船舶管系通用工艺
0203船舶轴系校中工艺规范
广东捷仕克造船有限公司审定 日期 标查 日期 审核日期 校对日期 编制 日期工艺文件 船舶轴系校中工艺 QG/CX-GY-M03 广东捷仕克造船有限公司标记 数量 修改单号 签字 日期 面积 m 2 页数 1/23 Sign本规范为公司新编的船舶轴系校中通用工艺。
在编制过程中依据《中国造船质量标准》的要求，满足我国《钢质海船入级与建造规范》,参考兄弟船厂的有关资料，并结合本公司的生产实际情况编制而成。
本规范由技术部归口；本规范由总工程师批准。
1 范围本规范规定了船舶轴系校中通用工艺,主机安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于船舶轴系的校中和安装。
2 安装前准备2.1 熟悉了解并掌握主机、轴系及其安装的所有设计图纸、产品安装使用说明书等技术文件。
2.2 到仓库领取配套设备必须检查其完整性，并核对产品铭牌、规格、型号。
2.3 检查设备的外观是否有碰擦伤、油漆剥落、锈蚀及杂物污染等。
2.4 检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。
2.5 对检查完毕的配套设备必须有相应的保洁、防潮、防擦伤等安全措施。
2.6 对基座、垫块、调整垫片等零部件必须按图纸等有关文件进行核对。
3 人员3.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后方可上岗。
3.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.2 轴系校中连接法兰铰孔应符合设计图纸要求。
4.3 轴系校中、连接、负荷测量符合图纸和《轴系校中计算书》要求。
4.4 主机曲柄差和轴承间隙符合主机制造厂要求。
5 工艺过程5.1 主机输出端和中间轴法兰螺栓孔铰孔5.1.1 法兰校中中间轴前法兰与主机输出端轴法兰铰孔前，应用临时螺栓（交错）将两法兰连接，调整两个法兰外圆同轴度，要求两法兰偏移量不大于 0.03mm，平面贴合值为“0”。
为确保铰削余量，两法兰的螺孔应尽量成“内切圆”状态。
5.1.2 用专用铰孔工具采用分两批方法进行加工，先行交叉铰削其余几个螺栓孔，螺栓孔应顺锥度，加工要求按相应的图纸执行。
船厂生产条件
钢质一般船舶生产企业分级分类表注：具体标准请参阅CB/T 3000-2007标准相关内容。
（共六个部分满分为1000分；此为自我编辑）安徽省船舶生产企业等级评价暂行办法信息来源：船舶办发布日期：2009-7-23为规范全省船舶建造市场秩序，加强对船舶生产企业的监督管理，保证船舶建造质量安全，完善省市船舶行业协调联动的长效管理机制。
贯彻落实《工业和信息化部关于当前形势下保持船舶工业平稳较快发展的意见》和《安徽省船舶工业调整和振兴规划》，组织实施《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》（CB/T 3000-2007）。
省船舶办、省船检局、安徽渔检局共同制订本办法。
一、监管评价范围全省船舶生产企业。
二、监管评价标准《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》（CB/T 3000-2007）（以下简称《评价标准》）。
三、监管评价要求1、船舶生产企业应遵守国家现行有关法律、法规、标准和规范，产品生产符合国家产业政策要求，不得生产国家明令淘汰的产品。
2、各市船舶行业管理部门要对船舶生产企业（厂、点）进行整合重组，督促完善生产技术条件，淘汰落后产能，规范船舶生产企业管理，加强行业监管。
3、对新建和升级的船舶生产企业，依据《评价标准》对其进行现场审核，确定船舶生产企业等级，评价合格颁发《船舶生产企业等级证书》。
4、对审核评价不合格、未确定等级的船舶生产企业，船检、渔检部门停止对其生产的船舶进行检验，各市船舶行业管理部门督促按期整改复查评价，否则，会同有关部门予以关停和取缔。
5、对不遵守国家船检、渔检法规、规范及被挂靠、异地等进行船舶生产的合格船舶生产企业，省船舶办会同省船检、渔检部门联合行文取消其合格船舶生产企业名单，吊销《船舶生产企业等级证书》。
6、各类合格船舶生产企业，在《船舶生产企业等级证书》有效期满前40日内，向市船舶行业管理部门申请复查换证，超过有效期60日以上未申请复查换证的，省市船舶行业管理部门按照有关规定要求，重新审核评价船舶生产企业等级。
船舶轴系校中通用工艺规范
船舶轴系校中通用工艺规范1 范围本规范规定了船舶轴系校中通用工艺的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于船舶轴系的校中和安装。
2 安装前准备2.1 熟悉了解并掌握主机、轴系及其安装的所有设计图纸、产品安装使用说明书等技术文件。
2.2 到仓库领取配套设备必须检查其完整性，并核对产品铭牌、规格、型号。
2.3 检查设备的外观是否有碰擦伤、油漆剥落、锈蚀及杂物污染等。
2.4 检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。
2.5 对检查完毕的配套设备必须有相应的保洁、防潮、防擦伤等安全措施。
2.6 对基座、垫块、调整垫片等零部件必须按图纸等有关文件进行核对。
3 人员3.1 安装人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考核合格后，方可上岗。
3.2 安装人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.1 主机吊装和初步定位应符合设计图纸要求。
4.2 轴系校中连接法兰镗孔应符合设计图纸要求。
4.3 轴系校中、连接、负荷测量符合图纸和《轴系校中计算书》要求。
4.4 主机曲柄差和轴承间隙符合主机制造厂要求。
5 工艺过程5.1 主机输出端和中间轴法兰螺栓孔镗孔5.1.1 法兰校中中间轴前法兰与主机输出端轴法兰镗孔前，应用临时螺栓（交错）将两法兰连接，调整两个法兰外圆同轴度，要求两法兰偏移量不大于0.03mm，平面贴合值为“0”。
为确保镗削余量，两法兰的螺孔应尽量成“内切圆”状态。
5.1.2 用专用镗孔工具采用分两批方法进行加工，先行交叉镗削其余几个螺栓孔，螺栓孔应顺锥度，加工要求按相应的图纸执行。
5.1.3 第一批镗孔结束后，用内径分厘卡测量孔的上下、左右两个方向以及孔长度方向数值，并记录。
测量结束后，随即打上螺孔编号；将液压定位螺栓安装于已镗好的螺栓孔处，确定联轴节紧固好后，拆除临时定位螺栓。
5.1.4 用专用镗孔工具对剩下的螺栓孔进行镗孔。
5.1.5 用内径分厘卡测量孔的上下、左右两个方向，以及孔长度方向数值，并记录。
[工艺技术]船舶管系制作安装工艺
![[工艺技术]船舶管系制作安装工艺](https://img.taocdn.com/s3/m/121215fe4b73f242326c5f40.png)
（工艺技术）船舶管系制作安装工艺1/ 25东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制LenovoUser2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。
本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。
管系布置、预制及安装流程原则、规则。
一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。
管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。
2.管系的布置间距(1)并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上。
(2)对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。
(3)下列管子与电缆的间距应在100mm以上。
a.蒸汽管子绝缘层外表。
b.非水隔层绝缘的排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。
4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。
6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。
大合拢通用工艺(船坞、船台)
船台大合拢通用工艺编制：日期：校对：日期：审核：日期：批准：日期：该船为我厂承造的大型钢质船体结构船舶，为使船舶能顺利建造，特编制本工艺。
各有关部室、施工车间应根据本部门的职责范围和工作内容，结合本船实际情况，参照我厂已有的和为本船制定的各项标准、工艺和质量检验要求，制定出适合本部门工作的工艺、作业指导书及质量控制要领，使整个工程始终处在有章可循、有据可查的范围内，满足船东的期望。
根据我厂实际情况，船台最大起吊能力为400吨，大合拢分段不得超过380吨；船务最大起吊能力为800吨，大合拢分段不得超过780吨.⏹ 1. 本船主要尺度：1. 1. 详见《建造方针》包括：船舶主尺度、甲板的梁拱与脊弧、肋距、各层上建和甲板室层高。
⏹ 2. 大合拢前的准备：分段上船台或进船坞大合拢前，必须做好有关准备工作，以确保分段合拢能顺利地进行。
2.1. 施工人员应熟悉分段的有关情况及各项工艺、控制尺寸、质量标准及有关要求。
对于新参加大合拢的外包工程队，有关车间、处室要对他们做好培训工作；2.2. 熟悉船体底部结构图和船台或船坞布墩图及有关工艺要领，在船台或船坞基面勘划出中心线和假定中心线、双层底分段大接头位置线和区域基准分段肋检线、所有布墩位置线，在船体外形轮廓线的外侧艏、舯、艉两侧适当位置设置永久性标杆，将所确定的基线高度位置线用激光经纬仪勘划其上，并用洋冲加漆线记号，且附文字说明；2.2.1. 在船底中心的平板龙骨位置每隔5—10米和两舷边适当位置设一些矮标杆，用激光经纬仪或水平软管标上所确定的基线（含板厚线）分别勘划其上并校核；2.3. 根据船台装配工艺规范确定的方案，按型值用激光经纬仪或水平软管测量并调整船台墩和水泥墩高度的准确性，上口加垫硬质木板，上口高度误差≤±3mm，在中心的矮标杆或两侧的永久标杆勘划出龙骨检验线，做好记录报质检部验收确认。
注：1. 铺墩前应先检查活络墩是否完好，各转动部件是否灵活、可靠，以确保船舶在合拢、下水过程中万无一失；2. 因该船重量很大，墩木一定要采用大的斜木楔垫平、垫实。
(生产管理知识)关于发布江苏省船舶生产企业生产条件评价指南的通知
关于发布江苏省船舶生产企业生产条件评价指南的通知各市经信委（经贸委、经委、国防科工办）、各市船舶办，各有关船舶企业：为加快贯彻国家造船企业新标准，促进船舶工业健康、安全和可持续发展，保障全省建造中船舶抵押融资工作顺利开展，我省按照国家已经正式颁布实施的《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》（CB/T3000-2007），对全省造船企业开展认可评价工作，制订了《江苏省船舶生产企业生产条件评价指南》，现印发给你们，请结合实际，认真贯彻落实。
二OO九年十一月十六日共印200份江苏省船舶生产企业生产条件评价指南一、申请评价的基本条件1、申请评价企业具备相应级别的船舶建造基本条件，并列入地方规划；2、申请评价企业应取得工商行政管理部门核发的有效企业法人营业执照，岸线、土地等已获得相关主管部门的批复；3、申请评价企业主动贯彻《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》；4、经过所在市经信委（经贸委、经委）初审。
基本符合以上条件的船舶生产企业，可以提出评价申请。
二、评价标准中华人民共和国船舶行业标准（CB/T3000-2007）《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》（以下简称《评价标准》）。
三、评价程序（一）企业申请。
符合评价基本条件的船舶企业，由企业向所在市经信委（经贸委、经委）提出申请，经市经信委（经贸委、经委）初审后，向省经信委提出申请，申请报告应重点包括以下内容：1、企业基本情况；2、生产经营情况（包括已经生效的手持订单情况）；3、财务报表；4、上一年度审计报告。
以及其他需要说明的内容。
同时填写《江苏省船舶生产企业生产条件评价申请书》（见附件1，以下简称《申请书》），提交相关证明和材料。
省经信委根据提交的材料是否完整，是否符合相关条件，确定是否受理评价申请。
（二）文件审查。
对于受理评价申请的企业，应先确定申报类别（对照附件2及《评价标准》），按照不同类别要求准备材料，具体编制要求按照本指南附件3相关要求编写评价材料。
船舶管系生产设计规范讲诉
船舶管系生产设计规范目次前言 (Ⅲ)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 技术依据 (1)4 技术准则 (2)5 技术内容 (3)6 技术程序 (3)7 技术方法 (6)图1 管系布置的间距 (6)图2 管子与电缆、风管的相对位置 (6)图3 空气管在主甲板上的高度尺寸 (7)图4 测深管底端安装位置 (8)图5 测深管末端安装位置 (8)图6 两阀间距 (10)图7 卫生设备安装高度 (10)图8 区域划分图 (12)图9 通过水密甲板，非水密隔舱的几种结构形式 (13)图10 平行管路法兰布置方法 (14)图11 FBU钢管支架 (14)图12 U型螺纹支架 (14)图13 扁铁支架 (14)图14 BRC铜管多路支架 (15)图15 BRC铜管单路支架 (15)图16 塑料支架 (15)图17 支架焊接形式 (15)图18 支架焊接形式 (16)图19 支架焊接形式 (16)1图20 支架固定形式 (16)图21 支架固定形式 (17)表1 测深管底端防击板尺寸及安装要求 (7)表2 支架最大间距规定 (17)说明本规范是根据区域舾装技术的要求、遵照国内外主要船级社的有关规范，在管系综合放样技术的基础上，并结合本公司生产技术的实际情况而编制的。
本规范由营口首一船舶修造有限公司提出。
本规范由技术部归口。
本规范起草部门：技术部。
本规范主要起草（编制）：南书明审核：徐虹潮1 范围本规范规定了船舶管系生产技术的技术依据、技术准则、技术内容、技术程序和技术方法。
本规范适用于小型船舶及特种船舶的管系生产技术,其它柴油机动力大、中型钢质海船的管系生产技术。
也可参照执行。
2 规范性引用文件GB/T11693-1994 船用法兰焊接单面座板2GB/T11694-1994 船用法兰焊接双面座板Q/YKSY 34-001-2003 测深管末端Q/YKSY 34-010-2003 船用焊接套管Q/YKSY 34-011-2003 法兰式通舱管件Q/YKSY 34-012-2003 螺纹接头通舱件Q/YKSY 34-013-2003 船用法兰密封垫片及选用规定Q/YKSY 52-014-2003 船体强力构件开孔及补强Q/YKSY 54-001-2003 船舶管子零件技术规范Q/YKSY 60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 技术依据3.1 管系生产技术必须依据船舶建造规格书及船东与公司所签合同的有关条款规定。
船舶建造通用标准（轮机）
本标准参照CSQS及CCS规范制定一、螺旋桨、轴、及艉轴管加工标准：1．螺旋桨的锥孔与艉轴拂配后必须达到良好接触，要求锥孔内的蓝油接触均匀，在每25*25mm2的面积上不得少于3个接触点，按照中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定，在螺旋桨轴与螺旋桨套合之前，浆壳与轴锥部的实际接触面积应不小于理论接触面积的70%（有键浆为65%）。
无键螺旋桨除满足上述要求外，还应当在螺旋桨锥孔的两端各留有100mm“无槽区”以该处用于建立径向油压确保螺旋桨的安装。
2．螺旋桨时，根据其锥度的大小一般要压进10mm以上。
3．螺旋桨键槽按螺旋桨配妥的键进行加工，要求与键的配合为动配合，能用手推动键，键与槽之间的接触应均匀。
安装后用0.05mm 的塞尺检查间隙,插入深度不得大于20mm 4．螺旋桨轴、中间轴、推力轴按照图纸要求加工后应对其加工后的尺寸、表面粗糙度、圆度、圆柱度、轴的径向和端面跳动量、轴的圆弧过度处及罗纹进行检查。
二、轴系拉线标准1．拉线前船体机舱前围壁以后和上甲板以下的船体结构主要焊接工程结束，矫正工程完工，相应的大合拢焊接工程完工。
艉部双层底，艉尖舱相应的舱室，及与船体相连的箱桂完工，密性试验妥。
船体挠度在规定范围内2．拉线应该在差温变化较小的情况下进行。
3．所有对船体产生震动的工程应该暂时停止。
4．拉线时要注意钢丝线的桡度的修正。
5．必须确保轴系中心线与舵中心线的相交度或垂直度符合技术要求。
6．轴系中心找正可采用钢丝或激光仪器进行7．艉轴孔镗孔前应对镗排中心进行检查，包括镗排、镗排支架，传动装置的精度和稳定性。
8．按照工艺要求进行切削9．完工后必须检验三、艉轴管前后轴承加工标准：1．加工前必须检验轴承内、外圆的同轴度，若有一定的偏差船厂可进行适当调整。
2．轴承外圆加工不允许有倒锥度，圆度和同轴度应不底于GB1184第七级精度标准，过盈量应符合图纸要求，一般为0.03—0.05mm. 并且有测量记录。
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钢质船舶管系通用工艺(厂标)南京蛟龙船舶有限公司技术部编制目录(1) 总则----------------------------------------------3(2) 管子等级、材料与规格------------------------------3(3) 管子布置原则与要求--------------------------------5(4) 管子的加工技术要求--------------------------------7(5) 管子的连接形式和要求-----------------------------12(6) 管路安装-----------------------------------------18(7) 管子通过船体结构的安装要求-----------------------20(8) 管子支架-----------------------------------------24(9) 管子试验-----------------------------------------31 附管路垫片使用表-------------------------------------331总则1.1.为了缩短船舶船台建造周期，确保船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况特制定本工艺。
1.2.本工艺适用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。
对有特殊要求的管子加工、安装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。
1.3.本工艺规定了船舶管系加工、布置、安装要求及检验规则。
1.4.本工艺是南京蛟龙船舶有限公司企业标准，其内容与规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资料要求执行。
2.管子等级、材料与规格2.1.管系等级2.1.1.船舶耐压管系按其设计压力与温度，一般分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。
具体管子等级应根据所入级船级社规范而定。
表1 管系等级2.2.材料与规格2.2.1.无缝钢管的规格优先选用表2。
若特殊系统管子外径、壁厚按规范要求与表2不符合时，则以规范要求为准。
管子材质：Ⅰ、Ⅱ级管选用10#、20#（标准号：JIS）,Ⅲ级管选用10#、20#（标准号： JIS）。
表2 无缝钢管规格优先选用表2.2.2.紫铜管的规格优先选用表32.2.3.到船厂的各种管材必须具有制造厂质量保证书，Ⅰ级和Ⅱ级管子（根据规范）应具有船检书及制造生产批号，并按管子的材料、级别、规格、分类妥善保管。
2.2.4.管子入库前，应对管材内外表面质量进行检查。
无缝钢管内外表面不得有裂缝、裂纹、折叠、结疤、轧折、分层等缺陷存在，如有上述缺陷应予清除，清除部位的壁厚减薄量不得超过材料允许的负偏差；有缝钢管内外表面不允许存在由于焊接引起的裂纹、咬口、飞溅、凹陷；有色金属管子表面光滑清洁，不应有针孔、裂缝、气泡、离层、锈蚀等缺陷。
2.2.5.定型弯头、异径接头等连接件，可参照GB/T10752-95,必须有材料质量保证书方可入库。
3.管系布置原则与要求3.1.管系布置的先后顺序是先大口径管后小口径管，管路尽可能直线布置，弯头尽可能少，同时要符合有关船舶建造规范、国际公约、国际规则以及挂旗国港口法规，并应有足够的可靠性和经济性，力求满足船员使用要求。
3.2.并行管或交叉管或邻近的的二根管子（包括管子附件）或与船体结构间距宜在20mm以上，图1所示，最小间距（管子包扎后）不少于10mm。
（在空间非常紧凑的位置上，允许间距2mm以上，但尽量避免此现象出现。
）图13.3.下列管子与电缆的距离应在100mm以上：3.3.1.蒸汽管绝热层外表3.3.2.排气管绝热层外表3.4.管路及其附件的布置，应保证在营运期间能方便地操作和维修，同时能有效地避免碰撞，不影响人通过。
3.5.应根据各设备的要求考虑其拆装、维修、检查等必须的空间，在此空间内不宜设置管路。
3.6.当电缆、管子、风管同一垂直位置时，一般应由上而下按照电缆--管子--风管的顺序布置，当管子不可避免地穿过电缆上方时，不得有可拆接头。
3.7.对承受胀缩或其它应力的管子，应采取管子弯曲过或加膨胀接头或伸缩接头等必要的补偿措施。
尤其要注意热油管、排气管、锅炉排烟管、蒸汽管、货油管、扫舱管、压载管等长距离直线布置时，管子的热胀冷缩、船体的变形等，同时要考虑到连接螺栓的强度等级。
3.8.淡水管不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。
若不可避免时，应在密封通道或套管内通过，其它管子通过油舱时管壁应加厚，并不得有可拆接头。
3.9.粪便管的布置：3.9.1.粪便管不得穿过淡水舱3.9.2.粪便管水平布置时应按流向50：1的斜度3.9.3.特殊部位只能平直时，管子长度应尽量短，在必要位置增设疏通接头3.9.4.粪便管尽量不布置在床铺上方，若需要布置时不应有可拆接头3.10.燃油舱柜的空气管、溢流管、测深管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
3.11.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特殊情况下必须布管时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
3.12.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器上方，应避免设置油管或油柜。
不可避免时，则不得设置可拆接头，或采取有效的防护措施。
3.13.空气透气管，一般应避免冷凝水滞留现象产生。
对于海船空气透气管布置在干舷甲板或上层建筑的船楼甲板上时，其高度应符合图2要求。
干舷甲板完工面上层建筑甲板完工面图23.14.双层底舱及深舱的空气管，必须向上引至干舷甲板以上，不得布置在室内。
3.15.测量管布置力求与甲板垂直，油舱测量管应引至露天甲板上的安全位置，其下端结构形式分别见A型图3和B型表4，油舱内防击板均需用铜板制作。
图3 A型测量管3.16.滑油循环舱中的回油管和吸入管，应尽可能相互远离，以免气泡和杂质进入管内。
表4 B型测量管 mm测量管通径防击板尺寸D×T 测量管下端与防击板距离L简图≤40 100×10 20～35>46～65 120×12 15～204.管子的加工技术要求4.1.管子弯制技术要求4.1.1.管子弯制前，必须核对管子材料是否符合图纸要求。
然后按管子零件图弯制、校正。
4.1.2.通径DN≤100的钢管一般情况下采用冷弯机弯制，在管子安装空间狭小时可采用定型弯头焊接。
通径DN≥125的无缝钢管应选用定型弯头对接焊。
弯模半径R和定型弯头半径R*见表54.1.3.水煤气管不允许采用热弯。
4.1.4.不锈钢管和合金钢管宜冷弯，若要热弯时，不锈钢管加热应避免渗碳，而对淬硬倾向较大的合金钢管不得浇水冷却。
4.1.5.铜管的弯制，通径≥15mm的铜管由冷弯机弯制成型，或在管子安装空间狭小时采用定型弯头。
通4.1.6.径<15mm的铜管用手工或轻巧手工工具进行弯曲加工。
4.1.7.铜管和铜合金管冷弯弯曲后，应进行退火处理，退火温度为500～700℃4.2.管子下料及焊接技术要求4.2.1.管子下料前，应对管材内外表面质量进行检查，而且必须核对管子材料、规格是否符合图纸要求。
表5 弯模半径R和定型弯头半径R*4.2.2.管子下料应根据每批管子的加工任务单和有关图纸，进行套料切割。
4.2.3.有色金属管，镀锌焊接钢管和外径小于或等于48mm的钢管，应使用机械切割或等离子切割，对外径超过48mm的钢管，允许使用气割方法切割，合金钢管的切割方法应根据材料成分决定。
4.2.4.管子切割后，切口必须修整光顺，氧化渣和毛刺必须全部清除干净，被清除的表面区域应无不利于焊接的锈蚀和杂质等，管端被清理的长度，从切割端起不得少于50mm。
4.2.5.管子切割后，管端面和管子外表面的垂直度应符合下表6所规定的要求。
表6 管端面和管子外表面的垂直度公称通径DN 垂直度≤100 ≤1>100～200 ≤2>200 ≤34.2.6.钢管的对接焊、支管与总管的焊接优先采用单面焊双面成型。
焊接前宜先用亚弧焊打底。
管子与法兰焊接或套管焊接应使用CO2气体保护焊或手工焊等方法。
4.2.7.管子与搭焊钢法兰的连接应采用双面焊，焊脚尺寸应符合图纸要求。
通径<15mm的管子，经现场验船师同意允许单面焊。
4.2.8.对于少量不得不在现场焊接的镀锌管，因焊接而引起的管子外面镀锌层破环部分应及时清理并涂上富锌漆。
4.2.9.管子焊接部位焊前应光顺，管子焊接完工后，应清除焊渣、药粉及飞溅粒子，法兰内外圈、支管焊缝均应打磨光顺。
4.2.10.法兰焊接完毕，未进行水压试验前，按表7要求检查法兰表面与管子的垂直角度以及法兰表面质量。
4.2.11.法兰与管子焊接后，不允许减少管子通径截面积，并应检查管子插入量、焊脚尺寸及焊缝质量。
表7 法兰平面与管子的角度序号项目公称通径偏差范围简图1 法兰面直角度θ>300300～200<200≤1≤2≤32 法兰面弯曲a≥200<200 ≤1.0 ≤0.53 管子弯曲a ≥40 <1.5mm/m4 法兰螺孔θ≤100>100 ≤0.5°<1°4.3.管子加工4.3.1.管子加工尺寸公差按表8表8 管子加工尺寸公差序号项目公差mm简图备注1 直管△L ±4(1)L、h、α、θ为图纸尺寸。
（2）△L、△h、△α、△θ为管子测量尺寸与图纸尺寸的公差值。
（3）角度校正，以长度段为基准。
2 直管△L ±4△h ±4△θ±1°3 弯管△L ±4△α±5△h ±3|θ1-θ2|≤2°5.管子的连接形式和要求5.1.钢管焊接支管的型式5.1.1.钢管焊接支管型式一般分为：直三通、斜三通、角尺三通三种型式。
如图4所示。
5.1.2.角尺三通尽量少用且不允许用于滑油系统和液压系统。
5.1.3.支管宜设在总管法兰近端，但不得小于50mm，同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽量缩短，以便于内部焊缝补焊及打磨清洁，清除焊渣毛刺等。
5.1.4.支管不允许插入总管中，马鞍口应于总管很好吻合其焊缝尺寸按图5中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ节点，其中当采用单面焊时，L=0～1mm，双面焊时L=1.5～2mm。
当支管壁厚≤4mm时可不开坡口；当支管壁厚＞4mm，并当主管直径≥2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当直管直径＜2.5倍时，可在支管端面按图5所示θ部位开坡口。
5.1.5.总管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超过1mm。
5.2.铜管焊接支管型式一般采用图6中a型和b型。
5.2.1.当总管内径大于支管内径时采用a型；当总管内径等于支管内径时采用b型。
5.2.2.a型支管插入端不得超过领口最低点。