检验和试验管理控制程序
检验和试验管理控制程序
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受控非受控浙江金盾风机股份有限公司
JDF/HFP 17-2013
检验和试验管理控制程序编修部门：质量管理部
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浙江金盾风机股份有限公司
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序号章节名称页次
1 目的 4
2 范围 4
3 定义 4
4 引用文件 4
5 管理部门 4
6 职责 4
7 工作程序 4
8 相关文件8
9 记录8
1 目的
为了确保本公司加工制造的核电HVAC系统设备的质量，除了对人员技能、设备条件、工艺文件进行控制外，还须按质量标准对从原材料开始到最终成品交付使用全过程中必须验证的质量控制点进行检查。
只有经过检查确定质量合格后，原辅材料、半成品、成品才能转序，进一步作业或交付使用。
2 适用范围
适用于核电HVAC系统设备的检验和试验的管理控制。
3 定义
4 引用文件
4.1《核电厂质量保证安全规定》 HAF003
4.2《核电厂质量保证大纲的制定》 HAD003/01
4.3《核电厂质量保证组织》 HAD003/02
4.4《核电HVAC系统设备设计、制造质量保证大纲》 JDF/HF-QB-2013
5 职责
5.1技术部负责检验规程的制定。
5.2质量管理部负责最终检验和试验工作。
6 管理部门
质量管理部
7 工作程序
7.1检查的方法包括：检验、观察、检测和监督。
检查工作由质管部按照检查大纲进行，检查大纲应包括以下内容：
1) 被检查产品的名称和检查内容。
2) 明确实施检查工作的部门、人员和被检查的单位以及检查人员的资质。
3) 检查的先决条件（包括新使用的检查工具）。
4) 验收准则。
5) 检查应形成的记录。
除了作业者自检外，最终合格或不合格由公司独立的质量管理部的检验人员
确定。
这些检验人员都必须是经过专业培训，并经考核合格后授权上岗的。
7.2材料、辅料、外协件、标准件、配套件等进货检查
对原辅材料和其他进货进行收货检查时，质量管理部检验人员须对炉批号、型号、规格、数量、几何尺寸、清洁度、外观及包装、运输质量等进行验证。
必要时，还可以使用标准的办法对到货进行理化性能或功能检查，以判明其质量合格与否。
检验员须开具“检验报告单”等证明质量合格的文件或记录，只有经检验合格的物项才能入库贮存。
经检验不合格者，按不符合项控制程序处理。
7.3加工过程中的检查
本公司加工过程中的检查、检验包括：下料质量检验、半成品检验。
生产加工过程中的产品质量检验由质量管理部的检验人员负责执行。
检验合格的产品转序或进入半成品库，不合格的产品按《不符合项控制程序》处理。
需要强调的是在加工制造核级产品时，对于在质量计划中设置的停工待检点（H点），未经检验员检验，物项不得转入下一工序，检验不合格者也不得转序。
7.4 产品检查
产品最终检验也由质量管理部检验人员负责执行，检验时将按产品检验规程作全面的检查，合格后须办理正规手续方能入成品库。
最后一项检查是包装检查，只能在包装也合格之后产品方能出公司。
本公司制定《检验和试验管理控制程序》，对检验工作的组织、责任、检验工作的计划、检验文件和检验记录的编制、检验方法、检验人员的资格要求、检验结果的处理等都做了规定，检验工作必须遵循这些规定和要求。
7.5试验和试验大纲
7.5.1试验是将物项置于一组物理、化学环境或运行条件下考验，目的是确定或验证物项的性能是否符合规定的要求。
本公司涉及的物项试验包括：
1) 材料理化性能试验；
2) 动平衡试验；
3) 气动性能试验；
4) 超速试验；
5) 振动试验；
6) 噪声试验；
7) 机械运转试验；
8) 泄漏试验；
9) 抗震试验。
7.5.2 试验必须按预先制定的试验大纲和规定的程序实施。
试验大纲是有关试验的管理文件，它对某一阶段（时期）某一生产样品、某一物项需要进行的全部试验项目，试验进度经周密考虑后以清单形式列出加以文字说明，试验大纲的内容应包括：
1) 试验内容和项目
2) 试验工作的组织、责任、接口。
3) 指导试验的文件、图纸和技术资料。
4) 进行试验应具备的先决条件，被试验项目完整性和辅助工作的完成情况。
5) 环境条件。
6) 明确所需的试验记录表格，以及应控制的见证点和确认点的执行要求。
7) 需要的测试仪器。
8) 明确合同文件中规定的要求和试验验收准则。
9) 试验人员的资格、岗位、职责。
实施具体试验前须制定试验规程（程序），试验规程须经审批后才能颁布执行。
试验规程要明确试验的前提条件、评价结果的验收准则、需试验验证的性能特征、试验装置的设备、详细的试验作业步骤、试验记录事项及试验报告等。
试验时要严格遵守试验大纲、试验规程的要求进行作业，其结果都要形成文件（如试验报告）以供评价。
7.5.3执行试验工作的人员必须经过适当的培训、具备相应的资格，经考核认可后方能上岗。
7.5.4 试验所用的测试设备、计量器具必须保证其准确度，量程范围适于试验要
求。
7.5.5 技术部负责试验大纲、试验规程的编制和实施。
7.5.6 试验工作的管理办法可参见《产品(功能性)试验控制程序》。
8 相关文件
8.1《产品(功能性)试验控制程序》 JDF/HFP 22-2013
8.2《记录控制程序》 JDF/HFP 24-2013
8.3《文件控制程序》 JDF/HFP 02-2013
9 记录
9.1《电机入厂检验记录》 JDF/HFR 17 01-2013
9.2《协作件入厂检验记录》 JDF/HFR 17 02-2013
9.3《原材料入厂检验记录》 JDF/HFR 17 03-2013
9.4《入厂检验记录》 JDF/HFR 17 04-2013
9.5《零、部件质量检验记录（冷作）》 JDF/HFR 17 05-2013
9.6《零、部件质量检验记录（金工）》 JDF/HFR 17 06-2013
9.7《涂装质量检验记录》 JDF/HFR 17 07-2013
9.8《离心风机装配质量检验记录》 JDF/HFR 17 09-2013
9.9《轴流风机装配质量检验记录》JDF/HFR 17 10-2013
9.10《焊接质量监控记录》 JDF/HFR 17 11-2013
9.11《成品出厂检验报告》 JDF/HFR 17 12-2013
电机入厂检验记录
协作件入厂检验记录
报告编号：JDF/HFR 17 02－2013
原材料入厂检验记录
浙江金盾风机股份有限公司
入厂检验记录
浙江金盾风机股份有限公司零、部件质量检验记录（冷作）
浙江金盾风机股份有限公司零、部件质量检验记录（金工）
浙江金盾风机股份有限公司涂装质量检验记录
浙江金盾风机股份有限公司离心风机装配质量检验记录
浙江金盾风机股份有限公司轴流风机装配质量检验记录
浙江金盾风机股份有限公司焊接质量监控记录
浙江金盾风机股份有限公司成品出厂检验报告。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
检验和试验控制程序
1 主题内容与适用范围本程序规定了原辅材料、中间体与产品质量检验和试验控制要求。
本程序适用于质保部化验室检验和试验的控制。
2 术语试验: 指原辅料的生产小样试验。
3 职责3.1 质保部化验室负责外购药材、原辅料、中药饮片的抽样、检验工作；负责产品中间体、包装材料理化检验项目的检验，并出具检验报告单。
负责产品的留样观察工作、新产品的稳定性考察工作及产品的均一性考察工作。
3.2 质保部质量员负责中间体的外观性状检查、生产过程中的检查监督工作；负责包装材料的外观尺寸、印刷质量的检查工作。
3.3 生产车间负责新定点厂家原辅料的生产试验；负责包装材料使用过程中的外观质量检查把关。
4 控制内容和方法4.1 控制程序图见附件一、二、三。
4.2 控制要点4.2.1 药材、原辅料、包装材料和中药饮品按《抽样管理规定》进行抽样，并按各品种相应的检验标准操作规程进行检验。
4.2.2 中间体按《抽样管理规定》进行抽样，按《工艺规程》和《中间体检验标准操作规程》进行检查、检验。
4.2.3 检验用标准物质执行《检验用标准物质管理规定》。
4.2.4 产品检验中出现异常结果，按规定重新取样复测，并按《检验结果异常情况审批管理规定》执行，确定检验无误后发报告。
4.2.5 产品留样的检验按《产品留样管理规定》执行。
4.2.6 检验方法的改进，应经过验证，用数理统计的方法比较两方法无显著性差异后，由化验室主任审核，经质保部部长批准后更改检验文件。
4.2.7 检验报告单须经化验室主任签发，主任离岗时由质保部部长代行主任职责。
4.2.8 检验用仪器、设备均需建立档案，并通过计量检定和设备验证后方可使用，严格执行《计量管理程序》和《设备管理程序》。
4.2.9 检验记录的控制与管理按《记录管理程序》执行。
5 相关文件《文件控制程序》《化验室认证管理程序》《计量管理程序》《设备管理程序》《记录管理程序》附件一原辅材料检验和试验控制程序图使用单位采购部门质保部化验室质保部质量员质保部部长合格不合格不合格合合 格格不合 格同意超限使用不同意超限使用拒收或退货审批批准质量员组织评审发不合格处理传递单送请验单不采购正常原辅材料样品生产试验检验储运部门取样检验使用复检发报告发货仓库原辅料小样样品附件二中 间 体 检 验 控 制 程 序 图生产岗位质保部化验室质保部质量员不合格合格 不 影 响 质 合格 不合格 量 影 响 质 量超限审批返工交下工序发报告复检检验取样请验单附件三外购药材、生产饮片检验和试验控制程序生产或贮运质保部化验室质保部质量员质保部部长理化检验不合格 合格合格合格 不合格复验不合格降级（符合降级标准）或超限使用产品返工不放行外购药材、包材发报告外观、尺寸检查取样组织评审送请验单取样留样观察送请验单包材药材饮片退货审批办理入库发报告复检检验。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
检验和试验控制程序
1 目的
确定产品的符合性,并为过程和产品的符合性提供证据.
2 适用范围
适用于原辅材料、外协件、过程产品和成品的检验和试验.
过程负责:质量部
3术语和定义
验证: 本企业无法检验，但根据供方提供的出厂检验报告／质保书／合格证进行的质量状态判别。
紧急放行:因生产急需,有关原材料和过程产品的使用和检验不按正常要求进行的活动.
4 工作程序
4.1 管理流程简图
5 过程监视和测量
1) 采购产品不合格率={采购产品不合格品数/使用进货产品总数}*100%
2) 终检一次通过率=(终检一次通过批数/送检批次总数)*100%
3) 顾客检验批合格率=(顾客检合格批数/发货批总数)*100%
附件:
检验和试验管理控制流程简图。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
15最终检验和试验控制程序
《不合格品控制程序》
生产部品保部
8
记录
8.1所有PQC入库检验、出货检验都必须填写《成品检验报告》，按《记录管制程序》进行存档管理。
8.2样品检验记录于《样品需求表》，由研发部归档。
8.3所有QC开出的《不合格报告》由品保主管审核，副总核准，需追踪责任部门改善，并按《记录管制程序》进行存档管理。
4
出货检验
1.1检验范围：经PQC检验合格入库且库存时间大于6个月的成品库存。
1.2检验时机：销售在出货日前2天通知品保主管对出货成品安排检验。
1.3PQC人员根据相应成品料号，依3.1客户需求信息单等标准文件抽取样本并进行检验。
1.4检验完毕后，PQC需把检验明细及检验结果用书面形式交品保主管审核；
品保部研发部
6
在库
成品
信息单等标准文件进行抽样，对投诉问题点进行检验，检验地点为成品仓。
6.3如果检验判定合格，PQC将检验结果告知仓管及相关单位。
6.4如果检验判定不合格，PQC人员对产品进行隔离并标识,然后开具《不合格品》报告给相关部门，具体依照《不合格品控制程序》执行。
6.5当相关单位接到PQC开出的《不合格报告》时，应立即对《不合格报告进行分析对策处理，品管注明返工流程,生产单位按返工流程在3天内返工完成。完成返工后生产再重新送检。
3.1.3《客户需求信息表》、《工程设计变更通知单》、联络
《质量检验计划标准》
《客户需求
信息表》
《工程设计变更通知单》
权质
作业流程
作业内容
相关文件
涉及表单
单《
N
流程
品保部责任单位生产部
检验与试验管理程序
正常生产中，作业员按照《作业指导书》中的外观要求项目进行产品自检，合格的产品包装或转入下工序，下工序须对上工序生产品进行再检查（互检）。检查时发现的不良品放在指定的不良品箱内，并作好记录，若不良品连续发生，应立即报告班主管或经理处理。作业员将合格产品摆放于“待检区”内，不合格品由IPQC按《不合格品控制程序》进行处理。
5.2来料检验:
5.2.1仓库对采购物料的品名、规格、数量与送货单和订购单进行核对点收一致后，将物料放于待检区后，通知品管部IQC进行检验；
5.2.2 IQC检验员依据《IQC检验作业指导书》和相关检验规范进行检验，检验完后在贴于物料上的来料标识上做好相应的检验标识：原料合格品盖蓝色“IQC合格”印章，不合格品盖红色“IQC不合格”印章，并放于不合格区；来料检验不合格产品，按《不合格品控制程序》规定进行处理。IQC检验完成后须填写《IQC进料检验报告》及《IQC每日检查日报表》；
6.相关文件:
6.1《不合格品控制程序》;
6.2《生产过程控制程序》;
6.3《标识和可追溯性控制程序》;
7.质量记录:
7.1《IQC进料检验报告》;
7.2《IQC每日检查日报表》;
7.3《品管员巡检日报表》;
7.4《成品出货检验报告》;
7.5《首件确认单》;
8.流程图：
无
3.2生产部：负责产品的自检、合格品/不合格品的区分放置，以及合格品的入库；
3.3仓库：负责通知品管部IQC对来料产品进行检验，并根据检验结果进行分区放置和处理。
4.定义：
无
5.程序:
5.1计数型抽样接收准则:
所有计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷，所有其它情况的接收准则必须形成文件，顾客有需要时提供给顾客批准。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1、目的对公司进货、过程、最终成品的检验和试验进行控制，以确保产品质量符合规定要求。
2、适用范围适用于本公司产品的进货、过程、最终检验和试验3.职责3.1质检部为检验和试验的归口管理部门，负责进货产品、过程产品、最终产品的检验和试验。
3.2生产部门负责生产过程自检和互检的实施。
3.3技术部负责提供检验和试验的各种相关技术文件。
4、控制程序4.1进货产品检验和试验（原材料、外协、外购件）4.1.1 进货产品采购员应将材料放入待检区，核对进货厂家，检查有关质量证明文件后，填写《报检通知单》到质检部报检。
4.1.2质检部检验员按标准及有关规定进行外观、内在质量的检验和试验,并填写《进货检验记录》；同时应核对产品规格、型号、数量以及质量证明文件和货单要求是否一致，填写《进货产品检验报告单》和《进货检验登记表》。
4.1.3经检验合格，质检员应在《入库单》上签字，并通知供销公司办理入库手续。
仓库管理员凭有检验员签字的《入库单》办理入库手续。
4.1.4对每批进货的原材料和外购件抽检应按照《原材料、外购件检验规程》进行；4.1.5当检验不合格，按《不合格品控制程序》进行实施，供销公司按评审结果进行处置，不允许紧急放行。
4.1.6未经检验或检验不合格的产品，坚决不得投入使用或加工。
4.2过程检验和试验4.2.1产品生产线上操作人员必须经培训合格方可上岗，同时必须充分理解文件要求并按照技术文件的规定进行操作，任何人不得自行修改文件要求和质量检验标准。
4.2.2各过程（工序）在生产操作前必须准备好所用工量具，并对量、检具的准确度负责；还应检查生产设施设备运行是否正常，确认后再投入生产。
4.2.3各过程（工序）操作人员必须进行首件自检，过程自检和自查。
首件合格后方可进行批量生产；在检验不合格时，应查明原因，采取措施，待问题解决后方可进行再生产。
4.2.4质检员在工序加工过程中，必须按有关标准进行检验，任何人不得私自降低标准。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1.目的保证检验和试验按规定要求进行。
2.适用范围本程序适用于本所管理层、检验和试验人员及各有关科室的人员。
3.职责3.1 检验和试验科室负责制定各类仪器设备的作业指导文件。
3.2 资料管理科室负责检验资料管理。
3.3 检验和试验人员进行现场检验（试验）和现场记录的填写，对所检项目的技术质量及结果的准确性负责。
3.4 检验科室负责人对本科室从事的检验活动负技术质量责任。
4.工作程序4.1 进行各类设备的检验，均应制定作业指导文件。
内容包括：检验环境要求、检验仪器工具要求、检验人员安全防护要求、安全操作注意事项、检验内容、检验方法及判定标准、检验流程、控制点、现场记录要求等。
4.2 检验前先了解设备的概况和用户的要求，再选择适用的检验规程和仪器设备。
如果设备特殊或用户有特殊要求，超出了检验规程规定的常备方案，则应临时制定有针对性的检验方案。
检验方案应经技术负责人批准。
4.3 按作业指导文件或临时检验方案规定的检验项目和检验方法进行检验。
4.4 通用设备按作业指导文件中流程图的顺序进行操作，并按规定的控制点进行控制，特殊情况下，应先设计有针对性的工作流程图和控制点。
需要在安装过程中进行检查的项目，应与安装单位联系好检查时间。
4.5 实施检验时必须将每项检验结果及实测数据填写在现场检验记录上。
检验原始记录应有规定的格式、内容和记录方法。
4.6 检验、试验状态的标识4.6.1 现场标识4.6.1.1一般性检验项目，通过现场检验记录标识检验状态即可。
4.6.1.2对质量控制点，除通过现场检验记录标识检验状态外，还应在设备上做临时性的检验标记（如有色笔记号），并经检验科室负责人或检验责任师进行复检，确认检验结果。
4.6.2 检验、试验后的标识按质量体系要素要求执行4.7 检验人员资格4.7.1 所有检验人员应经省级以上质量技术监督安全监察部门培训并取得相应的检验员证。
持检验员证的人员方有资格进行相应项目的检验并出具检验报告。
检验与试验管理程序
2.软管产品：
(1)批量生产前或停机4小时以上或改换机台/模具生产（印刷、丝印、烫金在正式生产前或更改菲林、树脂版、丝印版、烫金版）时，应先进行机台周边之产前清场与相关工作准备。经调试后初步确认产品外观无明显不良时填写好《首件记录表》，经班/组长确认后即可生产。留附首件样品交品管员进行首件复核再确认，品管员依据样品或相关品质判定基准要求进行复核，若判定OK，可由品管员直接通知生产线继续生产，若NG则生产单位须重新调试；如客观因素无法改善的需报至品管主管由品管主管进行协调处理。直至首件样品OK,方可投产。软管试模流程同注塑试模流程。
(二)适用于工序产品的检验和试验。
(三)适用于成品出厂前的检验、试验和抽验。
三、参考文件
（一）质量/环境/职业健康安全手册；
（二）产品鉴别与追溯管理程序；
（三）不合格品管理程序；
（四）纠正与预防管理程序；
（五）QC工程表；
（六）相关检验标准；
四、权责：
（一）品管部门负责编制《产品检验标准》及各工序品管员负责复核每单产品之首件。
4.经检验不合格的产品，执行《不合格品管理程序》有关规定。
5.出货前，生管应开具《出货排程单》并附《装箱单》及相关资料于OQC。
6.仓库根据《出货排程》进行备货；OQC依据合约或订单的要求，以及出货检验标准进行抽样检验，并填写《成品出货检验表》。
7.经出货检验判定为不合格的产品，执行《不合格品管理程序》。
6.除了被定为免检产品外所有的进料（物）必须按规定进行检验，经检验合格才能投入生产使用。