流化床法和喷雾法酸再生工艺对比
喷动床与流化床的差别与相似
喷动床与流化床的差别与相似
喷动床与流化床的差别与相似
(1)喷动床的结构、物料运动、传热传质等与流化床省实质性羌别烘⼲机.
1.喷动床的喷动区类似于顺流稀相流化床，⽽在环形区是逆流密相移动床。
2.⽓流在喷动区向上运动过程中其压⼒梯度沿⾼度⽅向变化。
⽽流化床的压⼒梯度沿⾼度⽅向是恒值。
3.由于喷动区与环形区之间⽓流万相有渗透，放强化了传热与传质，同时喷动床内物料间的摩擦与碰撞⽐流化床内激烈⼲燥机。
4.喷动床内物料有循环运动，且很容易控制其循环。
这对包⾐与制粒等作业有明显作⽤。
5.喷动床和流化床各有适合的颗粒亩径范围。
流化床适合受细颗粒的作业。
6.喷动床能采⽤较⾼温度的⽓流，能适加热敏性物料的下燥杀菌机。
7.喷动床结构更简单。
(2)喷动床与流化床的相似处
1.都是流态化技术的⼀个分⽀。
两者都是动态⼲燥，物料温度均匀，传热效率⾼。
2.分别有⼀个明显的临界点和相应的临界速度。
布这个速度以上能维持正常的喷动和流化。
3.形成稳定的喷动床和流化床后，相应的⽐降保持为⼀个常数微波设备。
一、生物流化床工艺优缺点
一、生物流化床工艺优缺点生物流化床技术起始于20世纪70年代初，是一种新型的生物膜法工艺，生物流化床将普通的活性污泥法和生物膜法的优点有机结合在一起，并引入化工领域的流化技术处理有机废水。
生物流化床是以微粒状填料如砂、活性炭、焦炭、多孔球等作为微生物载体，将空气（或氧气）、废水同时泵入反应器，使载体处于流化状态，反应器内固、液、气充分传质、混合，污水充氧和载体流化同时进行，通过载体表面上不断生长的生物膜吸附、氧化并分解废水中的有机物，颗粒之间剧烈碰撞，生物膜表面不断更新，微生物始终处于生长旺盛阶段，高效地对废水中污染物进行生物降解。
容积负荷高，占地面积小由于BFB采用颗粒、甚至粉末填料，比表面积大，故流化床内能维持极高的微生物量（40-50g/l）；由于生物膜表面不断更新，微生物始终处于高活性状态，加之良好的传质条件，废水中的基质在反应器中与均匀分散的生物膜充分接触而被快速降解去除。
BFB容积负荷可高达6-10kgBOD/m3.d，是一般活性污泥法高10～20倍。
耐冲击负荷能力强，能适应各种污水在BFB中，污水和填料之间充分循环流动、传质混合，使反应器具有极大的稀释扩散能力，废水进入反应器后被迅速地混合和稀释；BFB生物膜更新速度快，使其保持着良好的生物活性，废水中的基质在反应器中与均匀分散的生物膜充分接触而被迅速降解而被稀释，从而对负荷突然变化的影响起到缓冲作用；微生物主要以生物膜形式存在，对原水中毒性物质抵抗能力强，从而使系统具有很强的抗冲击复合能力，当出现冲击负荷时，COD去除率开始可能会下降，但很快就恢复正常，通常情况下不需要设调节池。
氧传质效率高：氧是一种难溶性气体，其从气相向液相转移过程中，传质阻力主要来自于液膜，液膜厚度是氧向水相转移的主要限制因素，BFB通过填料对气体切割，大气泡被切割成无数的小气泡或微小气泡，增加接触比表面积，延长气体在水相停留时间，明显压缩液膜和气膜厚度，大大提高氧船只效率；和普通接触氧化生物膜相比，BFB载体表面的生物膜较薄，有利于氧气和有机物等的传质，提高氧利用率；和活性污泥法相比，载体的投加降低反应器悬浮污泥浓度和粘度，使系统氧转化效率提高。
冷轧生产中酸洗
冷轧生产中酸洗摘要：酸洗-酸再生工序工艺协调控制是工业生产中至关重要的一步。
传统的酸洗-酸再生工序工艺协调控制存在着资源浪费，耗能多，废料多等诸多方面的不足。
因此有必要对酸洗-酸再生工序工艺协调控制进行系统上的优化。
关键词：酸洗；酸再生工序；优化中图分类号：tg156.6 文献标识码：a 文章编号：1007-9599 （2012） 24-0105-02酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化是一项长期的过程，设计在长期的时间生产中不断总结，不断改进，使之达到最优化的设计水平。
酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化旨在提高酸洗板质量，降低废酸水的排放，降低能耗，实现资源的循环使用。
酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化是符合科学发展观的生产方式，具有广阔的应用前景。
本文以某公司引进了turboffo公司的盐酸浅槽紊流连续酸洗技术及美国issi公司的盐酸再生技术为例，分析酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化。
1 相关背景某公司引进了盐酸浅槽紊流连续酸洗技术及盐酸再生技术为例，实现了酸洗-酸再生工序工艺协调控制优化。
该盐酸再生项目由两部分构成，分别是化学脱胶以及喷雾焙烤。
化学脱胶的能力达到14000l/h，而喷雾焙烤则是进行盐酸废液的热分解而生成再生盐酸及氧化铁粉，为此，还专门设计了2条能力分别为7500l/h的盐酸再生线进行脱硅酸液的再生处理。
将引进的盐酸再生技术投入生产时间之后，时间的过程中依旧与理论存在较大差距。
为此，进一步对整个技术流程优化设计，利于提高酸洗质量，降低成本，提高竞争力。
2 工艺探讨盐酸再生处理与盐酸酸洗过程组成一个闭路盐酸酸洗液循环系统，酸洗机组将酸洗的废酸液不断的送到盐酸再生设备，废酸液在再生设备中分离出溶解铁盐fec1：，经焙烧后分解为氧化铁和氯化氢气体，氯化氢气体被水吸收后即为盐酸，可再返回酸洗机组继续使用，此工艺过程的化学反应式为：fec12+h2o_+feo+2hc1目前世界上对盐酸酸洗废液的酸再生处理技术有喷雾焙烧法、流化床法和滑动床法三种。
流化床酸再生稳定运行的措施及效果
流化床酸再生稳定运行的措施及效果本公司酸洗冷连轧生产线配套的废酸处理再生系统为比利时CMI-UVK公司提供的流化床盐酸再生机组，设计处理能力为8.15m?/h，与国内大部分酸洗冷连轧配套的喷雾焙烧法酸再生工艺上存在较大区别。
机组前期生产不稳定，运行故障较多，投产3年来，经过设备技改及各种生产控制措施，酸再生目前趋于稳定。
标签：流化床；酸再生；稳定运行；措施；技改流化床酸再生属于较早出现的盐酸再生技术，其副产品为再生酸和颗粒球状（直径0.5-1mm）Fe2O3，氧化铁球堆装密度3.5t/m3左右，可作为抛丸料或回炉烧结炼铁使用。
而国内普遍采用的喷雾焙烧法副产品为再生酸和微米级粉末状Fe2O3，堆装密度为350kg/m3左右，可作为红色染料或磁性材料使用。
投产时，由于8m3/h以上处理能力的流化床酸再生是国内仅存的处理能力最大一条，生产初期没有可借鉴的相应机组，在炉体选材、管线选材、操作控制均存在问题，经过设备技改、经验总结、故障处理积累，目前运行相对稳定。
1 流化床酸再生浓缩区、炉区工艺简介从酸洗线返回到酸再生废酸罐中的废酸，含有一定浓度的游离态HCl和FeCl2，废酸通过废酸泵泵入1#分离器中，分离器的作用是分离气体（待吸收的HCl气体）和液体（浓缩废酸），分离器中的浓缩废酸通过1#文丘里泵泵入钛金属制作的文丘里中，从1#文丘里喉口喷出与850℃左右的携带着Fe2O3粉尘和HCl蒸汽的高温炉气充分接触，溶解部分Fe2O3并吸收部分HCl，随后在1#文丘里后扩散降温到100℃，浓缩废酸密度增加到1.48g/cm3。
同时，1#分离器的浓缩废酸通过一根插入炉内的钛金属酸管，泵入炉内。
炉内有一定深度的850℃的氧化铁球母料，炉底90个烧嘴喷入天然气和助燃空气混合气并自燃，体积增大，使氧化铁球翻腾起来。
浓缩废酸注入炉内分解生成Fe2O3和HCl气体。
Fe2O3附着粉尘上逐渐生长成洋葱样层层包裹的颗粒长大，运行到炉子底部，通过设置在炉子一侧底部的下料口排出炉子。
关于废酸再生工艺路线的选择
关于废酸再生工艺路线的选择摘要：对比干法硫酸与湿法硫酸技术，对比湿法硫酸中主要两种技术的优缺点关键词：硫酸法烷基化；干法硫酸；湿法硫酸1、前言随着国Ⅵ汽油升级政策的发布，国内兴起新建大量烷基化装置的热潮，国内主要采用硫酸法烷基化技术，采用硫酸法烷基化需要配套废酸再生工艺，本文主要对比分析废酸再生工艺的几种技术路线，供大家参考。
2、干法硫酸和湿法硫酸废酸再生工艺是将烷基化装置所产生的浓度约 90%的硫酸通过焚烧分解、氧化、吸收而转化为 98～99.2%的硫酸，此硫酸可返回烷基化装置作为催化剂循环使用。
目前采用较多的废酸再生工艺有二种：一是干法硫酸（杜邦 MECS SAR 技术和国内南化院技术），另一种是湿法硫酸（丹麦托普索公司的WSA 技术和奥地利 P&P 公司的SOP技术）。
两种工艺的主要区别在于：干法硫酸工艺需将焚烧炉出来的工艺气进行净化除尘干燥，干燥后的 SO2气体在反应器经过四段催化剂床层转化为 SO3，然后用浓硫酸进行吸收生产 98%、 99.2%的浓硫酸，由于在净化除尘中需要水洗，从而产生含 SO2的废水。
湿法硫酸工艺工艺气需要经过除尘，因此不会产生干法再生技术中的大量污水，工艺气不经过干燥，在有水蒸汽存在的条件下工艺气中的 SO2在反应器内经过催化氧化转化为 SO3，然后 SO3和水蒸汽冷凝生产出 98%的浓硫酸。
干法硫酸技术国内主要采用杜邦的MECS SAR 技术，主要业绩有广东惠州炼油厂和锦西石化公司等，还有一部分地炼采用国内南化院的技术。
干法硫酸的优点是最高可以生产99.2%的浓硫酸，而湿法硫酸最高只能生产98%的浓硫酸。
废酸再生技术其中一项重要制约长周期的就是废酸中含有重金属，燃烧后的烟尘附着在废锅炉管内堵塞炉管，影响装置的长周期运行，而干法硫酸的一个优点就是废热锅炉在负压条件下运行，可以在线对炉管进行清洁，保证装置可以长周期运行，而湿法硫酸不能在线进行清理，一旦堵塞严重需要停车处理。
钢铁酸洗废液的资源化处理技术
钢铁酸洗废液的资源化处理技术钢铁热轧所产生的酸洗废液一般含有0.05～5g／L的 H+和 60～250 g／L的 Fe2+，由于严重的腐蚀性，已被列入《国家危险废物名录》。
该类废液的直接排放不仅严重污染环境，而且造成极大的浪费。
为避免酸洗液的酸污染，传统方法一般采用石灰、电石渣或石灰消化反应的产物Ca（OH）2进行中和，中和后虽然pH值可以达到要求，但是其余各项指标很难达标，而且产生的泥渣脱水困难、不易干燥、后处理难度大，大部分情况是堆积待处理，占用了大量土地，造成二次污染，同时该方法浪费了大量的酸和铁资源。
为了保护环境，节约及合理利用资源，国内外学者长期以来进行了大量的研究和探索，提出了不同类型的处理和回收方法及技术，取得了较好的应用效果。
1 资源化处理酸洗废液的主要方法1.1 直接焙烧法直接焙浇法是利用FeCl2在高温、有充足水蒸气和适量氧气的条件下能定量水解的特性，在焙烧炉中直接将FeCl2转化为盐酸和Fe2O3，其反应如下：4FeCl2+4H2O+O2＝SHCIt↑+2Fe2O3反应生成的和从酸里蒸发出来的HCl气体被水吸收后得到再生酸。
这是一种最彻底、最直接处理酸洗废液的方法。
由于盐酸具有挥发性，所以该方法更适合于盐酸酸洗废液的处理。
实践证明该方法可以处理任何含铁量的盐酸酸洗废液。
流化床焙烧法与喷雾焙烧法是直接焙烧法中两种应用最早、最成熟的工艺形式。
虽然采用的具体设备和工作过程不完全相同，但工作原理相同，它们将废液的加热、脱水、亚铁盐的氧化和水解、氯化氢气体的收集及吸收成盐酸有机地结合在一个系统内一并完成。
具有处理能力大、设施紧凑、资源回收率高（可达98％～99％）、再生酸浓度高、酸中含Fe2+少、氧化铁品位高（可达98％左右）及应用广等特点。
这两种工艺形式的设备组成系统，都有主体设备、酸贮罐区和氧化铁输送贮存设备三部分。
主体设备都有焙烧炉、旋风除尘器、预浓缩器、吸收塔和清洗设备，但主体设备的结构却有很大区别。
流化床工艺的三种类型PK
流化床工艺目前主要有三种类型：顶喷、底喷、旋转切线喷。
由于设备构造不同，物料流化状态也不相同。
采用不同工艺，包衣质量和制剂释放特性可能有所区别。
原则上为了使衣膜均匀连续，每种工艺都应尽量减少包衣液滴的行程，即液滴从喷枪出口到底物表面的距离，以减少热空气对液滴产生的喷雾干燥作用，使包衣液到达底物表面时，基本保持其原有的特性，浓度和粘度没有明显增加，以保证在底物表面理想的铺展成膜特性，形成均匀、连续的衣膜。
1、底喷工艺又称为Wurster系统，是流化床包衣的主要应用形式，已广泛应用于微丸、颗粒，甚至粒径小于50μm粉末的包衣。
底喷装置的物料槽中央有一个隔圈，底部有一块开有很多圆形小孔的空气分配盘，由于隔圈内/外对应部分的底盘开孔率不同，因此形成隔圈内/外的不同进风气流强度，使颗粒形成在隔圈内外有规则的循环运动。
喷枪安装在隔圈内部，喷液方向与物料的运动方向相同，因此隔圈内是主要包衣区域，隔圈外则是主要干燥区域。
颗粒每隔几秒种通过一次包衣区域，完成一次包衣－干燥循环。
所有颗粒经过包衣区域的几率相似，因此形成的衣膜均匀致密。
实验和中试型设备(空气分配底盘直径大至18英寸)使用一个隔圈和喷枪，形成一个包衣区域。
大生产设备(空气分配底盘直径大至46英寸)增加隔圈和喷枪数量，扩大包衣区域以提高生产效率。
Wurster HS是底喷工艺的一项新技术，对传统Wurster喷枪系统进行了一些改进，使颗粒避免接触到喷嘴局部还未充分雾化的包衣液滴，和喷嘴局部由于雾化压力产生的负压区域，因此颗粒产生粘结的几率大大降低。
与传统Wurster系统相比，Wurster HS系统中：•喷液速率提高3-4倍，每个喷枪可达500-600g/min，因而充分利用了流化床的干燥效率，缩短生产周期；•喷枪可以使用较高的雾化压力，以形成非常小的雾化液滴，满足对小于100μm 颗粒的包衣需求；•颗粒避免接触喷嘴局部的压缩空气高速区域，减少包衣初期的表面磨损，有利于保持恒定的比表面积。
各种脱硫技术方法的比较
各种脱硫技术方法的比较半干法烟气脱硫系统一、半干法脱硫工艺1、介绍1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。
这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。
采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。
干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。
从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。
2、半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。
任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。
在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。
烟气的相对湿度是利用给烟气内喷水的方法提高的。
在传统的干法烟气脱硫工艺中，水和石灰是以浆液的状态（不论是否循环）注入烟气的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量仅占百分之几。
这样，吸收剂的循环量比传统干法烟气脱硫要高得多。
即，用于蒸发的表面积非常大。
进入烟气的粉料的干燥时间非常短，所以它可以采用比传统喷雾干燥技术小得多的反应器。
提高了烟气的相对湿度，足以在典型的干法脱硫操作温度或高于饱和温度10℃~20℃（实践中这一温度范围是65℃~75℃）激活石灰吸收剂二氧化硫。
水在增湿搅拌机中加入吸收剂，然后才注入烟气。
半干法技术的独到之处是所有的循环吸收剂都要在搅拌机中增湿，这样做，可以最大限度的利用循环吸收剂。
经过活化和干燥之后，烟气中干燥的循环粉料在高效的除尘器，最好是袋式除尘器中被分离出来，进入搅拌机，补充石灰也是在这里加入的。
注入搅拌机的水量要保证恒定的烟出口温度。
控制系统以烟气的出入口温度为基础，以烟气量为辅助，采用前馈信号控制，并有反馈微调。
工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比
工业锅炉烟气治理中几种脱硫工艺流程及对比1.干法脱硫干法脱硫是利用干燥的吸收剂直接与烟气接触，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸盐的混合物。
干法脱硫工艺简单、投资成本低、占地面积小，适用于硫含量低的烟气。
常见的干法脱硫工艺有喷雾吸收、筒式吸收、循环流化床等。
喷雾吸收是将干燥的喷雾液直接喷入烟道内与烟气接触，使烟气中的二氧化硫被吸收。
筒式吸收是将干燥的吸收剂填入筒内，烟气通过筒内被吸收剂吸收，二氧化硫转化为硫酸盐。
循环流化床是通过气力输送将干燥的吸收剂和烟气混合，烟气中的二氧化硫被吸收后在床内沉积。
干法脱硫工艺的主要优点是投资和运行成本低，但脱硫效率较低。
2.湿法脱硫湿法脱硫是利用吸收剂与烟气接触，通过氧化反应将二氧化硫转化为硫酸盐，并通过吸收剂吸收烟气中的颗粒物。
湿法脱硫工艺可以分为浆液吸收法、石灰石石膏法和氨法。
浆液吸收法是将石灰石和水混合制成浆液，烟气与浆液接触，二氧化硫转化为硫酸盐。
石灰石石膏法是将石灰石和水制成石膏浆料，烟气通过石膏浆料所形成的吸收塔，在吸收塔中与石膏浆料接触，硫酸盐形成在石膏颗粒上。
氨法是通过在烟气中加入氨气，与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸铵。
湿法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，能够同时去除烟气中的颗粒物和二氧化硫，但投资和运行成本较高。
3.半干法脱硫半干法脱硫是将湿法脱硫和干法脱硫两种技术相结合的一种工艺。
半干法脱硫的主要原理是在湿法脱硫工艺中加入干式脱硫的环节，通过干式脱硫可以提高脱硫效率和降低湿法脱硫工艺中的吸收剂消耗量。
常见的半干法脱硫工艺有旋风式湿法脱硫和浆液喷雾干式脱硫。
旋风式湿法脱硫是在湿法脱硫系统的前段设置旋风除尘器，通过旋风分离颗粒物，将大部分颗粒物分离并回收，然后再进入湿法脱硫系统进行吸收。
浆液喷雾干式脱硫是在干燥塔内喷雾吸收剂直接与烟气接触，在干燥塔内将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐。
半干法脱硫工艺的优点是脱硫效率高，投资和运行成本相对较低，但操作复杂度较高。
烟气脱硫工艺设计及规范精选全文
6、所在地水质分析资料；
7、所在地气象资料；
8、主工艺的操作制度。
物料衡算：
1、标准烟气流量和实际烟气流量转换时，烟气可视为理想气体。
2、 物料衡算的主要参数，应包括二氧化硫、三氧化硫、氧气、 氮气、二氧化碳、氮氧化物等的体积流量；烟尘和挥发物包括 氟、氯、汞、砷、铅、硒等对脱硫反应和环境排放有影响的有 害物质浓度；烟气温度、烟气压力等。
3：吸收塔（脱硫塔） 吸收塔的选型应满足结构简单、 脱硫效率高、 阻力小、 操作 维护方便、投资低的要求。 吸收塔宜选用喷淋塔、填料塔、湍冲塔、旋流板塔等，应选用 耐磨损和耐酸、碱、氯离子、氟离子腐蚀的材质。 吸收塔应设置除雾器，除雾器应满足雾滴捕集效率高、阻力小、 易冲洗、耐腐蚀、方便维护等要求。
9.液气比：指吸收塔入口循环液体积流量与吸收塔入口烟气体积流量(湿基)的 比值，单位L/m3（标况）。
10.生石灰消化：指生石灰（CaO）与适量的水反应，生成消石灰（Ca(OH)2） 或者生成消石灰浆液。
11.氨回收率：指氨法脱硫工艺中氨的量与用于脱硫的氨的量之比。
12.吸收塔内饱和结晶：吸收塔内，利用进口烟气的热量，使副产物溶液达到 饱和并析出晶体的过程，又称为塔内结晶。
脱硫系统主要包括烟气系统；吸收系统；除雾系统；石灰石 浆液制备及供应系统；石膏脱水系统；废水处理系统。
该工艺以技术成熟、运行可靠，脱硫剂来源广泛且价格便宜， 系统投资低等优点而被国内外广泛应用，是目前最为成熟的 烟气脱硫技术之一。
石灰/石灰石-石膏法
适应范围：
由于吸收剂廉价、易得，适用于各行业烟气脱硫
3 、脱硫装置区的管道除雨水下水道、生活污水下水道外，其 他宜采用综合架空方式敷设。过道路地段，净高宜不低于 5.0m； 低支架布置时，人行地段净高宜不低于 2.5m；低支墩地段，管 道支墩宜高出地面 0.15m～0.30m。
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副产品氧化铁对比：
目前国内常见的酸再生为喷雾焙烧法酸再生，生成的氧化铁为红色粉末，粉尘状，可用于颜料和磁性材料生产。
为了达到较高的氧化铁粉价值，以及减少设备维护，喷雾焙烧酸再生一般需配备脱硅装置，尤其处理硅钢酸洗液时，必需安装脱硅装置，否则细小的喷嘴极易被硅泥堵塞，无法正常运行酸再生系统。
目前国内氧化铁粉多用于颜料和硬磁行业，近年来，因为氧化铁粉需求下降，供应量过多，氧化铁粉价格已经下降了很多，市场价格不高，大约为几百元至一千多元每吨不等；而市场价格较高的是可用于软磁行业的氧化铁粉，国内生产的氧化铁粉由于质量等原因又无法达到软磁行业的使用要求；此外，红色的氧化铁粉又不易处理，需专人进行打包储存等，而且粉尘又极易飘散形成二次污染。
流化床法生成的氧化铁为0.5mm-1.00mm直径的铁球，致密，无粉尘，易处理，可直接用于炼钢或抛丸原料。
由于其设备上的差异（无喷嘴）以及副产品的不同，流化床法不需要配脱硅系统。
近年来，铁矿石价格节节走高，价格早已突破千元/吨，而流化床氧化铁球的含铁量非常高，近70%，如用于炼钢可相当于或略高于铁矿石价格。
如用于除锈抛丸和保温材料，氧化铁小球价值很可能更高。
环境影响对比：
喷雾焙烧配脱硅酸再生会产生固废物（硅泥和氢氧化铁等）、废水、废气（水蒸气和燃烧废气，以及脱硅部分产生的氢气）、氧化铁粉极细小易飘散造成二次污染（对工作人员和工作环境有影响）。
流化床酸再生不产生固废物、几乎不产生废水（如果酸再生和酸洗线设计匹配的好，如艾德米尔的废水中和站已停用，所有废水均在酸再生中使用掉）、废气（水蒸气和燃烧废气、无氢气）、氧化铁小球无尘（对工作人员和工作环境无影响）。
流化床酸再生对环境的影响小于喷雾焙烧酸再生配脱硅。
生产运行成本、投资成本、占地面积对比：
喷雾焙烧酸再生配脱硅，由于要达成极纯的氧化铁纯度，所以生产管理和运行非常严格，介质条件的要求也非常高，要使用脱盐水用于冲洗，要使用低碳钢铁料用于中和，此外还要使用氨水、蒸气、絮凝剂等等，而压滤的泥饼中又含有大量的氢氧化铁，造成了资源浪费，所以生产运行的成本很高。
而流化床酸再生由于对氧化铁纯度没有非常高的要求，所以不需要使用脱盐水。
流化床酸再生的生产运行成本一般为喷雾焙烧配脱硅的40%左右。
由于脱硅设备本身的一次性投资也很高，中和塔、沉淀罐、压滤机、反应罐、泵、风机、自动控制系统等等。
流化床酸再生的总投资成本一般为喷雾焙烧配脱硅的55%左右。
同时脱硅设备的占地面积也不小。
流化床酸再生的占地面积一般为喷雾焙烧酸再生配脱硅的三分之一左右。
我公司在全球上有许多流化床酸再生站的业绩，详见所附业绩表。
2010年初，我公司在国内和天津钢铁集团签订了一台流化床酸再生站的合同。