双块式轨枕预制
2.6.4.1 轨枕的预制
（1）主要施工工序
钢筋加工：Φ20和Φ12钢筋在加工场地定长下料后进行焊接，圆盘条定长下料机定长下料，用钢筋弯曲机弯曲或特殊模具成型。
用卷簧机1台制作螺旋筋。
骨架焊接：双块式轨枕钢筋焊接场地配电焊机12台，制作专用定位装置进行钢筋骨架焊接。
清模：产品脱模后，将钢模移到清模台位，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。
喷隔离剂：用喷雾器将模型内侧全部喷上隔离剂，但隔离剂不能积存。
安塑料套管及螺旋筋：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装塑料套管，塑料套管位置准确，安装牢固。
同时安装套管螺旋筋，并进行固定。
骨架入模、安装端头挡板：将焊接好的钢筋骨架抬入钢模内，位置摆放正确，安装端头挡板，橡胶条，保证轨枕不漏浆，外形尺寸准确。
砼搅拌：轨枕采用C50耐久性混凝土，混凝土采用措施预防碱-骨料反应。
采用逆流式强制搅拌机搅拌砼，电子计量系统按照施工配合比要求进行准确量计量原材料，胶凝材料总用量不超过500 kg/m3，称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌和用水±1%。
计量设备每六个月校验一次，如发现有异常时，及时校验；搅拌砼前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比；一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整砼施工配合比；搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min；炎热季节搅拌砼时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌砼等措施降低砼拌和物的温度，以保证砼的入模温度在5-30℃。
砼灌注：上述工作完成后将钢模传送至灌注台位，开始灌注，经搅拌站拌好的砼由灰斗直接下料至灌注车内，由灌注车对模型进行混凝土灌注。
砼振动：在混凝土灌注的同时，开动振动器进行振动，振动时间不宜过长或
过短，保证产品内实外美，防止出现蜂窝麻面。
振动的同时，将多余的混凝土铲去，同时制作砼试件。
清边入池：振动完后，将钢模移动到清边台位，用抹子将钢模周围混凝土残渣清除。
然后将钢模吊至养护坑。
蒸汽养护：为加快模型周转，轨枕采用坑式蒸汽养护，按照规定的养护制度进行养护，最高温度不大于40℃，当班生产次日依生产顺序脱模。
每班生产各用六个养护坑。
每班养护结束后，轨枕表面温度与环境温度差应在15℃以下方可揭开养护坑盖。
成品脱模：混凝土达到设计强度的75%后，方可脱模。
将钢模吊至脱模台位横移滑道上，将钢模移至翻模机相应位置，用翻模机将模型翻转，拆除所有预埋件固定螺栓，端头挡板，利用轨枕的重力将产品脱出钢模，将空钢模移至清模台位，产品移至转运小车，再运送到修补场地。
外形外观检查：产品脱模后，按照标准要求进行外形外观检查，并记录在检查表上。
修补、刷油漆并安装扣件：对不符合要求又允许修补的产品进行修补，将产品外露钢筋全部刷油漆，安装轨枕扣件。
轨枕预制工艺流程
产品存放：检查合格的轨枕用专用吊具吊运到存放场地进行存放，采用50×50×1250方木作为支垫，每4根为一层，最多不超过10层。
湿润养生：经检查合格的轨枕在存放场内进行洒水养护14天，避免产品出现裂纹。
运输：经湿润养生合格的产品由运枕车转运到沿线轨枕储存场存放，待路基、桥梁及隧道达到存枕条件后，再由运枕车二次运输至沿线散存，轨枕运输过程中防止轨枕钢筋桁架变形，影响套管孔距。
轨枕起吊采用专用吊具。
（2）技术标准
①轨枕结构
轨枕块采用C50混凝土，一根双块式轨枕由两个轨枕和两根钢桁架通过工地浇筑连接而成，钢桁架的上下两端采用Φ20钢筋，横向连接采用Φ12钢筋，两种钢筋均采用Ⅱ级钢筋。
②轨枕成品验收质量要求
外观质量和各部尺寸满足产品技术标准要求。
双块式轨枕结构示意图
砼的抗冻性满足D300要求。
砼的氯离子渗透值小于1500C。
砼脱模弹性模量不低于3.35×104Mpa，28天砼弹性模量不低于3.65×
104Mpa
砼脱模强度不低于75%，砼强度等级不低于C50，并符合TB10425的规定。
各项弯矩检验指标满足设计图纸要求。
与扣件组装后的绝缘电阻不小于5000欧姆。
预埋套管抗拔力不小于60 KN，试验后在周围没有可见的裂纹，允许有少量的砂浆剥落。
（3）产品检验
产品检验分为型式检验和出厂检验
①型式检验
型式检验项目包括原材料报告、轨枕外观质量和各部尺寸、砼碱含量评估、砼抗压强度、砼弹性模量、砼抗冻性、砼氯离子渗透性、预埋套管抗拔力、与扣
件组装后的绝缘电阻及轨枕静载试验、动载试验和疲劳试验。
②出厂检验
出厂检验项目包括砼抗压强度、砼弹性模量、外观质量和各部尺寸。
产品检验方法及评判标准依据设计文件和有关规范的规定。
经检验合格产品才可办理出库手续，并签发出厂合格证。
2.6.4.2 双块式无碴轨道
（1）施工方法
土建桥梁工程工后沉降和徐变稳定，线路交接完毕后，直接在桥面保护层上绑扎钢筋、安装模板、浇筑桥面底座混凝土，强度达到要求后，采用移动起重机将运输到场的轨枕、工具轨等材料靠线路一侧沿线路纵向散布(确保运输通道畅通)，利用轨枕分配机按设计间距布设轨枕，组装轨排、架轨、绑扎道床板钢筋、调轨、立模、浇筑道床板混凝土，循环作业。
（2）施工工艺流程
施工工艺流程见下图：“桥梁地段双块式轨枕无碴轨道施工工艺流程图”。
（3）施工工艺说明
①施工准备
施工准备工作主要包括对桥面的状态进行检查、现场设置进路便道，以及其它技术准备工作等。
A、桥面状态检查
在进行道床板混凝土底座施工前，按照相关的桥涵工程施工质量验收标准的规定的项目，全面进行检查验收，并等待桥梁上拱度变化基本完成后进行无碴轨道施工，确保满足双块式无碴轨道施工的要求。
B、混凝土底座配合比要求
施工之前2个月，由有资质的试验人员根据混凝土强度完成混凝土配合比设计工作，混凝土粗骨料最大粒径控制在32mm。
C、编制施工方案
将通过审核的施工方案按照程序上报监理工程师和建设单位批准实施。
双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法(2)
双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法一、前言随着城市轨道交通的快速发展，铁路轨道的养护和维修成为关注的重点。
双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法是一种先进的施工技术，能够高效、精确地进行铁路轨道的养护和维修，提高施工质量和施工效率。
二、工法特点双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法具有以下特点：1. 全自动化：工法借助现代化机械设备和自动化系统实现全程自动化施工，大大提高了施工效率。
2. 高精度：采用先进的测量技术和切割工艺，保证了施工的精度和准确性。
3. 低噪音：工法采用低噪音工艺和设备，减少了施工过程中的噪音污染，降低了对周边环境和居民的影响。
4. 高可靠性：工法运用全自动化技术和精密设备，保证施工的稳定性和可靠性，有效避免了施工质量问题和安全隐患。
三、适应范围双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法适用于市区、城际、高速铁路等各类轨道交通线路的养护和维修。
该工法可针对不同铁路轨道的类型和养护需求进行调整和适应。
四、工艺原理双块式轨枕通道养护全自动预制施工工法通过对施工工法与实际工程之间的联系进行具体的分析和解释，采取的技术措施包括：1. 预先测量：利用现代化测量仪器对轨道的尺寸和位置进行精确测量，为后续预制轨枕提供准确数据。
2. 设计优化：依据测量结果，对轨道的设计进行优化，确保预制轨枕与原有轨道的精确对接。
3. 全自动预制：采用全自动化设备对轨枕进行预制，包括切割、定型和铺设定位等工序。
4. 自动调整：通过自动调整系统，保证预制轨枕与原有轨道的联结牢固、平整。
5. 轨枕固定：采用专用设备对预制轨枕进行固定，确保其在使用过程中的稳定性和可靠性。
五、施工工艺1. 轨道测量和设计：运用先进的测量技术对轨道的尺寸、位置进行测量，并结合设计要求进行轨道设计和优化。
2. 轨枕预制：采用机械切割和定型设备对轨枕进行预制。
3. 预制轨枕铺设和连接：利用自动化设备将预制轨枕铺设在原有轨道上，并进行精确的连接和固定。
双块式轨枕总体施工方案
1 、双块式轨枕总体施工方案1.1双块式轨枕预制技术措施（1）为保证双块式轨枕的质量采用一套德国进口的双块式轨枕生产流水线及配套的钢筋行架生产线、模具吊运流水线，确保轨枕的生产质量及生产效率；（2）应根据产品类型，试验室应对它的组成进行分析并归类，制备混凝土时，枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3的水泥含量，不宜超过450kg/m3，水灰比低0.45。
（3）为防止轨枕砼干裂及加速模具的周转采用蒸汽养生，双块式轨枕强度增长快，不会出现表面收缩裂纹，干缩裂纹等，达到外观质量优良。
1.2 设计生产能力双块式轨枕在贺街车站预制场集中预制占地151亩，负责供应1-4标151Km（双线）双块式轨枕的铺设，约503434根；生产循环时间为4～6min（1×4套模型）。
按每天3班生产，每班采用8h工作制（含0.5h的设备检修及交接班时间），120套模具；分别按照5min循环时间计算，一条生产线每天的最大产量为3×7.5×60/5×4，即1080根轨枕；每月生产时间按28天计算每月的可以生产30240根，一年可生产362880根。
双块式轨枕预制场2009年2月1日开始规划建设，利用3个月的时间正式完成双块式轨枕厂的规划建设，2009年5月1日～2009年7月31日完成生产设备的联合调试，2009年08月1日～2009年9月30日完成双块式轨枕厂技术条件评审及生产许可证考核检验等各项工作，2009年10月1日正式开始生产双块式轨枕，2012年3月31日预制完成双块式轨枕。
生产总工期18个月；各类工种管理人员总计180人。
1.3 总体布置图1.3.1 轨枕厂（场）组成轨枕厂（场）建设一般包括一座生产工厂的各项建设项目。
可根据其工程项目的性质划分以下几类：主要生产工程：原材料存储设施、主要生产车间、成品库等。
对于无碴轨道轨枕厂（场）来说，主要是轨枕生产车间、钢桁架生产车间、钢材库、水泥库、砂石库和成品库等。
SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法
SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法一、前言SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法是一种现代化的施工工法，用于铁路、高速公路等交通工程的轨道枕木预制施工。
该工法具有较高的强度和稳定性，施工速度快，适应范围广。
下面将详细介绍该工法的特点、适用范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施以及经济技术分析。
二、工法特点1. 高强度：采用混凝土材料制成，具有较高的强度和稳定性。
2. 长寿命：采用优质材料和工艺，能够保证轨枕的长期使用寿命。
3. 施工速度快：通过预制施工工法，能够最大程度地节省施工时间。
4. 环保节能：采用可再生材料和智能节能设备，能够降低能耗和对环境的影响。
5. 经济实用：施工成本相对较低，能够符合不同项目的经济要求。
三、适应范围SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法适用于铁路、高速公路等交通工程的轨道枕木预制施工。
无论是新建项目还是改造项目，都可以采用该工法进行施工。
四、工艺原理SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法的工艺原理主要包括施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施。
在施工过程中，首先根据实际工程要求，制定合理的施工工艺，确定施工过程中的每个环节和控制点。
然后，根据工程要求和施工工艺，采取相应的技术措施，如混凝土浇筑、模具拆除、防水处理等，以确保施工质量达到设计要求。
五、施工工艺SK-II型混凝土双块式轨枕预制施工工法的施工过程主要包括以下几个阶段：1. 准备阶段：包括材料准备、机具设备安装、施工区域清理等。
2. 模具制作：根据设计要求，制作轨枕的模具，并进行检查和调整。
3. 混凝土浇筑：将预先调配好的混凝土倒入模具中，同时进行振捣和抹平。
4. 固化处理：混凝土浇筑完成后，进行固化处理，以确保混凝土的强度和稳定性。
5. 模具拆除：待混凝土固化完成后，拆除模具，以获得成形的轨枕。
6. 后处理：对轨枕进行后续处理，如防水处理、涂漆等，以提高轨枕的耐久性和使用寿命。
CTRS-I型双块式轨枕预制作业指导书
目录1 适用范围 (2)2 作业准备 (2)2。
1 设计文件核对 (2)2.2 施工机械准备 (2)2。
3 作业人员 (2)3 技术要求 (2)3。
1双块式轨枕预制工艺要求 (2)3.2钢模及工艺配件技术要求 (3)4 主要施工程序与工艺流程 (4)4。
1主要施工程序 (4)4.2主要施工工艺流程 (4)5 双块式轨枕预制施工要求 (5)5.1施工准备 (5)5。
1。
1施工人员培训 (5)5。
1.2设备、材料准备 (5)5。
1.3工艺准备 (5)5。
2施工工艺 (6)5.2。
1施工工艺流程 (6)5.2.2 成品检验 (8)5。
2.3 产品装车 (8)6劳动组织 (8)6.1劳动力组织方式 (8)6.2施工人员 (8)7 材料要求 (9)8 设备机具配置 (11)9 质量控制及检验 (12)9.1质量控制措施 (12)9.2质量检验 (12)10 安全及环保要求 (16)10。
1 安全要求 (16)10.2 环保要求 (17)CTRS I型双块式轨枕预制作业指导书1 适用范围适用于新建贵阳至广州铁路GGTJ-4标段无砟轨道CTRS I型双块式轨枕预制作业。
2 作业准备2。
1 设计文件核对1）控制桩和水准基点的核对和交接。
2)全面熟悉设计文件，并会同设计单位进行现场核对，当与实际情况不符时，应及时提出修改意见。
2。
2 施工机械准备施工机械应根据无砟轨道实施性施工组织设计的要求，应配备污染少、能耗小、效率高的机械。
2.3 作业人员1）从事无砟轨道施工的作业的人员应符合有关劳动法规的规定，持证上岗。
2）所有施工人员必须严格经过项目部内部培训才能上岗，从不同层次对施工人员进行培训，验证施工方案及施工工艺。
施工过程中应对职工加强安全技术交底,在推广新技术和使用新型机械设备时，应对职工进行再培训和安全教育。
3 技术要求双块式轨枕应按正式批准的设计图纸和技术要求制造。
双块式轨枕应工厂化生产。
3.1双块式轨枕预制工艺要求（1）采用机组流水法生产工艺，提高生产效率。
铁路轨道工程施工—双块式轨枕制造工艺
脱模系统
施工工艺要点
⑦轨枕检验和注油 将轨枕上任何混凝土残留物和灰
尘吹掉，将丙酮刷在轨枕上，观察 是否有裂纹形成，如果发现有任何 裂纹出现，做出标记。
把润滑嘴放入套管内，打开油枪 灌注防腐油脂，直到在预装配位置 处的套管的冠状口流出为止。
叉车码垛存放，轨枕存放一般每25根轨枕堆成一 堆，分为5层，每层5根轨枕。在每层轨枕下侧放 置一对10×10×150㎝方木，作为垫层。
轨枕生产线主要构成
3)、养护系统
➢ 养护系统由养护通道、牵引机构、液压 顶推机构及养护小车组成；
➢ ①养护通道内采用蒸汽养护，配有监测 系统，能自动控制养护通道内温度和湿 度；
➢ ②液压顶推机构将载有钢模的小车送入 养护通道，顶推力达26kN，每辆小车装 载5层叠放钢模总重12.5吨，可一次最多 推动满载小车15辆。
施工工艺要点
④混凝土浇筑、振捣
模型内桁架钢筋、上部梁架、弯起钢筋和套管安装完毕 后，混凝土浇筑前，确认钢筋及预埋件的位置和间距，模 型通过辊道和横移小车移动到混凝土振动台位，然后振动 台位上带有的气动升降辊道降下，模板落入混凝土振动台 上，混凝土布料车移动至载有模型的振动台上，进行第一 层的混凝土布料随后进行振动，再进行第二次混凝土布料， 等布料大致满足要求时，开始振动约2分钟，停止振动后钢 模气动升降辊道升起，然后辊道转动模型移动到下一台位。
➢ 轨枕用钢筋主要为钢筋桁架及箍筋，配置一套钢 筋加工生产线，包括钢筋冷轧，数控弯箍，桁架 自动焊接。
安装配件
双
钢筋桁架加工
钢筋桁架入模
块
式
轨
混凝土制备
安装配件 砼灌注、振动
枕
试件制作
清渣、清边
制
试件养护
浅谈铁路CRTSⅠ双块式无砟轨道轨枕预制
浅谈铁路CRTSⅠ双块式无砟轨道轨枕预制摘要:文章就SK-2型双块式轨枕在国内首条环形生产线的制造,介绍了制枕总体方案的设计,对主要制枕工序的设备功能和工艺设计等关键技术进行了较详细的阐述,可供类似工程参考和借鉴。
关键词:无砟轨道,双块式轨枕,环形生产线,工艺流程近40年来,高速铁路先行发展的国家大力开发以混凝土或沥青混合料等取代道砟道床的各类新型无砟轨道,旨在提高轨道的稳定性、平顺性,大幅减少维修工作量。
在新建高速铁路干线大量铺设应用中,取得了很好的技术经济效果。
通过开展对国外双块式无砟轨道施工技术及施工设备的引进、消化、吸收及技术再创新工作,基本掌握了双块式无砟轨道轨枕制造、铺设施工关键技术,并开展了无砟轨道施工设备国产化技术研究。
为尽快打造出我国自己的品牌,在充分消化吸收了我国已引进的双块式轨枕生产线技术的基础上,依靠国内的研发力量,对铁路双块式轨枕预制工艺及设备进行开发创新,使双块式轨枕预制工艺及设备研制在国内实现国产化。
下面简要介绍铁路CRTS Ⅰ型双块式无砟轨道轨枕预制生产线组成、工艺流程。
1 总体方案设计中铁隧道集团二处整体道床施工项目部承担了龙厦客运专线象山隧道CRTS Ⅰ型双块式无砟轨道SK-2型双块式混凝土轨枕的生产任务,采用环形生产线进行轨枕的工厂化制造,以保证轨枕的制造质量与精度,提高生产效率。
生产组织按每天循环设计作业,流水生产节拍不大于5min,模具设计为4×1形式(即:4根轨枕在一个模型中,外层采用框架钢结构形式)。
生产能力在每天800根左右。
1.1 总体平面布置环形生产线生产车间设计尺寸为:长60m×宽20m×高8m(见图1),全部置于钢结构彩钢房屋内,在车间的长尺寸方向的一侧有一个口,用于混凝土的进料方向;在车间的短尺寸方向上,一端为用于工作人员进出车间和轨枕运出车间的大门,便于将加工好的钢筋桁架运送至安装钢筋桁架的工位,一端为方便工作人员出入车间。
双块式轨枕预制工艺方法
双块式轨枕预制工艺方法1 模板应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。
模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置；模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。
钢模检验不合格不予投入使用。
2 砂、石、水泥上料⑴根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保证砂、石不相混杂。
⑵防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停止上料并通知技术人员处理。
⑶水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓和炸袋。
水泥上料结束后，应振打除尘布袋。
随时检查除尘布袋是否完好。
⑷砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。
3 混凝土制备⑴预先检查所有装置以及机械的校正功能，若装置有问题相关人员及领导应及时作出通知；应高度注意产品分类根据产品类型，试验室确定相应的混合运算，对它的组成进行分析并归类，制备混凝土时，枕混凝土的胶凝材料总量不宜少于320 kg/m3 的水泥含量，不宜超过450kg/m3，水灰比低于0.45。
⑵搅拌过程中正确记录混凝土及搅拌装置的温度，新拌混凝土的温度宜控制在20±5℃，超出此温度时应向试验室汇报。
夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却，冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通蒸汽对混凝土加温，其温度保持在18到20度。
⑶轨枕混凝土密实度控制在1.35±0.05之间。
每个进入养护通道的小车上须放置三个混凝土试件，每个试件尺寸150mm×150mm×150mm。
⑷搅拌站的计量设备由试验室负责组织校验，开工前需检验，连续生产时检验周期2次/年，否则1次/月，使用中注意不超过其极限值，若超过需报告领导及相关技术人员设置新的参数，通过试验室校验才能使用。
4 混凝土输送⑴保证及时向生产线供应混凝土，生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。
⑵做好收工时最后一罐混凝土料的估量，并通知搅拌司机。
双块式轨枕预制
双块式轨枕预制------------------------------------------作者xxxx------------------------------------------日期xxxx2.6.4.1 轨枕的预制（1）主要施工工序钢筋加工：Φ20和Φ12钢筋在加工场地定长下料后进行焊接，圆盘条定长下料机定长下料，用钢筋弯曲机弯曲或特殊模具成型。
用卷簧机1台制作螺旋筋。
骨架焊接：双块式轨枕钢筋焊接场地配电焊机12台，制作专用定位装置进行钢筋骨架焊接。
清模：产品脱模后，将钢模移到清模台位，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。
喷隔离剂：用喷雾器将模型内侧全部喷上隔离剂，但隔离剂不能积存。
安塑料套管及螺旋筋：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装塑料套管，塑料套管位置准确，安装牢固。
同时安装套管螺旋筋，并进行固定。
骨架入模、安装端头挡板：将焊接好的钢筋骨架抬入钢模内，位置摆放正确，安装端头挡板，橡胶条，保证轨枕不漏浆，外形尺寸准确。
砼搅拌：轨枕采用C50耐久性混凝土，混凝土采用措施预防碱-骨料反应。
采用逆流式强制搅拌机搅拌砼，电子计量系统按照施工配合比要求进行准确量计量原材料，胶凝材料总用量不超过500 kg/m3，称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌和用水±1%。
计量设备每六个月校验一次，如发现有异常时，及时校验；搅拌砼前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比；一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整砼施工配合比；搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min；炎热季节搅拌砼时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
双块式轨枕预制施工控制要点
卸预埋件固定螺栓脱模▲蒸汽养护刷漆外形外观检查清洗配件测坍落度压试件到强度后喷涂隔离剂 钢筋骨架入模就位 清边、卸端挡板清模堆码洒水养护安装端头挡板及螺旋筋钢筋桁架制作钢筋加工混凝土灌注、振捣混凝土配料搅拌安预埋套管试件制作发运工艺流程图5.3主要工艺技术要求5.3.1生产流水线：分配到各工位的操作时间应该对等。
一个生产工位操作时间不能超过4分钟。
具备流水线生产条件的同时应满足混凝土同步定量灌注、带模均衡振捣、无扭曲翻转脱模等施工工艺要求。
5.3.2模板：应具有足够的强度、刚度和稳定性的钢模。
模型应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
模型制造允许偏差以双块式轨枕成品允许公差的1/2为准。
模型尺寸偏差范围序号项目允许偏差（mm）1 块体长度+2～-12 宽度±1.53 厚度±1.54 扭曲小于0.355 两承轨槽底脚间距离+0.75～-0.56 同一承轨槽的两相邻套管中心距±0.257 保持轨距的两套管中心距±0.758 钢筋桁架上弦距双块式轨枕顶面距离±1.59 承轨面表面平整度1/30010 轨底坡±0.2511 承轨槽底脚距套管中心距离±0.512 钢筋桁架上弦距双块式轨枕顶面距离±1.513 同一承轨槽底脚间距离±0.255.3.3钢筋桁架的加工钢筋桁架采用电阻点焊接成型机械加工，箍筋采用钢筋网焊接成型机械加工。
钢筋焊接的工艺、参数、质量、验收等应符合JGJ18的规定。
钢筋桁架的尺寸偏差要求序号项目允许偏差（mm）1 钢筋桁架上下弦间距±2.02 钢筋桁架长度±5.03 钢筋桁架宽度±2.04 波形筋位置及扭曲±2.05 波形筋翘曲<2.06 开焊或松脱不允许5.3.3.1桁架加工的工艺原理：按照高精度、高进度的要求，利用plc（可控编程器）为各个工序的有效工作下达指令，配以专用的机械设备，依照事先编制的plc程序的有效工作下达指令，配以专用的机械设备，依照事先编制的plc程序，有序地完成各部分动作，进行钢筋桁架制作，达到准确、高产的目的。
铁路双块式轨枕预制工法
铁路双块式轨枕预制工法铁路双块式轨枕预制工法一、引言随着铁路交通的不断发展，铁路轨道的建设和维护也成为了重要的任务。
铁路轨枕作为支撑铁轨并分担负载的重要构件，起到了至关重要的作用。
传统的铁路轨枕采用混凝土预制件模具进行制作，然后在工地现浇，这种方法存在工期长、劳动强度大、成本高等一系列问题。
为了解决这些问题，铁路双块式轨枕预制工法应运而生。
二、铁路双块式轨枕预制工法的原理铁路双块式轨枕预制工法是指将原本一块完整的轨枕分为上下两块进行预制，并在预制过程中根据需要预留连接孔。
预制完成后，将上下两块轨枕使用螺栓、膨胀垫板等连接件进行连接，形成一整块完整的轨枕。
三、铁路双块式轨枕预制工法的优势1.施工工期缩短：由于铁路双块式轨枕采用预制工法，可以在工厂进行批量化生产，从而大大缩短了施工工期。
2.质量可控：预制过程中，可以对材料、尺寸等进行精确控制，从而保证了轨枕的质量。
同时，预制过程中还可以进行一系列的质检，从而确保了轨枕的质量可靠。
3.施工条件要求低：传统的铁路轨枕施工中需要进行现场浇筑混凝土，需要有大量的施工人员和设备。
而铁路双块式轨枕预制工法可以在工厂化生产完成后直接运至现场进行安装，大大降低了施工条件要求。
4.拆装方便：铁路双块式轨枕的连接孔可以根据需要进行预留，方便日后的拆装和维修。
四、铁路双块式轨枕预制工法的实施步骤1.设计制定：根据铁路轨道的要求，确定轨枕的尺寸、连接孔的位置和数量等参数。
2.材料准备：根据设计要求，采购适合的材料，包括混凝土、钢筋、连接件等。
3.预制生产：根据设计要求，进行预制生产。
首先，将混凝土倒入模具中，然后在一定的养护期后，取出预制轨枕。
4.质检：对预制轨枕进行质检，包括尺寸、强度等方面的检测。
5.连接安装：将上下两块预制轨枕使用连接件进行牢固连接。
6.安装调整：将连接好的轨枕放置在铁轨下面，并进行水平调整，确保与铁轨的接触面充分贴合。
7.固定加固：使用螺栓、膨胀垫板等固定件对轨枕进行加固。