质量检验及抽样检验
质量检验及抽样技术(ppt-33页)
编制原则
1、实现质量检验的目的 2、 质量检验计划对质量检验活动 的指导作用 3、关键的质量检验环节的优先级 4、对质量检验计划定期评审 5、质量检验计划的经济性
二、产品标识和可追 溯性
（一）产品标识 产品标识是指供方在产品的进货、
生产、交付和安装等所有阶段对产品进行 标识，标识产品的标记应清晰、牢固和耐 久，以便于识别和追溯。 （二）可追溯性
• （四）接收概率
• 接收概率即某批产品的合格概率，又称批合格 概率。接收概率是按照一定的抽样方案判定该 批产品合格而被接收的可能性。
• 接收概率定义为：当批的质量为给定值时，使 用一定抽样方案验收时，接收该批的概率用 L(p)表示。如果抽样方案（n|c）中样本量n及 合格判定数c确定，由概率加法定理即可得。 计算参看教材。
二、抽样方案的操作特性及 设计
• （一）、抽查特性曲线
• 理想的抽样检验方案
• 若规定，凡p≤p时，该批产品属于合格批 ，否则属于不合格批。即p≤p时，L(p)=1 ；当p＞p时，L(p)=0.如图4-4（教材）所 示，这是一种理想的抽样检验方案。
• 这种理想方案是不存在的。因为即使是 全数检验，由于可能存在的错检、漏检 ，也很难做到准确无误。
质量检验的含义
质量检验就是通过对 产品的一个或多个质量特 性进行观察、实验、测量 ，并将结果与规定的质量 要求进行比较，以确定各 个质量特性符合性的技术 性检查活动。
质量检验包括测试、 比较、判定与处理四个环 节。
质量检验的主要功能
▪ 1. 把关职能。 ▪ 2. 预防职能。 ▪ 3.改进职能。 ▪ 4. 报告职能。 ▪ 5. 监督职能。
第三节
抽样检验 简述
第四节
抽样检验 的基本理 论
质量检验与抽样方法
质量检验与抽样方法为了保证产品和服务的质量，质量检验是必不可少的一环。
而在质量检验过程中，抽样方法被广泛地应用，以便能够准确地评估整个批次的质量水平。
本文将探讨质量检验与抽样方法的相关概念、原理及常见应用。
一、质量检验的概念与目的质量检验是指对产品或服务进行一系列测试、测量、评估和比较的过程，以判断其是否满足特定的质量标准和要求。
它的主要目的是为了保证产品和服务的质量稳定性和可靠性，以满足消费者的需求和期望。
质量检验的内容包括产品的外观、功能、性能、可靠性等多个方面。
通过对产品的各项指标进行测试和评估，可以得到产品整体质量的评价结果，并根据检验结果采取相应的措施，以确保产品的质量符合标准与要求。
二、抽样方法的定义与原理抽样方法是指从一个大的总体（批次）中选取一部分样本进行检验，通过对这些样本的测试和评估，来推断总体的质量水平。
它的主要原理是通过对样本进行检验，从而获得总体性质的估计，以节省检验成本和时间，同时又能够保证检验的准确性和可靠性。
抽样方法的核心思想是，通过对随机选取的样本进行质量检验，并根据样本质量的判断结果作为整个批次质量的估计，从而节省检验资源，提高效率。
合理选择抽样方法，并结合统计学理论和方法，可以保证抽样结果对总体的代表性和可信度。
三、抽样方法的常见类型及应用1. 随机抽样：这是一种最常用的抽样方法，它的特点是每个样本都有相等的被选中的机会，从而确保样本的代表性和可靠性。
在质量检验中，可以采用随机抽样方法来选取样本进行测试和评估，以推断整个批次的质量水平。
2. 分层抽样：分层抽样是将总体分为若干层次，根据每个层次的特点和重要性确定抽样比例，从而保证样本能够充分代表每个层次。
在质量检验中，可以根据产品的特征和区别来进行分层抽样，以确保不同类型产品的质量得到全面评估。
3. 系统抽样：系统抽样是按照一定的规则或者间隔选取样本，以保证样本的随机性和均匀性。
在质量检验中，可以采用系统抽样方法来选取样本进行测试和评估，以节省实施过程中的时间和人力成本。
质量检验与抽样检验概述
=0.291+0.175 =0.466
（2）二项分布算法（当N≥10n时）
c
L(P)= ΣCdnpd(1-p)n-d d=0
例：已知N=3000的一批产品提交作外观检 验，若用抽样方案（30，1）检验，当 P=1%、5%时，方案的接收概率L(p)是多少？
当p=1%时，有
c
L(P)= ΣCdnpd(1-p)n-d d=0
过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水 平平均值称为过程平均。
P =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
式中
P——过程平均不合格率； Ni——第i批产品的批量； Di——第i批产品的不合格品数；
注： k——批数 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； 经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值； 批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用5~10批的抽检结果估计，以后应不少 于20批。
样表 GB／T 13263—91 跳批计数抽样检查程序 GB／T 13264—91 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB／T 13546—92 挑选型计数抽样检查程序及抽样表 GB／T 14437—93 产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总
体量较大的情形） 。。。。。
第四节 计数调整型抽样标准
MIL-STD-105E（美国，1989）
ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）
ISO2859（1974）
ISO2859-1(1989)
ISO2859-1（1999）
质量检验—抽样检验介绍
抽样检验(一)抽样检验简介抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。
一、抽样检查方法的分类目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。
1．按产品质量指标特性分类衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。
质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。
计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。
计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。
按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。
（1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。
（2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。
有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。
如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数则实施计数抽检方法，以减少计算工作量，又能获取所需质量信息。
2．按抽样检查的次数分类按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。
（1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。
（2）二次抽检方法先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。
如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。
（3）多次抽检方法其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。
7第7章 质量检验及抽样技术
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二、抽样检验常用术语
7．不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。
不合格品类型 A类 含义 又叫致命不合格品。有一个或一个以上A类不合格的 单位产品，也可能其中还有B类和/或C类不合格。 又叫严重不合格品。有一个或一个以上B类不合格的 单位产品，也可能其中还有C类不合格，但没有A类 不合格。 又叫轻微或一般不合格品。有一个或一个以上C类不 合格的单位产品，但没有A类和B类不合格。
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二、抽样检验常用术语
13、接收质量限AQL：当一个连续系列批被提交验 收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。 • 接收质量限是对生产方的过程质量提出的要求， 是允许的生产方过程平均（不合格品率）的最大 值。 14、连续批: 待检批可利用最近已检批所提供质量 信息的连续提交检查批 ，称为连续批。 15、孤立批：指脱离已生产或汇集的批系列，不属 于当前检验批系列的批次，如：虽然连续生产20 批，但被20个客户购买，对每个客户而言，都是 得到1个孤立批。
11、批每百单位产品不合格数（计点）：批中每百个单位产
品平均包含的不合格数，即C(批中的不合格数) ／ N(总体
或批量) ×100
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二、抽样检验常用术语
12、过程平均不合格品率：在规定的时段或生产 量内平均的过程质量水平，即一系列初次交检 批的平均质量。
• 假设有k批产品，其批量分别为N1，N2，…，Nk， 经检验，其不合格品数分别为D1，D2，…，Dk， 则过程平均不合格率为：
抽样检验是本章讨论的主要内容。
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四、质量检验的分类
3、按最多抽取的样本数分
• 一次抽样检验：就是从检验批中只抽取一个样本就能够对 该批产品做出是否接收的判断； • 二次抽样检验：最多抽取两个样本就能够对该批产品做出 是否接收的判断； • 多次抽样：在我国，允许最多抽取5个样本就能够对检验 批作出接收与否的判断； • 序贯抽样检验：不限制抽样次数，每次只抽取一个单位产 品（即样本量为1 ），直至能够判断批产品是否合格为止。
质量检验及抽样检验
质量检验及抽样检验质量检验是指对产品、材料或过程参数进行测量、检查和评估，以确定其是否符合特定的质量标准和要求。
而抽样检验是其中一种常用的质量检验方法，通过从整个批次或群体中随机抽取一部分样本进行检验，以推断整个批次的质量水平。
一、质量检验的目的和意义质量检验的目的是为了验证产品或材料的质量是否满足预先设定的标准和要求。
通过质量检验，可以及时发现产品或材料存在的质量问题，进而采取相应的措施进行调整、改进或修正，确保产品或材料的质量稳定性和可靠性。
质量检验的意义在于：1. 提供质量参考：质量检验结果可以作为产品或材料的质量参考，同时也可以用于与竞争对手进行比较，以评估自身在市场上的竞争力。
2. 保障消费者权益：质量检验可以确保产品或材料的质量符合安全和可靠性要求，进而保障消费者的权益，避免因质量问题而引发的投诉和纠纷。
3. 指导质量改进：通过质量检验，可以及时发现和分析产品或材料存在的质量问题，并据此提出相应的改进措施和建议，以进一步提升产品或材料的质量水平。
二、抽样检验的原理和方法抽样检验是通过从整个批次或群体中随机抽取一部分样本进行检验，以推断整个批次的质量水平。
其原理基于统计学中的抽样理论，通过合理的抽样方法和统计分析，可以以较小的成本和时间获取对整个批次质量的可靠估计。
在抽样检验中，有几个重要的概念：1. 总体：指待检验的整个批次或群体。
2. 样本：指从总体中抽取出的部分个体，用于进行检验。
3. 样本容量：指样本的个体数量。
4. 抽样方法：包括随机抽样、分层抽样、整群抽样等。
5. 抽样误差：指样本结果和总体结果之间的差异。
常用的抽样方法有随机抽样和分层抽样。
随机抽样是指从总体中随机选择样本，要求每个个体有相同的机会被选中。
这种方法适用于总体分布均匀的情况，能够保证样本的代表性。
分层抽样是先将总体按某种特征或属性划分为若干个层次，然后从每个层次中分别抽取样本。
这种方法能够保证各个层次的特征得到充分的反映，提高了抽样的效果和精度。
质量控制中的抽样与检验
出库检验
对准备出库的产品进行检验， 确保产品符合客户要求。
过程检验
在生产过程中对关键工序的产 品进行检验，确保关键工序的
质量控制有效。
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质量控制工具
统计过程控制
定义
方法
统计过程控制是一种利用统计技术对 生产过程进行监控和管理的质量控制 方法。
通常采用控制图来监测数据的分布情 况，判断生产过程的稳定性和能力。
目的
通过监控生产过程中的关键特性，确 保产品质量符合规定要求，并发现异 常波动，以便及时采取措施进行调整 。
过程能力分析
定义
过程能力分析是对生产过程在一定时期和条件下所表现出的能力进 行评估和分析。
目的
了解生产过程的质量保证能力和可能存在的问题，为改进和优化生 产过程提供依据。
方法
通过计算过程能力指数，如Cp、Cpk等，评估生产过程的性能，并确 定是否需要进行改进。
抽样方法
简单随机抽样
每个样本被选中的概率相等，适用于总 体容量较小或样本量占总体的比例较小
的情况。
系统随机抽样
按照一定的间隔或顺序在总体中抽取 样本，适用于总体容量较大且分布均
匀的情况。
分层随机抽样
将总体分成若干层，在每一层内随机 抽取样本，适用于总体差异较大的情 况。
群体随机抽样
将总体分成若干群体，从每个群体中 随机抽取样本，适用于总体分布不均 匀或存在明显差异的情况。
质量改进措施
01
纠正措施
针对分析出的质量问题，采取相应 的纠正措施，消除问题根源。
优化流程
对生产流程进行优化，提高生产效 率和产品质量。
03
02
预防措施
针对潜在的质量问题，采取预防措 施，防止问题发生。
质量检验与抽样方法
给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的 不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不 合格品，都应该逐个剔除。
美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发 《一种抽样方法》。
1941年被实际应用，并修改为《一次抽样和二次抽样检查表》， 针对计数产品。
休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。 1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为标准。
统计抽样检验的发展历程
acceptable Quality Level)
1、定义：
表征连续交验批的平均不合格品率的上限值。
就是生产方和使用方共同认为满意的不合格品 率(或每百单位的缺陷数)的上限，它是控制最大过 程平均不合格品率(P)的界限，是ISO2859抽样方 案的设计基础。
作用：
AQL是可接收和不可接收过程平均不合格品率的界限， 当P优于AQL值时，高概率接收抽样方案。 当P稍坏于AQL时，则加严检查，且若拒收比例继续增加就 要停止检查验收。
•进行首件检验的条件：交班后生产的第一件产品； 调整设备后生产的第一件产品；调整夹具；改变工 艺参数和加工方法；改变了原材料。
五、检验的方法选择
比较 项目 检验的对 象与目的
应用 场合
全数检验
抽样检验
检验对象是一件一件的单 位产品；检验的目的是判定 每件单位产品是否合格
检验对象是一批产品 检验的目的是判定整批产品是否合格
一次抽样程序框图
抽取一个容量为n1的样本 检验和统计样本n1中的不合格数d1
若d1≤c1
若c1<d1<c2
质量检验方法
质量检验方法质量检验是一种评估产品或服务是否符合规定标准的过程。
质量检验方法则是用来确保产品或服务质量的具体步骤和操作，以及相应的评估指标和标准。
本文将介绍几种常见的质量检验方法，并探讨它们在不同领域中的应用。
一、抽样检验法抽样检验法是一种通过从整体中选取一部分样本进行检验，以达到评估整体质量的方法。
这种方法在大规模生产中广泛应用，因为它能在相对较短的时间内对大量产品进行检验。
抽样检验法的关键是确定样本数量和选择方式，以确保样本具有代表性。
常见的抽样检验方法包括随机抽样、分层抽样和系统抽样等。
二、全面检验法全面检验法是一种对每个产品或服务进行逐一检测的方法。
虽然它的成本和时间投入较大，但能够确保每个产品的质量。
全面检验法常用于对关键产品或重要工序的检验，以确保产品的整体质量符合要求。
在一些高风险行业如航空航天和医药领域，全面检验法是常见的质量控制手段。
三、可靠性检验法可靠性检验法是通过对产品或服务进行长期的运行或应力测试，以评估其在设定条件下的可靠性。
这种方法适用于要求产品长时间稳定工作的领域，如电子设备、机械设备等。
可靠性检验法可以通过模拟实际使用条件进行测试，也可通过历史数据和统计分析进行评估。
四、破坏性检验法破坏性检验法是一种通过对产品进行破坏性测试，以评估其质量和性能的方法。
这种方法在产品研发和质量控制中经常使用。
破坏性检验法可以揭示产品的物理、化学或机械性能，并帮助改善产品设计和制造工艺。
例如，在汽车行业，对零部件进行破坏性测试可以确定其承受能力和安全性。
五、非破坏性检验法非破坏性检验法是一种通过对产品或材料进行无损测试，以评估其质量和性能的方法。
这种方法广泛应用于制造业和建筑业。
非破坏性检验法可以发现隐藏在物质内部的缺陷和问题，如裂纹、气泡等。
常用的非破坏性检验方法包括超声波检测、磁粉检测和X射线检测等。
六、统计过程控制统计过程控制是一种通过对产品或服务生产过程中的样本进行持续监控，以及对过程数据进行统计分析和控制的方法。
质量抽检与抽样检验操作规程
质量抽检与抽样检验操作规程一、引言质量抽检与抽样检验是衡量产品质量的重要手段之一。
为了确保产品的质量符合标准和要求，制定并执行一套科学、规范的质量抽检与抽样检验操作规程至关重要。
本文旨在介绍质量抽检与抽样检验的操作规程、方法和流程。
二、概述1. 目的质量抽检与抽样检验的目的是通过对产品的抽样检验，获取代表性样本，并根据国家或行业标准进行检测，以确定产品是否符合质量要求。
2. 适用范围本操作规程适用于各个生产环节和产品类型的质量抽检与抽样检验。
三、操作规程1. 抽样方案的制定（1）根据产品特性、生产工艺以及相关标准，制定适当的抽样方案。
（2）确定抽样数量和频次，并在抽样方案中明确规定。
（3）确保抽样过程中的随机性，避免人为干预。
2. 抽样方法（1）简单随机抽样：从产品批次中随机选择样本，确保每个样本有相同的被抽中概率。
（2）系统抽样：按照一定的间隔或序列，选择样本。
（3）分层抽样：按照产品的不同属性或特征，将产品划分为若干层次，再从每个层次中抽取样本。
3. 抽样过程（1）根据抽样方案，确定抽样时间、地点、抽样人员等。
（2）在抽样过程中，确保样本的完整性和真实性，避免样本的损坏或被篡改。
（3）记录抽样过程中的关键信息，如抽样时间、地点、抽样员等。
4. 检验方法（1）根据产品类型和所需检验指标，选择合适的检验方法和设备。
（2）执行检验过程中，确保仪器设备的准确性和可靠性。
（3）遵守检验操作规程，准确记录检验结果。
5. 检验结果的判定与处理（1）根据国家或行业标准的要求，对检验结果进行判定。
（2）判定结果为合格的产品，可继续生产和销售；判定结果为不合格的产品，需做出相应处理，如退货、召回等。
6. 报告和记录（1）根据抽检与抽样检验的结果，生成相应的报告，包括样本信息、检验结果、判定等内容。
（2）所有抽检与抽样检验的记录要确保准确、完整，并保存一定的时间，以备查证。
四、质量抽检与抽样检验的要求1. 抽样过程中要保证操作人员的专业素质和操作技能，提供相应的培训和指导。
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2.按质量特性值划分 ①计数检查 计数检查包括计件检查和计点检查，检查时只记录不合格
数(包括不合格件数或点数)，不记录检测后的具体测量数值。 ②计量检验 计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值
与标准之间的对比，判断其是否合格。 这种检验在工业生产 中是最常见的。
质量检验及抽样检验
质量检验及抽样检验
第一节 质量检验的概念 第二节 质量检验的主要管理制度 第三节 抽样检验的基本概念 第四节 抽检特性曲线（ＯＣ曲线） 第五节 抽样检验标准
质量检验及抽样检验
第一节 质量检验的概念
一、检验的含义和任务
➢ ISO 9000：2000定义，检验(inspection)是
“通过观察和判断，适当测量、试验所进行的符 合性评价”。
②基础标准
基础标准是指在一定范围内作为其他标准的基础，具有 通用性和广泛指导意义的标准。
③安全、卫生与环境标准
包括有环境条件、卫生安全和环境保护等方面的要求。
质量检验及抽样检验
(2)检验标准 检验标准主要包括检验指导书、检验卡、验收抽样标准等。 (3)管理标准 指企业为了保证和提高产品质量和工作质量，完成质量计 划和达到质量目标，企业员工共同遵守的准则。例如： ①质量手册和检验人员工作守则； ②检验工作流程中的规则和制度； ③检验设备和工具的使用、维护制度; ④有关工序控制的管理制度和管理标准； ⑤有关不合格品的管理制度； ⑥有关质量检验的信息管理制度，等等。
质量检验及抽样检验
四、质量检验的方式和基本类型
（一）质量检验的方式
质量检验的方式按照方式的不同特征主要分为以下六种。
1.按检验的数量划分
①全数检验 指对一批待检产品100％地进行检验。
②抽样检验
指根据数理统计的原理预先制定的抽样方案。从交验的一批 产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果， 按照规定的判断准则，判定整批产品是否合格，并决定是接收 还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。
4.按检验后检验对象的完整性划分 ①破坏性检验
产品被检查以后本身就不复存在或不能再使用了。 如炮弹等军工产品、某些产品的寿命试验、布匹或材 料的强度试验等等，都是属于破坏性检验。破坏性检验 只能采用抽检方式。 ②非破坏性检验 非破坏性检验，就是检验对象被检查以后仍然完整无 缺，不影响其使用性能。
质量检验及抽样检验
3.按检验性质划分 ①理化检验
借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备， 所进行的检验。 ②感官检验
根据人的感觉器官对产品的质量进行评价和判断。 如对产品的形状、颜 色、气味、伤痕、老化程度等，通常是 依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查， 并 判断质量的好坏或是否合格。
质量检验及抽样检验质量检验及抽样检验源自做好质量检验，必须具备的条件
1. 要有一支熟悉业务、忠于职守的质量检验队
伍；
2. 要有可靠和完善的检测手段； 3. 要有一套齐全明确的检验标准； 4. 要有一套既严格又合理的检验管理制度。
质量检验及抽样检验
二、质量检验的依据
主要依据有以下几类标准。
(1)技术标准
①产品标准
产品标准是指为保证产品的适用性，对产品必须达到的 某些或全部要求所制定的标准。 通常，包括对产品结构、 规格、质量和检验方法所做的技术规定。
质量检验及抽样检验
三、检验的质量职能和职能活动
检验的质量职能
1.鉴别的职能
通过测量、比较、判断质量特性值是否符合规定的要求。 鉴别职能是质量检验所固有的第一职能，是保证把关职能 的前提。
2.把关的职能
通过鉴别职能区分合格品和不合格品，将不合格品实行 “隔离”，保证不合格的原材料不投产，不合格的再制品/ 中间产品不转序，不合格的成品不出售，实现质量把关， 严格质量保证。
质量检验及抽样检验
检验包括四个基本要素： (1)度量：采用试验、测量、化验、分析与感 官检查等方法测定产品的质量特性； (2)比较：将测定结果同质量标准进行比较； (3)判断：根据比较结果，对检验项目或产品 做出合格性的判定； (4)处理：对单件受检产品，决定合格放行还 是不合格返工、返修或报废。对受检批量产品， 决定是接收还是拒收。对拒收的不合格批产品， 还要进一步做出是否重新进行全检或筛选甚至 报废的结论。
5.按检验的地点划分 ①固定检验
是指在生产现场设立固定的检验站。 ②流动检验 也称临床检查，由检验人员到工作现场去检查。
质量检验及抽样检验
6.按检验的目的划分 ①验收性质的检查(把关检验）
验收性质的检查目的是为了判断被检验的产品是否合格， 从而决定是否接收该件或该批产品。如原材料、外购件、 外协件的进厂检验，半成品入库前的检验，产成品的出厂 检验，都是属于验收性检查。 ②监控性质的检查（过程检验）
测量误差造成的质量问题。
4) 当终检发现质量缺陷时，及时采取改进措施，预防质
量问题的再次发生。
4.报告的职能
• 将质量检验获取的数据和信息，经汇总、整理和分析
后写成报告，为组织的质量策划、质量控制、质量改 进、质量考核以及质量决策提供依据。
质量检验及抽样检验
检验的质量职能活动
1. 制订产品的检验计划 2. 进货物料的检验和试验 3. 工序间在制品的检验和试验 4. 成品的检验和验证 5. 不合格品的处置 6. 纠正措施的实施 7. 测量和试验设备的控制 8. 检验和试验的记录、报告及质量信息的反馈。
质量检验及抽样检验
3.预防的职能
• 现代质量检验既有时候把关的职能，同时也有预防的
职能。这种智能可以通过以下活动实现。
1) 首件检验和巡回检验
2) 进货检验、中间检验和完工检验。这些检验活动既起
把关作用，也起预防作用。对前过程的把关，就是对 后过程的预防。
3) 保证检验人员和操作人员统一量仪的量值，从而预防
监控性质检查的直接目的，是为了控制生产过程的状态， 也就是要检定生产过程是否处于稳定的状态。如生产过程 中的巡回抽检、使用控制图时的定时抽检。
质量检验及抽样检验
（二）基本检验类型
1.进货检验
主要是指外购原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验。
2.工序检验(过程检验)
指对原材料投产后陆续形成成品之前的每道工序上的在制品 所作的符合性检验。目的为了防止连续出现大批不合格品, 避免不合格品流入下道工序继续进行加工。