基本方针和目标 5.制定推进总计划 6. 正式起步 7.提高设备综合效率措施 8.建立自主维修体制 9.维修部门建立维修计划
个别改善
1、个别改善
一）实施个别改善的意义
为什么将个别改善放在第一的位置？
(2)、导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不 同的人对的接受程度是有差异的。选择支持的某个模块或者某个项 目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累 第一手经验，也给企业上下增添信心。
效率化的个别改善活动
PM分析的步骤
第四种、 排列图（柏拉图）
项目 材质不良 尺寸不合 电测不良
破损 其他
不良数 39 33 21 3 7
累计不良数 39 72 93 96 103
不良率% 37.9 32 20.4 2.9 6.8
累计不良率% 37.9 69.9 90.3 93.2 100.0
第五种、现场5WHY分析法
初期改善是指对设备及生产从概念设计、
结构设计、试生产、评价等一系列量产 前期的控制活动。
6、品质保养
创造一些良好的机制，使产品做到零缺陷
机制？ 《零缺陷质量管理》
------企业内训
7、管理间接部门的效率化
办公室事务的改善，包括 办公效率的提高、 办公设备的管理 物料的采购、等
有效率
后勤支援 油品 零件 培訓
劳动情绪（提高）
安全/环境（改善）
有形 效益
无形 效益
作用
有形效果
四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
实践证明之成果
工程不良率
20000
单位：PPM
15675 10000
12584
9435
设备综合效率
90 80 79.9
83.8
87.5
0 1998 1999 2000
70 1998 1999 2000
第一种、检查表
1、定义 检查表是使用简单易于了解的标准化图形，人员只需填入规 定之检查记号，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或 比对检查用者谓之，亦称为点检表或查核表。
检查表——收集、整理资料
点 检 用 查 检 表：
记录用点检表
操作者 不良种类 月 日 月 日
尺寸
缺点 A
材料
其他
尺寸
缺点
8、安全环境管理
创造良好的工作和运行环境， 为环保事业做出贡献
－－－《现代设备点检体系建设》
建议： 在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全） 《生产现场6S管理与持续改善》
六、活动效果
是有利可图的管理模式
广义输入 环境
广义输出
材料 技术 能源
产量（升高）
质量（提升）
设
成本（降低）
备
交货期（保证，提前）
2、 自主保全
自主保全是设备使 用部门在设备管理部门 的指导和支持下，自行 对设备实施日常管理和 维护。实施自主保全是 自主管理最基本的要求；
实施自主保全的意义
2、自主保养活动
1）、自主保养的含义：
1 熟悉设备构造和性能； 2 会正确操作、保养、及诊 断故障； 3 会处理小事故；
2）、自主保养展开的七个步骤
• 在设备维护体制中的定位
企业设备维护体制
现场设备管理
全系统 生产维修体制
清洁 点检 保养 润滑
自主维修
预防 事后 改造 维修 维修 维修 维修 预防
4、技能教育训练
营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面
征人→育人→用人→惜人→留人
5、初期改善
“简单方便的产品设计”也就是追 溯到产品开发阶段，已经开始了防患于 未 然 的 活 动 了 。 这样不仅是生产部门， 产品开发部门也参与到 的 开 展 中 去 了 。
◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
D+2.5年
附 已取得认证的企业总体有形效果
类别 P（效率）
Q（品质）
C（成本） D（交期） S（安全）
项目 生产性附加价值 设备综合效率 突发故障件数 工程内不良率 市场投诉件数 制造原价 完成品及中间在库 停业灾害0，公害0
效果 提升至 1.5~2倍 提升至 1.5~2倍 减少至1/10~1/250 减少至 1/10 减少至 1/4 减少 30% 减少 50% 停业灾害0，公害0
B
材料
其他
第二种：利用因果图分析
人员
情绪低落 士气
干部指责
经验
疏忽 人员异动
聊天
材料
锡道过密
不专心
足氧化
P.C.B
听音乐 教育不足
生手
零作 熟练度
特性不佳 先进未先出
库存
印刷孔偏 尺寸不当
铆合不良
线材
防潮不当
温度过低
锡纯度不足 表格未填 管理 未装设 散热机
角度不当
涂布不均
一次浸焊
助焊液
焊接
溶剂不纯
附、推进方案
*年推进计划化
序号
工作内容
1
导入动员
2
组织培训
3
建立组织机构
4
制定目标
5
编制工作计划
6
启动大会
7
实施活动
8
规范化、推进奖
2012年计划
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
责任单位
5、加速设备劣化的主要原因
1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛； 4．受热；5．潮湿；6．保温不良。
⑦自主管理的彻底化 ⑥整理、整顿 ⑤自主管理 ④培训与总点检 ③临时标准的制定 ②困难部位和污染源实施对策 ①初期清扫
3、建立计划保养体制
培养一批专业人士，专门解决企业面临的设备管理
以五大步骤来建立完整的计划保养体制 日常保养：如给油、点检、调整、清扫等。 巡迴点检：保养部门的点检(约每月一次)。 定期整备：调整、换油、零件交换等。 预防修理：异常发现之修理。 更新修理：劣化回复的修理。
可以预期之成果 ● PM 時間縮短
＊
◇
●
减少故障/瞬间停止
＊
◇
●
人均生产量
500
300 210
单位：台/套
392 307
销售金额
600 400 200 166
单位：百万美圆
500
267
提高效率
◇
●
＊ ＊
●人均生产性
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100 1998 1999 2000
无形效果
0 1998 1999 2000
D
D+0.5 D+1
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积各项小改善而成为大改善
1、个别改善
二）个别改善开展步骤
1、个别改善的实施步骤 （-）
1、工作议定和选择问题 2、鉴别根本原因 3、发展多种解决方案 4、筛选方案，制定行动方案 5、执行解决方案。 6、评估标准化结果。
个别改善
二）个别改善开展步骤
1、个别改善的问题分析方法（二）
1. 大缺陷 : 使设备的运转成为不可能的机能停止型故障 (单独原因) 2. 中缺陷 : 运转可能但是机能低下的故障 (复数原因) 3. 小缺陷 : 由复合原因引起的LOSS发生的原因
大缺陷
停机，后果严重
中缺陷
产生短暂停机
☆ 把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散!!
潜
暂时不影响功能
在 缺 陷
小缺陷
三项任务：
1.认清问题存在在哪里 2.集中和缩小问题 3.理清思路和工作分配
目的：
1.寻找问题。 2.清楚的描述问题的全面信息 3.小组成员可以方便的查询和理解问题 4.总结成问题的定义
步骤1：工作议定和选择问题（二）使用方法机工具
第一种、检查表 第二种、鱼骨图（因果法） 第三种、 PM分析法 第四种、 排列图（柏拉图） 第五种、现场5WHY分析法
测定器不稳定 比重不当
尺寸大小
摆放零乱
容器 工程安排
图表不足 不流幅
设备
方法
责任不明
指导
不知道
重点不明
手配错误
长脚作业
未先加工
为何基 板焊接 不良率 偏高
目的：为何基板焊接不良率偏高 制程： 日期： 制作者：
第三种：PM分析法
PM分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及 其相关原因的一种手法。
PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的