硫磺回收程序胺脱硫
脱硫、硫回收、硫氨及洗苯脱苯
脱硫、硫回收、硫氨及洗苯脱苯工艺概述：回收主要包括硫铵、脱硫及硫回收、洗苯脱苯工段。
硫铵的工艺流程是将剩余氨水通过预热、分离，反应生成液体硫铵，硫铵液经结晶、干燥后包装。
脱硫及硫回收的工艺流程是脱硫液和溶液在脱硫塔中进行反应将硫分离出来，然后溶液进入再生塔再生。
洗苯脱苯的工艺流程是贫富油经洗苯塔清洗后进入脱苯塔，利用温度的不同产生轻苯油水和重苯油水，经油水分离器进行分离。
洗苯脱苯工艺流程框图硫铵工艺流程图脱硫及硫回收工艺流程图鼓风冷凝工段流程图洗氨蒸氨工段流程图洗苯脱苯工段流程图控制方案：硫铵工段主要有两个控制回路：进沸腾干燥器温度调节和蒸氨塔顶汽温度调节，通过检测进沸腾干燥器的温度和蒸氨塔顶汽温度和给定值进行比较后调节其进入的蒸汽流量来实现：采用常规的PID控制即可。
脱硫及硫回收工段主要有三个控制回路：进脱硫塔B溶液流量调节、进再生塔溶液流量调节和进再生塔B空气流量调节，采用常规的PID控制。
洗苯脱苯工段主要有两个控制回路和一个联锁控制：出管式炉富油温度调节和脱苯塔出口油汽温度调节。
联锁控制是当入管式加热炉的煤气压力小于2.0kPa的时候，切断入管式炉的煤气，等到其煤气压力高于2.0kPa的时候，再打开入管式炉的煤气。
常规PID调节框图出管式炉富油温度串级调节框图这里采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。
脱苯塔出口油气温度调节采用内环为出管式炉过热蒸气流量的串级调节，以减少蒸汽压力波动的干扰。
另外实际生产过程中，蒸汽压力会有可能大于脱苯塔可承受的最大压力，为保护塔体，在串级调节中增加一个切换，当塔内压力大于某一值的时候，改为以塔压作为调节对象。
脱苯塔出口油气温度串级调节框图。
硫回收尾气处理技术及超级克劳斯工艺
硫回收尾气处理技术及超级克劳斯工艺发布时间：2022-10-08T02:24:10.311Z 来源：《新型城镇化》2022年19期作者：姚志烨[导读] 硫回收系统日用电量高达17500～20000 k W·h，硫回收系统尾气SO2排放指标始终徘徊在国标的门槛边缘。
山西潞安煤基清洁能源有限公司山西长治市 046000摘要：回收石油、天然气及煤化工过程气体中的H2S制硫，多采用传统的Claus法。
我国目前Claus硫磺回收装置约30套（近期将再建成10套），生产能力1000kt/a，实际产量766kt/a（2021年）。
Claus法采用新工艺、新型催化剂、自动监控技术等，硫的回收率已接近热力学平衡值，例如二级Claus法，硫回收率已达92％～95％。
若附加尾气处理装置，总硫回收率可达98％，甚至99.5％以上。
因此Claus尾气处理技术是目前研究中的一个热点。
关键词：硫回收尾气；处理技术；克劳斯工艺硫回收装置采用的是3级克劳斯串1 级超级克劳斯的荷兰Jacobs（JNL）公司的工艺技术，硫回收系统2016年5月投运即面临环保排放和高能耗问题，SO2排放浓度虽达到小于60mg/m3的指标要求，但这是在焚烧炉配风燃烧及稀释排放物的情况下实现的，总的SO2排放量并没有减少；焚烧炉助燃空气鼓风机电机功率1250 k W，硫回收系统日用电量高达17500～20000 k W·h，硫回收系统尾气SO2排放指标始终徘徊在国标的门槛边缘。
1.硫回收装置介绍硫回收主要工艺流程为来自低温甲醇洗的酸性气体经过水洗塔洗涤后进入燃烧炉，经过Fv6012和Fv6014配比后使酸性气体中略<1/3的H2S在燃烧炉内与低压氧气进行不完全燃烧生成部分SO2，生成的SO2和未反应的H2S在高温条件下生成气态硫和水，剩余未反应的气体依次进入1～3级克劳斯反应器，在催化剂的作用下进一步生成硫，反应生成的硫进入硫冷器经液硫封最后进入液硫池，H2S含量约0.77%（vol%）的尾气进入超级克劳斯反应器，在超级克劳斯催化剂的作用下将H2S选择性地氧化为单质硫，生成的硫经冷凝和捕集得到回收。
Chapter 07 硫磺回收
反应中Sx可以是S2、S3、S4、S5、S6、S7、S8等。
反应温度T↙，硫蒸气中S5、S6、S7、S8含量就↗。反 应温度T↗，硫蒸气中S2、S3、S4含量就↗。 在低温下硫蒸气分子少，硫蒸气的分压就↙，有利于 平衡向右。
3、平衡转化率
Claus反应中H2S的平衡转化率与温度的关系如下图。
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7.2 Modified Claus Process
工艺特点：
(1)不要求精确控制H2S/SO2，操作灵活方便。
(2)装置总硫磺回收率高，达99%以上。 选择性氧化催化剂对水和过量氧不敏感，可将克劳斯 尾气中大部分H2S 直接氧化为元素硫。 H2S＋½O2 → S＋H2O是一个热力学完全反应，转化率
7 Sulfur Recovery Processes
Introduction Modified Claus Process Storing and Loading of sulfur Tail Gas Clean-up Processes
College of Chemistry & Chemical Engineering,CWNU
7.1 Introduction
将液态硫加热到接近沸点时，倾入冷水迅速冷却得到
的固态硫，具有弹性。
在常温下可缓慢地转为斜方硫。
2、温度对液硫粘度的影响
College of Chemistry & Chemical Engineering,CWNU 5
7.1 Introduction
College of Chemistry & Chemical Engineering,CWNU
在常规CLAUS 工艺基础上，添加一个选择性催化氧化
硫磺回收生产工艺
硫磺回收生产工艺硫磺是一种重要的化工原料，广泛应用于橡胶、纸张、颜料、化肥等行业。
然而，硫磺的生产和使用过程中会产生大量的废气、废水和废渣，对环境造成了严重的污染。
为了减少对环境的影响，硫磺回收生产工艺应运而生。
硫磺回收生产工艺主要包括废气脱硫、废水处理、废渣处理三个环节。
首先，废气脱硫是硫磺回收生产工艺中的一个重要环节。
硫磺生产过程中，废气中含有大量的二氧化硫，对环境产生严重污染。
废气脱硫通过使用脱硫剂将废气中的二氧化硫转化为硫酸，然后将硫酸用作制造硫酸肥料或其他化工产品。
此外，还可以使用吸附剂将废气中的二氧化硫吸附下来，然后重复使用吸附剂，大大节约了资源和成本。
其次，废水处理是硫磺回收生产工艺中的另一个重要环节。
硫磺生产过程中的废水含有大量的硫酸、硫酸盐、硫化物等有害物质。
在废水处理中，首先将废水中的固体杂质进行沉淀或过滤处理，然后使用生物法或化学法将废水中的有机物和无机物进行分解和降解，最后对废水进行沉淀和过滤处理，使水质达到国家排放标准，可以直接排入环境或循环使用。
最后，废渣处理是硫磺回收生产工艺中的最后一个环节。
硫磺生产过程中会产生大量的废渣，其中主要包括硫酸晶体、石膏、过滤渣等。
这些废渣中含有大量的硫酸、硫化物等有害物质，对土壤和地下水造成潜在威胁。
废渣处理主要通过高温焙烧、酸洗、过滤等工艺将废渣中的有害物质转化为可利用的产品或安全无害的物质，同时对废渣进行资源化利用，降低废渣对环境的危害。
总的来说，硫磺回收生产工艺是一种有效的减少硫磺生产过程中的污染排放、降低资源消耗和实现资源回收利用的方法。
硫磺回收生产工艺可以实现废气中二氧化硫的回收利用、废水的处理和废渣的处理，大大减少对环境的影响，保护了生态环境。
通过不断优化和创新硫磺回收生产工艺，我们可以更好地推动环境保护和可持续发展。
硫磺回收工艺流程说明
硫磺回收工艺流程说明下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 脱硫。
脱硫器将烟气中的硫氧化物（SOx）与吸收液（如石灰浆）混合，形成硫酸盐。
硫磺回收工艺简介
MCRC、RAR、Clauspol-300及SSR技术。
硫磺回收工艺简介
• SCOT工艺
SCOT工艺系荷兰Shell公司开发，自1973年第一 套工业装置交付使用以来，迄今为止已有185套SCOT 工艺装置投产，居所有尾气处理工艺装置之首。SCOT 装置规模从3吨/日到2100吨/日，装置总硫回收率可 达到99.8%以上，净化尾气中硫化物含量<300ppm， 符合GB16297-1996环保标准。SCOT工艺被证实是 减少SO2排放最为有效的方法，该工艺成熟（建有 185套工业装置、有27年的历史）、运转可靠（故障 率低于1%）、操作弹性大（25%-100%）、抗干扰 能力强（进料气组成稍有变化，对装置总硫回收率没 有影响），但该工艺装置投资高，尤其是加氢反应器 所需热源和氢源由在线加热炉提供，造成操作复杂和 操作费用增加。
98.5%～ 99.5% >1500ppm 30%～40% 低
≥99.8% <300ppm 180%～200% 高
尾气中的 H2S在催化 剂作用下直 接氧化为元 素硫。
98.5%～ 99.5% >1500pp m 30%～40% 低
硫磺回收工艺简介
国内硫磺回收工艺技术概况
我国Claus法硫回收生产起步于60年代中期， 第一套Claus法硫回收工业装置于1965年在四 川东溪天然气净化厂建成投产，首次从含硫天 然气副产的酸性气中回收硫磺。1971年在山 东胜利炼油厂又建成了以炼厂酸性气为原料的， 年产硫磺5000吨的工业装置。从此揭开了我 国硫磺回收技术发展的序幕。
硫磺回收工艺简介
2.国内外工艺技术状况及进展
胺法脱硫_硫磺回收工艺现状及发展
胺法脱硫、硫磺回收工艺现状及发展常宏岗 王荫石丹(中国石油西南油气田分公司天然气研究院)摘 要 随着我国石油、石化工业的迅速发展,天然气处理量、含硫原油加工量逐年增加,脱硫、硫磺回收工业面临的问题也越来越突出。
本文扼要介绍目前国内脱硫、硫磺回收工艺技术及相关的脱硫溶剂、硫磺回收催化剂现状,与国外先进水平的差距及发展趋势,并介绍了中国石油西南油气田分公司天然气研究院在脱硫、硫磺回收领域的科研情况。
主题词 气体净化 脱硫 硫磺回收 现状 发展趋势1 国外现状与发展趋势1.1 胺法脱硫[1,2]含硫天然气、炼厂干气、液化气都必须经过脱硫处理才能使用,其方法主要采用胺法脱硫。
天然气、炼厂气的胺法脱硫可以采用一乙醇胺(MEA)、二乙醇胺(DE A)、二异丙醇胺(DIPA)、甲基二乙醇胺(MDEA)等的烷醇胺吸收,再生酸气中的H2S用克劳斯硫磺回收工艺处理。
ME A、DE A具有碱性强、与酸气反应迅速、有一定的有机硫脱除能力、价格相对便宜等优点,但不足之处是无脱硫选择性、与H2S、CO2反应热较大、存在化学降解和热降解、通常装置腐蚀较严重、溶剂只能够在低浓度下使用,导致溶液循环量大、能耗高。
20世纪80年代以来,具有一定选吸能力的DIPA、MDEA等脱硫溶剂逐渐进入工业应用,尤其是MDE A具有高使用浓度、高酸气负荷、低腐蚀、抗降解能力强、高脱硫选择性、低能耗等特点,现已应用较为普遍,但MDEA由于碱性弱,与CO2反应速度较慢,在低压下使用容易出现净化气H2S含量超标。
为了满足天然气、炼厂气产品标准中对H2S、有机硫含量日益严格的要求,或提高溶液脱硫选择性,或在满足同时脱除H2S和CO2要求前提下,体现MDEA高负荷、低能耗特点,目前,国外脱硫溶剂多采用以MEA、MDE A、配方MDEA为主,如美国联碳公司、道氏公司均推出以MDE A为基础组分加入不同添加剂得到系列配方MDEA脱硫溶剂来满足各种条件下的脱硫脱碳要求。
硫磺回收工艺流程
硫磺回收工艺流程硫磺回收工艺流程主要是将含有硫磺的废气或废水进行处理，将其中的硫磺分离出来，以减少环境污染并实现资源的回收利用。
下面是一个具体的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
首先，硫磺回收工艺的第一步是收集含有硫磺的废气或废水。
这些废气通常是工业生产过程中产生的尾气，而废水则是工厂或化工厂排放出来的废水。
这些废气或废水经过合适的收集系统进行收集，并送入下一步的处理过程。
第二步是对废气或废水进行预处理。
预处理的目的是去除废气或废水中的杂质和污染物，使其更适合后续的硫磺分离过程。
预处理可以采用各种方法，如过滤、沉淀、吸附等。
接下来的第三步是硫磺分离。
这一步通常采用蒸馏或溶剂萃取的方法。
在蒸馏过程中，废气或废水中的硫磺在高温下蒸发，然后通过冷凝，使其凝结回到液体状态。
而溶剂萃取则是用一种溶剂将硫磺从废气或废水中提取出来。
第四步是对硫磺进行精制处理。
在这一步中，硫磺经过过滤、洗涤等处理，去除其中的杂质，得到纯净的硫磺。
这些纯净的硫磺可以用于再生利用或者销售给其他行业。
最后一步是对废气或废水进行尾气处理。
在处理完硫磺后，剩下的废气或废水中可能还存在一些有害污染物，需要进行进一步的处理以符合环保标准。
尾气处理可以采用各种方法，如吸附、催化、洗涤等，以去除废气或废水中的有害物质，使其达到环保要求。
以上就是一个典型的硫磺回收工艺流程的简要介绍。
在实际应用中，硫磺回收工艺可以根据具体情况进行调整和优化，以提高回收效率和降低成本。
硫磺回收工艺的应用可以减少硫磺资源的浪费，减轻环境污染，同时也有经济效益和社会效益。
硫磺回收装置工艺流程
二、流程简述
1、硫磺回收及尾气处理部分工艺流程简述
再生和催化等装置来的酸性气经酸性气分液罐（D401）脱液后，与来自酸性水汽提装置的酸性气混合 进入制硫燃烧炉（F-401）的火嘴。根据制硫反应需 氧量，通过比值调节严格控制进炉空气量，经燃烧 将酸性气中的烃类等有机物全部分解。燃烧时所需 空气由制硫炉鼓风机（K-401A/B）供给。制硫燃烧 炉（F-401）的配风量是关键，为此，在制硫尾气管 道上安装了一台 H2S/SO2 在线比值分析仪，随机分 析尾气中 H2S/SO2 比率，并通过反馈信号调节供风 管道上的微调阀，使过程气中的 H2S/SO2 比率始终 趋近 2:1，从而获得最高的 Claus 转化率。
3万吨/年硫磺回收工艺原理及 流程
荆门石化维修车间
目 装置生产工艺原理 流程简述 流程图
录
一、 装置生产工艺原理
1、克劳斯（Cluas）制硫部分工艺原理
自上游装置产生的酸性气经过脱液引入燃烧炉后，在一定的配 风量及温度下，酸性气中的烃类完全燃烧生成CO2，而65%的 H2S反应生成气体硫，而余下的35%的硫化氢中的1/3完全反应 生成SO2，2/3保持不变。 其反应式如下： 2H2S＋O2 =2H2O＋2S ＋ 8.79×105 kJ/kg (1) 2H2S＋3O2 = 2H2O＋2SO2 ＋ 5.19×105 kJ/kg (2) CH4＋2O2 = 2H2O＋CO2＋ 8.04×105 kJ/kg (3) 反应均为放热反应，因此燃烧炉温度一般控制在900-1265℃， 温度过高或过低都不利于反应的进行。如果烃类不完全燃烧生 成CO及C有可能导致一系列副反应，生成羰基硫、二硫化碳， 对硫化氢的转化率及催化剂寿命造成不利影响。
本装置溶剂再生部分来的贫胺液（25%MDEA 溶液）进 入尾气吸收塔（C-412）上部，与尾气急冷塔来的尾气逆 流接触，尾气中的 H2S 被吸收。吸收了 H2S 的富胺液， 经富液泵(P-412A/B)升压后返回溶剂再生部分。 自尾气吸收塔（C-412）塔顶出来的净化尾气，进入尾 气焚烧炉（F-411），在 600℃高温下，将净化尾气中残 留的硫化物焚烧生成 SO2，剩余的 H2 和烃类燃烧成 H2O和CO2，焚烧后的高温烟气先经过蒸汽过热器（E413），然后再经尾气加热器（E-411）回收热量，烟气温 度降至 300℃左右由烟囱（ST-411）排入大气。
硫磺再生工艺流程
硫磺再生工艺流程硫磺再生工艺流程是指将废弃的硫磺再利用，以降低对环境的污染，并满足硫磺需求的过程。
通常包括硫磺的收集、去除杂质、再生和回收等步骤。
以下是一份关于硫磺再生工艺流程的简要描述。
首先，收集硫磺废料是整个流程的第一步。
废弃硫磺可以来自许多不同的行业，如炼油工厂、化肥厂等。
这些废弃硫磺通常以固体或半固体的形式存在，需要被收集起来以便进行后续处理。
收集起来的硫磺废料会经过一系列的预处理步骤，以去除其中的杂质。
这些杂质可能包括灰尘、石块、水分等等。
首先，硫磺废料会被加热至高温，以将其中的水分蒸发掉。
然后，通过震动或筛网等方式将废料中的杂质过滤出去。
这些步骤可以有效地净化废弃硫磺，为下一步的再生做好准备。
接下来是硫磺再生的主要过程。
废弃硫磺会被送入再生炉中，加热至高温。
在高温下，硫磺的组分会发生化学反应，将硫磺还原成高纯度的硫磺气体。
这个过程有助于去除废弃硫磺中的杂质，并使其变得更加纯净。
在硫磺再生的过程中，会产生大量的二氧化硫气体。
这些气体需要进行处理，以防止其对环境造成污染。
一种常见的处理方法是采用脱硫装置，将二氧化硫转化为硫磺或硫酸。
这种方法可以通过减少硫磺的浪费和减轻二氧化硫对大气造成的负面影响，实现资源的循环利用和环境保护的双重目标。
最后，再生后的硫磺可以进行回收和利用。
重新得到的高纯度硫磺可以被再次用于不同的生产过程，如炼油、化肥生产等。
这种回收和再利用的过程不仅可以减少对原生硫磺的需求，还可以降低废弃硫磺对环境的影响，具有良好的经济和环境效益。
综上所述，硫磺再生工艺流程是一个包括硫磺收集、去除杂质、再生和回收等步骤的过程。
通过这一工艺流程，废弃硫磺可以得到有效的再利用，以降低对环境的污染，并满足硫磺需求。
这种工艺流程具有重要的经济和环境意义，并在化工行业中得到广泛应用。
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硫磺回收程序
Amine Treating
目的: 利用amine 溶液吸收 煉油氣中H2S
註:煉油氣因含有H2S,故稱為 酸氣(Sour gas )
硫磺回收程序
Amine 溶液
• • • • • • MEA(mono-ethanolamine) DEA(di-ethanolamine) DIPA(di-isopropanolamine) TEA(tri-ethanolamine) MDEA(methyl-di-ethanolamine) ADIP(DIPA & MDEA)
胺液再生區的功用: •是利用蒸汽當熱源，把來自硫化 氫吸收塔底部的富胺液中的硫化氫 趕出來。 •趕出來的硫化氫氣体送硫磺回收 區處理。 •再生過的貧胺液則送充當燃料氣 或尾氣的洗滌液循環再使用胺液。
硫磺回收程序
硫磺工場胺液(Amine)處理系統
胺液再生區的製程: •二段式胺液再生製程的流程。富 胺液經換熱提溫後，送入第一階段 的再生塔再生。得到的貧胺液可當 加氫脫硫工場中循環氫氣的洗滌液 ，也可送入第二階段的再生塔，使 之再生得更乾淨而得到超。再生塔 的熱量係由低壓蒸汽提供。
硫磺回收程序
硫磺工場製程
硫磺回收區的流程: •如此進行著相同部驟，等到了第 三個反應器出口時，進料氣体中95 - 96%的硫化氫已轉化成硫磺。 •其餘的硫化氫則成了二氧化硫、 二硫化碳及硫氧化碳等硫化物，隨 著尾氣送到尾氣處理區處理。
硫磺回收程序
硫磺工場除氣處理
•上述過程中冷凝下來的硫磺則收 集至硫磺坑，經脫氣部驟，除去殘 餘的硫化氫後當成品送出。 •因硫磺或其化合物，具腐蝕性， 故硫磺池除保溫加熱以維持液態外 ，其池壁需用耐酸材質，並且不滲 水 •硫磺除氣器可使融熔硫磺產品之 硫磺回收程序 H2S達到10ppmw以下。
硫磺回收程序
硫磺工場煉量
•桃廠目前共有第二、三、四、五 等四座硫磺工場。 •硫磺工場所設計日煉量合計 565MTD
硫磺回收程序
硫磺工場進料成份
•SRU工場處理來自各個胺液處理及 酸水汽提所排放的廢氣，其中以硫 化氫為主的酸氣 •來自胺液再生塔，硫化氫佔90%﹔ 而以氨氣為主之氣體，來自酸水汽 提塔，硫化氫含41%，氨氣佔41%。
硫磺回收程序
硫磺工場反應原理
•含硫化氫的酸氣與空氣在爐中前 段反應，先使1/3的H2S轉化成SO2 ，剩餘2/3 H2S再與SO2於後段反應 產生硫磺。
硫磺回收程序
硫磺工場反應原理
將硫化氫轉化成分子硫 整個氧化化學反應式如下： 1/3H2S + 1/2O2 1/3SO2 + 1/3H2O +) 1/3SO2 +2/3H2S 1/8S8 + 2/3H2O H2S + 1/2O2 1/8S8 +H2O
硫磺回收程序
硫磺工場反應原理
•經反應爐後，仍有多餘H2S /SO2需 回收再反應。再加熱到所需溫度後 ，送到各反應器 •利用觸媒增加反應速率，轉化成 硫磺，由反應爐及反應器產生之氣 態硫磺，經冷凝器冷卻成液態硫， 利用重力流到硫磺池。
硫磺回收程序
Claus Process之流程
硫磺回收程序
硫磺工場製程
硫磺工場尾氣處理
•硫磺回收區出來的尾氣因含高達 9000 PPMV以上的二氧化硫，不能 直接排入大氣中。 •尾氣中的二氧化硫須經過還原成 硫化氫並用胺液吸收回收後e 溶液的化學反應
2RNH2 + H2S (RNH3)2S
(RNH3)2S + H2S 2RNH3HS
硫磺回收程序
Amine Treating之流程
硫磺回收程序
硫磺工場胺液(Amine)處理系統
胺液吸收區的功用: •通常所使用的胺液有甲基乙基胺 液(MEA) 、二乙基胺液(DEA) 、二異丙醇胺液(DIPA)等數種 •目前大多以二異丙醇胺(DIPA)洗 滌
硫磺回收程序
硫磺工場製程
硫磺回收區的流程: •降了溫的氣体經重新加熱至反應 溫度後，進入第一個反應器再進行 氧化反應，把剩餘硫化氫的一部份 再轉化成硫磺。
硫磺回收程序
硫磺工場製程
硫磺回收區的流程: •由第一個反應器出來之反應流出 物，經產生低壓蒸汽把硫磺氣体冷 凝成液態硫與其餘的氣体分離後， 降了溫的氣体經重新加熱至反應溫 度後，進入第二個反應器再進行氧 化反應。
硫磺回收區的流程: •含硫化氫的進料氣体與空氣按比 例混合後，在Muffle Furnace內進 行氧化反應，產生硫磺氣体。
硫磺回收程序
硫磺工場製程
硫磺回收區的流程: •由Muffle Furnace出來之反應流 出物(含硫磺氣体、未反應之硫化 氫、氮及氧等)經蒸汽產生器產生 中壓蒸汽後，硫磺氣体冷凝成液態 硫與其餘的氣体分離。
硫磺工場系統 • Amine Treating Unit
•硫磺回收區( CLAUS System ) 產品回收率可達96%。 •Tail Gas Treating Unit(TGTU) 回收率提高到99.93%。
硫磺回收程序
硫磺工場胺液(Amine)處理系統
•加氫脫硫工場在加氫脫硫過程中 產生的硫化氫( H2S) •硫化氫的移掉是靠胺液(Amine Solution )洗滌。
硫磺回收程序
硫磺工場胺液(Amine)處理系統
•結合硫化氫的二異丙醇胺稱為富 二異丙醇胺(Rich ADIP)，送至胺 液再生塔以低壓蒸汽將硫化氫自富 二異丙醇胺(Rich ADIP)溶液中趕 出 •再生後得到之貧二異丙醇胺(Lean ADIP)送回洗滌塔循環使用。
硫磺回收程序
硫磺工場胺液(Amine)處理系統
硫磺回收程序
H2S之收集
Amine Treating
Sour Gas
MEA,DEA, DIPA…….
H2S
硫磺回收程序
硫磺之生產
H2S
Claus Process
硫磺
硫磺回收程序
Claus Process之反應
2H2S + 3O2 2SO2 + 2H2O 2SO2 + 4H2S S6 + 4H2O 1.上述化學反應結果熱量為 EXOTHERMIC 2. Claus Process最適操作條件 SO2 : H2S (分子比) = 1 : 2 3. Total sulfur recovery : 94~96%